具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“第一”“第二”“第三”是为了清楚说明产品部件进行的编号，不代表任何实质性区别。“上”“下”“左”“右”的方向均以附图所示方向为准。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。

需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”应做广义理解，例如，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在发明实施例中的具体含义。

本实施例提供的一种自动铸模组装与拆卸生产线，如图1所示，包括机器人组模拆模机构1，还包括围绕机器人组模拆模机构1设置的带有定位装置的模架输送装置2、模管自动分料取料装置3、模架分流盘定位装置4和模架压板定位装置6，还包括电气控制系统5和动力设备，其中，电气控制系统5包括PLC控制柜和用于控制六轴机器人11的电气控制柜。

如图4至图6所示，机器人组模拆模机构1包括六轴机器人11和连接于六轴机器人11的机械臂12，以及用于控制六轴机器人11和机械臂12的电气控制柜，机械臂12前端依次设有机器视觉装置14、液压卡盘15以及专用组合夹具16，专用组合夹具16包括夹具底板161，固定于夹具底板161上的驱动件162和对中齿轮齿条机构163，还包括夹爪164，夹爪164通过直线滑轨与对中齿轮齿条机构163连接，夹具底板161通过法兰片165与机械臂12连接；安装板161上还设有浇冒口定位机构，其设置于法兰片165旁，浇冒口是指为避免铸件出现缺陷而附加在铸件上方或侧面的补充部分；如图5所示，液压卡盘15包括卡盘本体151和花盘152，卡盘本体151上设有“T”型槽，“T”型槽将卡盘本体151分成四等分，还包括四个卡接爪153，分别活动的安装于“T”型槽中，卡接爪153上端还设有联动销154，花盘152设有与“T”型槽对应的联动槽155，联动销154卡接于联动槽155，从而实现卡盘本体151与花盘152的联动。

机器人组模拆模机构1的工作原理如下：六轴机器人11安装在机械人安装座13上，机械人安装座13固定在地面上，四爪液压卡盘15、专用组合夹具16、机器视觉装置14分别安装在机械臂12上，为了防止相互干扰，液压卡盘15和专用组合夹具16相互错开90°设置。组装铸模时，先由安装在机械人安装座13上的六轴工业机器人带动机械臂12，选择机器视觉装置14对精确定位的空模架进行拍照，配合电气控制系统5进行计算，然后得出空模架各模管位的坐标，记录并储存。六轴机器人11带动机器人手臂连接支架，选择视觉系统对精确定位的空模管端面进行拍照，记录并储存模管编号，便于后期追溯。然后六轴机器人11带动机器人手臂连接支架，选择液压卡盘15，对模管进行夹持完成取料，再转移至模架空位，并插入，液压卡盘15释放完成空模管的定位放置。逐支完成模管的取放，并在电气控制系统5中生成模架、模管的匹配放置图，记录并储存。再然后由对每支模管进行除尘。再由六轴机器人11带动机器人手臂连接支架，选择分流盘及压板组件自动对中抓取夹具分别对分流盘及压板进行定位抓取和定位放置。至此完成，铸模组合的自动化工序段。拆卸铸模时，反之。

其中，液压卡盘15的工作原理为：液压卡盘15本体被T形槽四等分，四个卡接爪153在T形槽中可灵活滑动，四件驱动件162(本实施例中采用液压缸)分布在卡盘本体151外围正对T形槽。卡接爪153上均安装有联动销154，联动销154分别卡花盘152的联动槽155。当液压卡盘15需要夹紧时，固定在卡盘本体151外围四周边的液压缸在液压系统作用下，活塞杆伸出，推动卡接爪153向中心移动，卡接爪153的联动销154拨动联动槽155带动花盘152转动，实现四爪同步联动夹紧。当液压卡盘15需要释放时，整个动作反转即可。如图6所示，组合夹具的工作原理为：当专用组合夹具16抓取分流盘时，首先由六轴机器人11通过法兰片165带动夹具底板161转移当前夹具至分流盘定点取料位，驱动气缸收回，两件夹爪164在对中齿轮齿条机构163作用下，同步向心运动，完成分流盘或压板的夹紧抓取，同时浇冒口定位机构气缸伸出对分流盘进行定位，然后由六轴工业机器人转移至铸模组模的模架，定位放置。完成此工序组模动作。拆卸铸模时反之。

如图3所示，带有定位装置的模架输送装置2包括主体框架21，主体框架21设有多个输送滚轮22，主体框架21依次分为起始段、定位段和输送段，还包括相对的设置于定位段两侧的侧推紧定装置23和可调侧基准定位装置24，起始段设有用于带动输送滚轮22的第一动力组件271；侧推紧定装置23包括第一支架231、固定于第一支架231顶部的侧推气缸232，固定于侧推气缸的活塞杆前端的侧推板233；可调侧基准定位装置24包括第二支架241，第二支架241顶部设有的定位气缸，和通过蜗轮蜗杆连接定位气缸的可调定位板242；定位段的下方还设有顶升装置25，顶升装置25设置于第一支架231和第二支架241之间；还包括为定位段提供动力的第二动力组件272，以及为输送段提供动力的第三动力组件273，定位段还设有到位检测装置，到位检测装置包括固定于输送滚轮22上方的到位检测板，到位检测板上设有渐进传感器261和到位传感器262，渐进传感器261安装于第一支架231和第二支架241之间，到位传感器262安装于输送段的靠近定位段的一端。

带有定位装置的模架输送装置2工作原理为：组装铸模件时，人工用行车将标准空模架吊运至输送线主体框架21的输送滚轮22上，然后第一动力组件271启动运行，带动起始段部分的输送滚轮22旋转，将标准空模架输送到输送线主体框架21的渐进传感器261位置处；然后第二动力组件272启动运行，第二动力组件272由伺服电机提供动力源，带动中间段部分的输送滚轮22旋转，将标准空模架输送到输送线主体框架21的到位传感器262位置；然后液压顶升定位装置顶起，液压顶升定位装置顶部安装有定位销插入标准空模架底板定位孔中，将标准空模架底部定位；然后可调侧基准定位装置24根据标准模架型号运行到固定位置阻挡，可调侧基准定位装置24由伺服电机提供动力，通过涡轮蜗杆减速机驱动实现前进后退，调整可调侧基准定位装置24的开合。然后侧推紧定装置23侧面夹紧，实现标准空模架的精确定位，侧推紧定装置23由气缸驱动直线运动，整个流程完成模架的精确定位；上料完成后第三动力组件273启动运行，第三动力组件273由三相减速马达变频调速，带动尾段部分的输送滚轮22旋转，将满料模架输送到输送线主体框架21的下一工位位置。

如图2所示，模管自动分料取料装置3包括置料台，置料台包括置料底座311和模管滚道312，模管滚道312铰接于置料底座311的一端，还包括取放料夹持机构，取放料夹持机构包括安装板321、定心装置322和两组卡接爪153，分别为第一卡接爪323和第二卡接爪324，第一卡接爪323设置于定心装置322的正上方，第二卡接爪324设置于第一卡接爪323的正上方，定心装置322固定于安装板321的底部，卡接爪153安装于安装板321的位于定心装置322的上方处，安装板321铰接于置料底座311与模管滚道312铰接处的侧面；还包括液压缸变位装置331，其安装于置料底座311与模管滚道312铰接处的另一个侧面，且液压缸变位装置331通过变位杆323连接安装板321。模管滚道312下方还设有用于将其顶起的顶升机构，顶升机构设有两组包括第一顶升机构341和第二顶升机构324，分别设置于模管滚道312的两端，顶升机构可以使模管滚道312呈一定的倾斜角度，便于模管滚动至取放料夹持机构处。

模管自动分料取料装置3的工作原理为：组装铸模时，第一顶升机构341将通过销轴铰接在置料底座311的模管滚道312尾段抬高，使模管滚道312前低后高成一定倾角，保证模管能顺利下滑滚。人工用行车将捆扎标准空模管通过吊带吊运至模管滚道312，解开吊带，空模管自动分离排序，安装在置料底座311与模管滚道312铰接处第二顶升装置25，将模管顶升一定高度，实现分料。通过液压缸变位装置331和变位杆323将取放料夹持装置复位成卧式姿态，对模管进行抓取。再由液压缸变位装置331驱动将取放料夹持装置摆正成直立状态。然后取放料夹持装置上安装的卡接爪153泄压，模管下滑落，定心装置322伸出阻挡模管，并以模管内径为基准对模管定心。待机器人组模夹具定点取料。如此成套模管完成上料。完成成组上料后机器人组模夹具定点抓取，除尘装置35对整批次模管进行抽尘作业。

综上所述，本实施例提供的一种自动铸模组装与拆卸生产线通过带精定位装置的模架输送线装置，将模架准确高效输送至各模管自动分料取料装置3处，由模管自动分料取料装置3备使成捆扎模管卧式自动分离，单支自动上料，完成模管从卧式翻转成竖直状态并自动对中，最后由到机器视觉系统的机器人自动组拆模装置进行自动组模拆模，从而实现一条完整的自动化组模拆模生产线，取代了传统的人工组拆模，大大提高了生产效率，提高了组拆模精度。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。