吸塑贴膜一体机及吸塑贴膜方法
阅读说明：本技术 吸塑贴膜一体机及吸塑贴膜方法 (Plastic uptake and film pasting all-in-one machine and plastic uptake and film pasting method ) 是由 许光阳 刘志华 周根来 苏斌 李彦民 于 2021-07-15 设计创作，主要内容包括：本发明的一个技术方案是提供了一种吸塑贴膜一体机,其特征在于,包括吸塑贴膜机构、位于吸塑贴膜机构左右两侧的支架平台一及支架平台二、上加热单元及下加热单元；上加热单元的上表面为加热面,下表面为非加热面；下加热单元的上表面为非加热面,下表面为加热面；将上加热单元经由导轨二推入吸塑贴膜机构后,由上加热单元加热位于其上方的亚克力片材,以完成吸塑工艺；将下加热单元经由导轨三推入吸塑贴膜机构后,由下加热单元加热位于其下方的半成品,以完成贴膜工艺。本发明的另一个技术方案是提供了一种吸塑贴膜方法。本发明利用了一台机器设备实现了吸塑成型及贴膜。(The invention provides a plastic uptake and film sticking integrated machine which is characterized by comprising a plastic uptake and film sticking mechanism, a first bracket platform, a second bracket platform, an upper heating unit and a lower heating unit, wherein the first bracket platform and the second bracket platform are positioned at the left side and the right side of the plastic uptake and film sticking mechanism; the upper surface of the upper heating unit is a heating surface, and the lower surface of the upper heating unit is a non-heating surface; the upper surface of the lower heating unit is a non-heating surface, and the lower surface of the lower heating unit is a heating surface; after the upper heating unit is pushed into the plastic suction film sticking mechanism through the second guide rail, the acrylic sheet positioned above the upper heating unit is heated by the upper heating unit so as to complete the plastic suction process; and after the lower heating unit is pushed into the plastic suction film pasting mechanism through the third guide rail, the semi-finished product positioned below the lower heating unit is heated by the lower heating unit so as to finish the film pasting process. The other technical scheme of the invention is to provide a plastic uptake film pasting method. The invention realizes plastic suction molding and film pasting by using one machine.)
技术领域
本发明涉及一种将吸塑机与贴膜机复合为一体的机器设备，利用该机器设备对亚克力片材成型后，还可以利用同一台机器在成型后的产品表面贴膜。本发明还涉及一种利用上述机器设备进行吸塑贴膜的方法。本发明可用广告、装饰等行业中。
背景技术
现有的亚克力产品的成型过程通常包括以下步骤：将亚克力片材加热变软后，再采用上下模具将变软后的亚克力片材挤压拉伸成型。上述挤压拉伸成型工艺在各行各业运用很广泛。但是对于表面质量要求很高的亚克力产品，若采用上述挤压拉伸成型工艺，则容易在挤压拉伸成型过程中在亚克力产品表面留下挤压的印痕。对于发光灯箱、发光logo等亚克力产品，在发光时，由于挤压拉伸成型工艺留在产品表面的印痕就会变得尤为明显。
为了解决挤压拉伸成型工艺的缺陷，通常利用吸塑机先将平展的亚克力片材加热变软，再利用真空技术将变软的亚克力片材吸附于模具表面，待亚克力片材冷却后成型。上述工艺很好地解决了挤压拉伸成型工艺造成的在产品表面留下印痕的缺陷。但现有的吸塑机结构较为复杂，且功能单一。而亚克力产品在成型后，往往需要在表面贴膜，现有的吸塑机无法完成贴膜的工作。只能靠人工将膜贴敷在亚克力产品表面。而利用吸塑机成型的亚克力产品往往具有圆弧或有R角部位，对这些部位进行人工贴膜时，无法使得膜与圆弧或R角部位的表面完成贴合，会产生贴膜气泡，从而影响最终的成品质量。
发明内容
本发明的目的是：提供一种能同时实现吸塑与贴膜的机器设备，利用该机器设备可以使得膜与亚克力产品的圆弧或R角部位的表面完成贴合。
为了达到上述目的，本发明的一个技术方案是提供了一种吸塑贴膜一体机，其特征在于，包括吸塑贴膜机构、位于吸塑贴膜机构左右两侧的支架平台一及支架平台二、上加热单元及下加热单元；
上加热单元的上表面为加热面，下表面为非加热面；下加热单元的上表面为非加热面，下表面为加热面；
支架平台一的上表面设有导轨二，支架平台二的上表面设有导轨三；上加热单元及下加热单元分别通过各自的支撑腿支撑在导轨二及导轨三上，上加热单元可沿导轨二左、右移动，下加热单元可沿导轨三左、右移动；将上加热单元经由导轨二推入吸塑贴膜机构后，上加热单元的加热面朝向上方，由上加热单元加热位于其上方的亚克力片材，以完成吸塑工艺；将下加热单元经由导轨三推入吸塑贴膜机构后，下加热单元的加热面朝向下方，由下加热单元加热位于其下方的半成品，以完成贴膜工艺；
吸塑贴膜机构包括主体框架，主体框架顶部设有温度传感器，温度传感器与控制单元相连；主体框架内设有升降平台以及夹具；夹具用于将亚克力片材的四周边缘夹紧，夹具位于升降平台的上方；升降平台可在驱动机构的驱动下沿导向机构上升、下降；升降平台中部设有与待成型产品形状相适应的凸起；升降平台上沿凸起一周均布有N个通气孔，N≥3，通气孔与真空发生机构相连通；升降平台上设有可与导轨二及导轨三对接的导轨一；移入吸塑机构内的上加热单元经由导轨一移动至被夹具夹紧的亚克力片材的下方，移入吸塑机构内的下加热单元经由导轨一移动至卡在凸起上的半成品的上方。
优选地，所述上加热单元及所述下加热单元均采用内设多根相互平行的加热管的烘箱，加热管由所述控制单元控制，上加热单元所采用的烘箱的底面封闭、顶面敞开，下加热单元所采用的烘箱的底面敞开、顶面封闭，加热管经由烘箱敞开的顶面或底面向外散发热量，从而加热位于烘箱上方的亚克力片材或加热位于烘箱上方的半成品上的膜。
优选地，所述升降平台包括由上至下依次层叠密度板结构件一、密度板结构件二以及钢架；
钢架与所述驱动机构相联结；
所述导轨二设于密度板结构件二的顶面；
密度板结构件一包括层叠的底部台阶以及上部台阶，底部台阶及上部台阶的边缘形成两层台阶结构；上部台阶的中部有所述凸起，当进行吸塑作业时，通过所述凸起使亚克力片材成型，当进行贴膜作业时，利用凸起固定半成品；上部台阶顶面沿凸起底部形成有一圈向下凹陷的槽，槽内固定形成有N个通气孔，N≥3，N个通气孔沿周向均匀分布；上部台阶的顶面边缘设有一圈塑料密封条；
底部台阶固定在密度板结构件二上。
优选地，所述主体框架上固定有两根固定支撑杆，两根固定支撑杆之间固定所述夹具。
优选地，所述夹具包括由四根铝型材围成的井字形结构件，相邻两根铝型材之间通过三角扣件连接固定，三角扣件卡入对应铝型材的卡槽内，由螺母将三角扣件与铝型材固定连接；井字形结构件与所述固定支撑杆固定连接；
井字形结构件的四边分别均布有多个快速夹，每个快速夹的夹持端设有金属压片，金属夹片的下方设有塑料密封垫片；每个快速夹通过金属夹片及塑料密封垫片将所述亚克力片材的边缘夹持住；通过分布于所述亚克力片材四周的快速夹将亚克力片材整体固定夹紧。
优选地，设所述凸起的为高度为H1，所述半成品的下翻的圆弧或R角部位的高度为H2，则有H1>H2；设已完成手工贴膜工序的半成品表面所贴敷的膜的半径为R1，所述上部台阶的半径为R2，则有R1>R，式中，R＝R2+H1。
本发明的另一个技术方案是提供了一种吸塑贴膜方法，采用上述的吸塑贴膜一体机，其特征在于，包括以下步骤：
第一步：选择设定规格尺寸的亚克力片材固定在夹具上；
第二步：选定合适形状的凸起，并安装至升降平台；
第三步：将上加热烘箱推入吸塑贴膜机构内，使上加热烘箱和亚克力片材间距为D1；
第四步：将真空发生机构中的储气罐的气压调整到设定值一后，打开真空发生机构中的抽气机；
第五步：开启上加热烘箱的加热管，加热位于其上方的亚克力片材；
第六步：达到设定的加热温度后，将上加热烘箱从吸塑贴膜机构内移出；
第七步：驱动升降平台上升，使凸起接触亚克力片材后将其继续上顶；在上顶过程中，利用通气孔对亚克力片材进行真空吸塑；在真空吸塑过程中，亚克力片材边缘紧贴位于升降平台上表面的塑料密封条，从而由塑料密封条配合亚克力片材形成相对密闭的空间从而确保真空吸塑过程中的真空度；
第九步：达到真空吸塑时间后，停止真空吸塑，自然冷却一定时间；
第十步：升降平台下降后，将成型后的初制产品从夹具上取下；
第十一步：手工切除初制产品边缘多余的亚克力材料后得到待贴膜产品，该待贴膜产品四周具有下翻的圆弧或R角部位，设待贴膜产品的半径为R3，准备半径为R1的膜；
第十二步：在待贴膜产品的表面平整部位定位并手工贴敷第十一步准备好的膜，获得半成品，完成手工贴敷后，膜的边缘伸出待贴膜产品边缘的距离为L， L＝R1-R3；
第十三步：利用半成品的下翻的圆弧或R角部位将其卡在凸起的顶部，且半成品的下翻的圆弧或R角部位的底面与升降平台中上部台阶上表面之间有一定间距；
第十四步：将下加热烘箱推入吸塑贴膜机构内直至下加热烘箱位于半成品的正上方；随后调整升降平台的高度，使得下加热烘箱与半成品之间的间距为D2；
第十五步：将真空发生机构中的储气罐的气压调整到设定值二后，打开真空发生机构中的抽气机；同时，开启下加热烘箱的加热管对半成品表面进行加热；
第十六步：当温度达到加热温度后，将下加热烘箱移出吸塑贴膜机构；
第十七步：利用通气孔对半成品表面的膜进行真空吸贴，使得原本平直的膜弯折后紧贴半成品下翻的圆弧或R角部位表面、凸起的侧面以及升降平台的上部台阶的上表面；在此过程中，弯折后的膜的边缘紧贴升降平台上表面的塑料密封条，从而由塑料密封条配合膜形成相对密闭的空间从而确保真空吸贴过程中的真空度；
第十八步：达到真空吸贴时间后，停止真空吸贴使得膜自然冷却；
第十九步：将已完成贴膜的产品从凸起上取下，手动去除多余的膜后，进行封边，得到完成贴膜的成品。
优选地，第三步中，上加热烘箱和亚克力片材之间的间距D1为250-300mm；
第四步中，所述设定值一为8mpa；
第五步中，当亚克力片材的厚度为4mm时，加热温度设置在65℃-75℃之间，当亚克力片材的厚度为3mm时，加热温度设置在50℃-60℃之间；
第七步中，真空吸塑时间为3min-4min；
第九步中，自然冷却时间为2min-3min；
第十三步中，设凸起的高度H1-半成品的下折边的高度H2＝10mm，使得半成品的下折边的底面与上部台阶上表面之间有10mm间距；
第十四步中，下加热烘箱与半成品之间的间距D2＝300mm-350mm；
第十五步中，所述设定值二为6mpa；加热温度为45℃-55℃之间；
第十七步中，真空吸贴的时间为1.5min-2min；
第十八步中，膜自然冷却时间为2min-3min。
本发明利用一台机器设备实现了吸塑成型及贴膜，与现有技术相比，本发明具体具有如下优点：
对于吸塑工艺，本发明采用亚克力片材加热变软后真空吸附于模具表面，冷却后成型的原理，有效解决了亚克力片材成型后表面印痕的缺陷。夹具采用型材卡槽和扣件组成，可根据产品大小自由调节尺寸，方便快捷。模具四周与产品相配合的支腿设有一圈耐高温密封条，耐高温密封条具有表面平坦、不粘，耐候性好，抗老化，采用激光雕刻，机械化程度更高。本发明采用温控系统，控温均衡。本发明采用在夹具上固定成型塑料片材，烘箱推进直接加热，加热完成后移走烘箱，升起平台进行吸气拉伸成型，作业快捷方便，产品质量稳定。本发明的机器设备制作简易、操作方便灵活、实用性强、成本较低，满足了不同规格尺寸产品需求，增强了市场竞争力，产生了显著的经济效益。
对于贴膜工艺，本发明先定位并手工在平整部位湿贴膜，在四周有圆弧或R 角部位把贴膜预留，通过加热把贴膜变软经真空吸附于产品表面，有效解决了贴膜与产品间留有的水分和空气，采用手工和机器相结合贴膜，产品质量更稳定。有效解决贴膜气泡问题，提高了产品质量，减少报废率，经济效益明显。采用温控系统，控温均衡。作业快捷方便，产品质量稳定。本发明的机器设备制作简易、操作方便灵活、实用性强、成本较低，满足了不同规格尺寸产品需求，增强了市场竞争力，产生了显著的经济效益。
附图说明
图1为本发明提供的一种吸塑贴膜一体机的轴侧图；
图2本发明提供的一种吸塑贴膜一体机的主视图；
图3为图2的A1-A1向剖图；
图4为图2的A2-A2向剖图；
图5为工装夹具结构示意图；
图6为图5的D-D面剖图；
图7为图6的局部放大图。
具体实施方式
下面结合具体实施例进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
如图1所示，本发明提供的一种吸塑贴膜一体机包括吸塑贴膜机构A、位于吸塑贴膜机构A左右两侧的支架平台一D1及支架平台二D2、上加热单元及下加热单元。
上加热单元的上表面为加热面，下表面为非加热面。下加热单元的上表面为非加热面，下表面为加热面。支架平台一D1的上表面设有导轨二402，支架平台二D2的上表面设有导轨三403。上加热单元及下加热单元分别通过结构相类似的支撑腿支撑在导轨二402及导轨三403上。将上加热单元经由导轨二402 推入吸塑贴膜机构A后，由上加热单元加热位于其上方的亚克力片材F，以完成吸塑工艺。将下加热单元经由导轨三403推入吸塑贴膜机构A后，由下加热单元加热位于其下方的半成品F1，以完成贴膜工艺。
本实施例中，上加热单元为上加热烘箱B，包括四周围有一圈包边板8的框架。框架的顶面敞开，且底面封闭。框架内固定有多根相互平行的加热管9，所有加热管9沿左、右方向布置。由控制单元K控制加热管9按照设定温度发出热量，加热管9发出的热量由框架敞开的顶面向外发散。
下加热单元为下加热烘箱C，下加热烘箱C的结构与上加热烘箱B类似，所不同的是：下加热烘箱C的框架的顶面封闭，且底面封闭，使得加热管9发出的热量由框架敞开的底面向外发散。
支撑腿包括安装在上加热烘箱B或下加热烘箱C底部的支腿，支腿支撑在导轨二402或导轨三403上，同时在每个支腿10的底部都安装有滑轮11。滑轮 11与导轨二402或导轨三403相配合，使得烘箱可以沿导轨二402或导轨三403 左、右移动。在导轨二402的末端安装有滑轮止位块一601，通过滑轮止位块一601防止上加热烘箱B从导轨二402滑出。在导轨三403的末端安装有滑轮止位块二602，通过滑轮止位块二602防止下加热烘箱C从导轨三403滑出。
在支架平台一D1顶面安装有两根前述的导轨二402，两根导轨二402前后对称布置。本实施例中，导轨二402通过固定件5固定，固定件5可以螺钉等本领域技术人员所熟知的零件。本实施例中，支架平台一D1的底部还安装有调节脚一1201，通过调节脚一1201将上加热烘箱B调平。进行吸塑作业时，将上加热烘箱B沿导轨二402推入吸塑贴膜机构A内，由上加热烘箱B向上加热亚克力片材F，该亚克力片材F固定在吸塑贴膜机构A内。
相类似的，在支架平台二D2顶面安装有两根前述的导轨三403，两根导轨三403前后对称布置。本实施例中，导轨三403通过固定件5固定，固定件5 可以螺钉等本领域技术人员所熟知的零件。本实施例中，支架平台二D2的底部还安装有调节脚二1202，通过调节脚二1202将下加热烘箱C调平。进行贴膜作业时，将下加热烘箱C沿导轨三403推入吸塑贴膜机构A内，由下加热烘箱C 向下加热半成品F1，该半成品F1固定在吸塑贴膜机构A内。
吸塑贴膜机构A包括主体框架，本实施例中，主体框架由钢支架焊接而成。主体框架顶部安装有温度传感器7，温度传感器7与控制单元K相连。主体框架内安装有夹具J、升降平台T及底板31。升降平台T位于底板31的上方，且夹具J位于升降平台T上方。当上加热烘箱B或下加热烘箱C被推入吸塑贴膜机构 A后，上加热烘箱B或下加热烘箱C位于夹具J及升降平台T之间。
夹具J用于将待加工的亚克力片材F夹紧。本实施例中，结合图4及图5，夹具J固定在两根固定支撑杆3之间。每根固定支撑杆3的两端通过角码连接件一2901及螺钉3001与同侧的主体框架的立柱1连接固定。
夹具J包括井字形结构件，井字形结构件通过角码连接件二2902及螺钉3002 与同侧的固定支撑杆3连接固定。本实施例中，该井字形结构件由四根铝型材 23围成，相邻两根铝型材23之间通过三角扣件24连接固定，连接时将三角扣件24卡入对应铝型材23的卡槽内，随后用螺母25将三角扣件24与铝型材23 固定连接。
结合图6，在井字形结构件的四边分别均布有多个快速夹28，快速夹28的夹持端设有金属压片27，金属夹片27下方设有塑料密封垫片26。快速夹28通过金属夹片27及塑料密封垫片26将亚克力片材F的边缘夹持住。通过分布于亚克力片材F四周的快速夹28将亚克力片材F固定夹紧。
底板31顶面四个角部分别固定四根立柱2，位于底板31上方的升降平台T 可在驱动机构的驱动下沿立柱2上升、下降。本实施例中，驱动机构为固定在底板31的气缸22，由固定在主体框架上的控制单元K控制气缸22动作。结合图2，本实施例中，在底板31的四个角部分别固定四个气缸22，控制单元K控制四个气缸22同步动作。气缸22的伸缩端固定连接在升降平台T的底部，从而使得升降平台T在气缸22的推动下沿立柱2上升、下降。
结合图3，本实施例中，升降平台T包括由上至下依次层叠密度板结构件一 18、密度板结构件二17以及钢架20，四根立柱2分别穿设在钢架20及密度板结构件二17的四个角部。
本实施例中，在钢架20底部安装槽钢21，利用槽钢21安装用于固定连接气缸22的伸缩端的连接件。
本实施例中，密度板结构件二17由两层密度板层叠而成。密度板结构件二 17的顶面固定有两根导轨一401，与导轨二402、导轨三403相类似，导轨一 401同样通过固定件固定。两根导轨一401的两端分别与两根导轨二402及两根导轨三403相互对接。经由导轨二402被推入的上加热烘箱B以及经由导轨三 403被推入的下加热烘箱C沿导轨一401均移动至密度板结构件一18的上方。下加热烘箱C比上加热烘箱B更靠近密度板结构件一18，上加热烘箱B比下加热烘箱C更靠近夹具J。
密度板结构件一18由多层密度板层叠而成，经激光雕刻在密度板结构件一18边缘形成两层台阶，分别为底部台阶14以及上部台阶13。上部台阶13的中部有凸起M，该凸起M的形状与待成型的产品的形状相适应。凸起M同时具有两个作用；当进行吸塑作业时，通过凸起M使亚克力片材F成型；当进行贴膜作业时，利用凸起M固定半成品F1。上部台阶13顶面沿凸起M底部形成有一圈向下凹陷的槽，槽内固定形成有N个通气孔16，N≥3，N个通气孔16沿周向均匀分布。通气孔16经由气管E2与外部的储气罐E相连通，储气罐E连接抽气机E1，本实施例中，抽气机E1为真空泵。气管E2上设有由控制单元K控制的控制开关以及调压阀N，控制单元K通过控制开关控制气管E2启闭，控制单元K经由调压阀N控制通气孔16吸气的气压大小。为使得通气孔16连通气管E2，在本实施例中，底部台阶14内形成有分别与N个通气孔16相连通的环形气槽，密度板结构件二17内形成有与环形气槽相连通的气孔Q，气孔Q连通气管E2，使得气管E2经由气孔Q及环形气槽与通气孔16相连通。上部台阶13的顶面边缘设有一圈塑料密封条15。设已完成手工贴膜工序的半成品F1表面所贴敷的膜的半径为R1，上部台阶13的半径为R2，则有R1>R，式中，R＝R2+H1。
底部台阶14通过螺钉19与密度板结构件二17连接固定。
采用上述吸塑贴膜机实现亚克力制产品的吸塑成型及贴膜包括以下步骤：
第一步：选择设定规格尺寸的亚克力片材F固定在夹具J上；
第二步：选定合适形状的凸起M，并安装至升降平台T；
第三步：将上加热烘箱B推入吸塑贴膜机构A内，使上加热烘箱B和亚克力片材F间距为250-300mm；
第四步：利用储气罐E自带的开关将储气罐E的气压调整到8mpa后，打开抽气机E2；
第五步：开启上加热烘箱B的加热管9，加热位于其上方的亚克力片材F；当亚克力片材F的厚度为4mm时，加热温度设置在65℃-75℃之间，当亚克力片材F的厚度为3mm时，加热温度设置在50℃-60℃之间；
第六步：若亚克力片材F厚度为4mm时，利用温度传感器7检测到温度达到65℃-75℃之间后，或若亚克力片材F厚度为3mm时，利用温度传感器7检测到温度达到50℃-60℃之间后，将上加热烘箱B从吸塑贴膜机构A内移出；
第七步：驱动升降平台T上升，使凸起M接触亚克力片材F后将其继续上顶；在上顶过程中，打开气管E2上的控制开关，利用通气孔16对亚克力片材F 进行真空吸塑，真空吸塑时间为3min-4min；在真空吸塑过程中，亚克力片材F 边缘紧贴塑料密封条15，从而由塑料密封条15配合亚克力片材F形成相对密闭的空间从而确保真空吸塑过程中的真空度；
第九步：3min-4min之后，关闭气管E2上的控制开关，自然冷却2min-3min；
第十步：升降平台T下降后，将成型后的初制产品从夹具J上取下；
第十一步：手工切除初制产品边缘多余的亚克力材料后得到待贴膜产品，该待贴膜产品四周具有下翻的圆弧或R角部位，设待贴膜产品的半径为R3，准备半径为R1的膜；
第十二步：在待贴膜产品的表面平整部位定位并手工贴敷第十一步准备好的膜，获得半成品F1，完成手工贴敷后，膜的边缘伸出待贴膜产品边缘的距离为L， L＝R1-R3；
第十三步：利用半成品F1的下翻的圆弧或R角部位将其卡在凸起M的顶部。本实施例中，凸起M的高度H1-半成品F1的下折边的高度H2＝10mm，使得半成品F1的下翻的圆弧或R角部位的底面与上部台阶13上表面之间有10mm间距；
第十四步：将下加热烘箱C推入吸塑贴膜机构A内直至下加热烘箱C位于半成品F1的正上方；随后利用气缸22调整升降平台T的高度，使得下加热烘箱 C与半成品F1之间的间距为300mm-350mm；
第十五步：利用储气罐E自带的开关将储气罐E的气压调整到6mpa后，打开抽气机E2；同时，开启下加热烘箱C的加热管9对半成品F1表面进行加热，并将加热温度设置在45℃-55℃之间；
第十六步：当利用温度传感器7检测到温度达到45℃-55℃之间时，将下加热烘箱C移出吸塑贴膜机构A；
第十七步：打开气管E2上的控制开关，利用通气孔16对半成品F1表面的膜进行真空吸贴，时间为1.5min-2min，使得原本平直的膜弯折后紧贴半成品F1 下翻的圆弧或R角部位表面、凸起M的侧面以及上部台阶13的上表面；在此过程中，弯折后的膜的边缘紧贴塑料密封条15，从而由塑料密封条15配合膜形成相对密闭的空间从而确保真空吸贴过程中的真空度；
第十八步：1.5min-2min后关闭气管E2上的控制开关，使得膜自然冷却 2min-3min；
第十九步：将已完成贴膜的产品从凸起M上取下，手动去除多余的膜后，进行封边，得到完成贴膜的成品。
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