一种新型步进炉
阅读说明：本技术 一种新型步进炉 (Novel stepping furnace ) 是由 陶修林 管华同 于 2020-12-31 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种新型步进炉,包括步进炉本体,步进炉本体设有定床、动床及驱动部件,步进炉本体进料口处设有进料机构,步进炉本体的出料口设有出料机构及转弯传输机构；进料机构包括进料架及支架,支架上设置有规整装置；出料口处设有出料腔,出料机构包括有若干转轴,转轴上设有第一驱动装置,转轴上同轴设置有大V形滚轮和小V形滚轮；转弯传输机构包括弧形传输轨道,弧形传输轨道包括弧形内壁和弧形外壁,弧形内壁与弧形外壁之间形成弧形通道,弧形通道内设有锥形辊,锥形辊通过第二驱动装置驱动。本发明具有以下优点和效果：具有省时省力、操作方便、传输快速、高产且能耗较低、节约场地资源、有效降低成本的效果。(The invention discloses a novel stepping furnace, which comprises a stepping furnace body, wherein the stepping furnace body is provided with a fixed bed, a movable bed and a driving part, a feeding mechanism is arranged at a feeding port of the stepping furnace body, and a discharging mechanism and a turning transmission mechanism are arranged at a discharging port of the stepping furnace body; the feeding mechanism comprises a feeding frame and a support, and the support is provided with a regulating device; a discharging cavity is arranged at the discharging port, the discharging mechanism comprises a plurality of rotating shafts, a first driving device is arranged on each rotating shaft, and a large V-shaped roller and a small V-shaped roller are coaxially arranged on each rotating shaft; the turning transmission mechanism comprises an arc transmission rail, the arc transmission rail comprises an arc inner wall and an arc outer wall, an arc passage is formed between the arc inner wall and the arc outer wall, a tapered roller is arranged in the arc passage, and the tapered roller is driven by a second driving device. The invention has the following advantages and effects: the automatic conveying device has the effects of saving time and labor, being convenient to operate, being rapid in conveying, achieving high yield, being low in energy consumption, saving site resources and effectively reducing cost.)
技术领域
本发明涉及钢管加工技术领域，特别涉及一种新型步进炉。
背景技术
钢管在加工过程中，需将圆钢放入至步进炉中进行高温加热，然后再通过传输轨道向下一工序进行传输，当批量的圆钢放置于步进炉的进料口处时，由于多根批量圆钢两端部参差不齐，当圆钢传送进入步进炉的过程中时，容易被阻挡，需要人工对进料口处的圆钢进行整理，如此，存在费时费力、操作不便的问题。当步进炉中的圆钢进行加热后，通过动床依次将炉膛内的圆钢一根一根地放置于输出机构上传出，传统的，动床移动一次仅能将一根圆钢放置于输出机构，且动床移动一次的时间较长，如此，圆钢在传输过程中存在传输速率较慢、产量较低、能耗较大的问题。
此外，由于圆钢自身长度较长，且用于加工圆钢的设备也较大，当圆钢经高温炉传出后，通过传输机构笔直的传输轨道将圆钢传送至后面几个工序完成一系列加工流程，如此，在同一方向上横跨的路径较长，圆钢在传输过程中无法实现自动转弯换向，因此，场地十分受限，场地资源浪费较严重，存在成本较高的问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种新型步进炉，具有省时省力、操作方便、传输快速、高产且能耗较低、节约场地资源、有效降低成本的效果。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种新型步进炉，包括步进炉本体，步进炉本体设置有定床、动床及驱动定床运动的驱动部件，步进炉本体的进料口处设置有进料机构，步进炉本体的出料口处设置有出料机构及转弯传输机构；
进料机构包括有进料架及设置于进料架侧边的支架，支架上设置有规整装置；
出料口处设置有出料腔，出料机构包括转动连接于出料腔内的若干根转轴，转轴上设置有驱动转轴转动的第一驱动装置，每根转轴上分别同轴设置有大V形滚轮和小V形滚轮，若干转轴上的大V形滚轮形成大滚轮联排，若干转轴上的小V形滚轮形成小滚轮联排；
转弯传输机构包括弧形传输轨道，弧形传输轨道包括有弧形内壁和弧形外壁，弧形内壁与弧形外壁之间形成弧形通道，弧形通道内沿弧形传输轨道依次设置有若干锥形辊，锥形辊通过转动轴转动连接于弧形传输轨道，锥形辊通过第二驱动装置驱动。
通过采用上述技术方案，将圆钢放置于进料架上，当圆钢滚落至进料口处时，规整装置推动圆钢的两端进行整理，使得若干根圆钢的端部相齐平，圆钢进入炉膛内后驱动部件驱动动床运动，当动床相对定床运动时即可通过动床将步进炉本体炉膛内的圆钢传递至出料腔中，当动床每移动一次可传递两根圆钢，当动床退出出料腔时，一根圆钢放置于大滚轮联排上，另一根圆钢放置于小滚轮联排上，当第一驱动装置驱动转轴转动时，由于同一转轴上的大V形滚轮与小V形滚轮的转速相同，而大V形滚轮与圆钢接触面处的直径较大，小V形滚轮与圆钢接触面处的直径较小，当转轴转动时，放置于大滚轮联排上的圆钢相较放置于小滚轮联排上的圆钢先传出出料腔，随后小滚轮联排上的圆钢跟随传出。当高温加热的圆钢从出料口送出后进入至弧形传输轨道中，第二驱动装置启动，分别对应带动锥形辊转动，当锥形辊对圆钢进行传送时，圆钢将产生向心力，锥形辊侧壁可对圆钢提供水平的支撑力，使得圆钢能够在弧形通道内传输的过程中，以弧形传输轨道的圆心为中心呈圆弧形传输，锥形辊的水平支撑力可防止圆钢在传输过程中由于受到向心力而脱离轨道。如此，进料时通过规整装置对圆钢进行整理，具有省时省力、操作方便的效果；出料时采用在出料腔内设置大滚轮联排和小滚轮联排的方式，可将每次通过动床传递至出料腔中的两根圆钢依顺序依次传出，如此，相较于现有技术而言，具有提速传输、增产、节省能耗的效果，且规整后的圆钢在大、小滚轮联排传出时前后有序，不易发生碰撞；通过弧形传输轨道进行传出，在传输过程中形成转弯换向，可减小传输的整体长度，大大减小了厂房所需长度，具有缩减占地面积、节约场地资源的效果，可有效降低成本。
本发明的进一步设置为：支架包括左支架和右支架，左支架与右支架之间设置有连接杆，规整装置包括设置于连接杆上的右推板组件、设置于左支架上的左推板组件，左推板组件与右推板组件相对设置，左推板组件与连接杆之间通过联动结构联动配合。
通过采用上述技术方案，当圆钢滚落至进料口处时，左推板组件向靠近圆钢的端部方向运动，在联动结构的联动作用下，使得右推板组件向靠近左推板组件的方向运动，如此，即可使得左右推板组件相向运动分别对应抵于圆钢两端，对多根圆钢同时进行规整，规整结束后，左推板组件反向运动远离圆钢，连接杆即可带动右推板组件远离圆钢。
本发明的进一步设置为：左支架上设置有支撑辊，左推板组件包括推动杆、设置于推动杆端部的左推板，支撑辊与推动杆支撑滚动配合，左支架上还设置有若干位于推动杆侧边的导向滚轮，导向滚轮的侧壁与推动杆滚动配合；左支架上设置有驱动推动杆运动的推力气缸，推动杆上设置有连接块，推力气缸的活塞杆固定连接于连接块；联动结构包括第一齿条、第二齿条及齿轮，第一齿条固定连接于推动杆，第二齿条固定连接于连接杆，齿轮转动连接于左支架，第一齿条、第二齿条均与齿轮相啮合，当推动杆带动齿轮转动时，连接杆相对推动杆反向运动。
通过采用上述技术方案，推力气缸启动使推动杆移动，当推动杆向靠近圆钢的方向运动时，第一齿条随之运动，并带动齿轮滚动，当齿轮滚动时即可通过第二齿条带动连接杆相对推动杆反向运动，同时带动安装于连接杆上远离左推板组件端的右推板组件向靠近圆钢端部运动，左右推板组件配合实现对圆钢推移并夹紧进行规整。当推动杆运动时，支撑辊可对推动杆起到较好的支撑作用，导向滚轮的设置使得推动杆在移动时具有较好的导向作用，防止推动杆在移动过程中发生位置的偏移。
本发明的进一步设置为：右推板组件包括固定连接于连接杆的固定块、固定连接于固定块的右推板，右支架上转动连接有从动辊，从动辊与连接杆滚动支撑配合。
通过采用上述技术方案，当连接杆移动时，由于连接杆底壁与从动辊侧壁相抵配合，即可带动从动辊转动，从动辊对连接杆具有较好的支撑作用，减小连接杆移动时的摩擦。
本发明的进一步设置为：转轴的一端向外延伸伸出出料腔，步进炉本体外设置有安装架，转轴外壁固定连接有转筒，转筒通过轴承转动连接于安装架，安装架上还设置有水冷循环装置，转轴设置为中空状形成通水管路，水冷循环装置与转轴的通水管路相连。
通过采用上述技术方案，水冷循环装置可将冷却水送入至转轴内的通水管路中，从而对转轴伸入出料腔内的部分进行冷却。
本发明的进一步设置为：水冷循环装置包括固定连接于安装架的水槽、水泵，转轴伸出出料腔的端部转动连接于水泵，通水管路包括进水管路和出水管路，水泵的进水口与进水管路相连通，水泵的出水口与出水管路相连通，水槽的出水接头通过连接管与水泵的进水口相连通。
通过采用上述技术方案，水泵启动后，将水槽中的冷却水泵入至进水管路中，对转轴进行冷却后，从出水管路排出至水槽中，如此即可对冷却水形成循环。
本发明的进一步设置为：锥形辊靠近弧形内壁端设置为小头，锥形辊靠近弧形外壁端设置为大头，锥形辊的直径由大头逐渐向小头减小，锥形辊的小头的直径设置为10cm，锥形辊的大头的直径设置为12cm，第二驱动装置设置为驱动电机，驱动电机设置的转速n满足以下公式：L×N×60/(12π×t)＜n＜L×N×60/(10π×t)，L为被传输的圆钢的长度，N为弧形传输轨道上锥形辊的个数，t为被传输的圆钢于弧形传输轨道上传输的时间。
通过采用上述技术方案，根据被传输的圆钢的长度以及设置的锥形辊数量的不同，可对驱动电机的转速进行适应性调整，使得能够适用于传输各长度的圆钢，使用更加灵活，传输不同的圆钢无需更换设备，可有效降低成本。
本发明的进一步设置为：锥形辊的倾斜外壁与锥形辊的中心轴的倾斜夹角α设置为3.58°，锥形辊提供的向心力为F1＝mgsinα，被传输的圆钢所需向心力为F2＝m(s/t)2/R，F1与F2之间满足F1>F2,则m为圆钢的质量，s为弧形传输轨道的弧长，R为弧形传输轨道的半径，t为圆钢于弧形传输轨道传输的总时长，g为重力系数。
本发明的进一步设置为：弧形传输轨道的进口设置有前直轨道，前直轨道内设置有若干前置转辊，前置转辊包括有一个V形辊和若干个直形辊，前置转辊通过转动轴转动连接于前直轨道上，前直轨道设置有第一传输电机，第一传输电机的输出轴通过若干第一皮带带动若干转动轴转动。
通过采用上述技术方案，第一传输电机启动后，通过第一皮带带动转动轴上的前置转辊转动，前置转辊转动过程中即可带动从步进炉中传出的圆钢由前直轨道的入口向弧形传输轨道的入口处传送，前直轨道可为圆钢进入弧形传输轨道提供一定的加速后缓冲作用。V形辊可分别对大滚轮联排、小滚轮联排上的圆钢进行导向，使得圆钢在传输过程中始终能够于直形辊的中心部位传输而不发生偏移。
本发明的进一步设置为：弧形传输轨道的出口设置有后直轨道，后直轨道的出口处设置有分流组件，分流组件包括分流台，分流台上设置有固定杆，固定杆上转动连接有翻板，翻板包括第一翻板和第二翻板，第一翻板与第二翻板相对设置且形成V字型，分流组件还包括有第一驱动气缸和第二驱动气缸，第一驱动气缸驱使第一翻板相对固定杆翻转，第二驱动气缸驱使第二翻板相对固定杆翻转，分流台的两侧设置有对应于翻板的导向台。
通过采用上述技术方案，后直轨道可承接从弧形传输轨道传出的圆钢，向下一工序进行传输，起到过渡的作用。分流组件在初始状态下，第一翻板和第二翻板分别呈斜向上的状态，两块翻板整体呈V字形，圆钢在后直轨道的传送作用下送入至两块翻板的V形槽中，第一驱动气缸驱使第一翻板向下翻转，当第一翻板翻转至水平线下方时，圆钢在第一翻板的倾斜面的导向作用下沿第一翻板滚落至导向台，随后，第一驱动气缸即驱动第一翻板复位，下一根传输至V形槽中时，第二驱动气缸启动使得第二翻板翻转，圆钢即可落至另一侧的导向台上，如此，即可对圆钢实现两侧双向分流，提高加工效率。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
1.采用规整装置对进料口处的多根圆钢进行整理，具有省时省力、操作方便的效果；在出料腔内设置大滚轮联排和小滚轮联排的方式，可将每次通过动床传递至出料腔中的两根圆钢依顺序依次传出，如此，相较于现有技术而言，具有提速传输、增产、节省能耗的效果，且规整后的圆钢在大、小滚轮联排传出时前后有序，不易发生碰撞；
2.采用弧形传输轨道实现传输换向，减小传输的整体长度，可大大减小厂房所需长度，具有缩减占地面积、节约场地资源、有效降低成本的效果；
3.采用转轴连接水冷循环装置的方式，可对转轴伸入出料腔内的部分进行冷却；
4.根据被传输的圆钢的长度以及设置的锥形辊数量的不同，可对驱动电机的转速进行适应性调整，使得能够适用于传输各长度的圆钢，使用更加灵活，传输不同的圆钢无需更换设备，可有效降低成本；
5.采用在弧形传输轨道的进口处设置前直轨道，可为圆钢进入弧形传输轨道提供一定的加速后缓冲作用，在出口处设置后直轨道，可向下一工序进行传输，起到过渡的作用，通过分流组件对圆钢实现两侧双向分流，于双侧进行下一工序的加工，可大大提高加工效率。
附图说明
图1是实施例的整体结构关系示意图。
图2是实施例的俯视图。
图3是实施例的进料口的结构关系示意图。
图4是实施例中进料机构的结构关系示意图，其中部分左支架未示出。
图5是实施例的左推板组件的结构关系示意图。
图6是实施例的出料机构的结构关系示意图。
图7是实施例的出料腔的内部结构关系示意图。
图8是实施例的图7中A区域的放大图。
图9是实施例中前直轨道、弧形传输轨道、后直轨道及分流组件的结构关系示意图。
图10是实施例中锥形辊的剖视图。
图11是实施例中前直轨道、弧形传输轨道、后直轨道的结构关系示意图。
图中：1、步进炉本体；11、定床；12、动床；121、延伸块；1211、凹槽；13、驱动部件；14、出料腔；15、安装架；151、传动电机；2、进料机构；21、进料架；22、左支架；221、支撑辊；222、推力气缸；223、导向滚轮；224、齿轮；225、压辊；23、右支架；231、从动辊；24、连接杆；241、第二齿条；242、固定块；2421、右推板；25、左推板组件；251、推动杆；2511、连接块；2512、第一齿条；252、左推板；26、右推板组件；3、出料机构；31、转轴；311、转筒；312、传动套；313、大V形滚轮；314、小V形滚轮；4、转弯传输机构；41、弧形传输轨道；411、弧形内壁；412、弧形外壁；413、弧形通道；5、水冷循环装置；51、水槽；52、水泵；6、前直轨道；61、V形辊；62、直形辊；63、第一传输电机；64、第一皮带；7、锥形辊；71、小头；72、大头；73、驱动电机；8、后直轨道；81、后置转辊；82、第二传输电机；83、第二皮带；9、分流组件；91、分流台；92、固定杆；93、第一翻板；94、第二翻板；95、第一驱动气缸；96、第二驱动气缸；97、导向台；10、圆钢。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步的说明。
一种新型步进炉，如图1和图7所示，包括有步进炉本体1，步进炉本体1的前端开设有进料口，步进炉本体1的后端开设有出料口，步进炉本体1设置有定床11、动床12及驱动定床11于进料口和出料口之间往复运动的驱动部件13，步进炉本体1的进料口处设置有进料机构2，步进炉本体1的出料口处设置有出料机构3及转弯传输机构4。
如图1-5所示，进料机构2包括有倾斜设置的进料架21及设置于进料架21两侧的左支架22和右支架23，左、右支架上设置有规整装置；左支架22与右支架23之间设置有连接杆24，规整装置包括设置于连接杆24上的右推板组件26、设置于左支架22上的左推板组件25，左推板组件25与右推板组件26相对设置，左推板组件25与连接杆24之间通过联动结构联动配合。左支架22上开设有滑移腔，滑移腔内转动设置有支撑辊221，左推板组件25包括水平设置的推动杆251、设置于推动杆251右端部的左推板252，推动杆251位于滑移腔内，支撑辊221与推动杆251的底面支撑滚动配合。左支架22上固定设置有驱动推动杆251运动的推力气缸222，推动杆251上设置有连接块2511，推力气缸222的活塞杆固定连接于连接块2511。左支架22上还设置有两组对称位于推动杆251侧边的导向滚轮223，导向滚轮223的侧壁与推动杆251滚动配合。导向滚轮223的设置使得推动杆251在移动时具有较好的导向作用，防止推动杆251在移动过程中发生位置的偏移。
如图4和图5所示，联动结构包括第一齿条2512、第二齿条241及齿轮224，第一齿条2512固定连接于推动杆251，第二齿条241固定连接于连接杆24，齿轮224转动连接于左支架22，第一齿条2512、第二齿条241均与齿轮224相啮合，当推动杆251运动带动齿轮224转动时，连接杆24相对推动杆251反向运动。左支架22上转动设置有压辊225，压辊225与连接杆24的顶壁相抵配合，压辊225设置于连接杆24的上方，压辊225在一定程度上可防止连接杆24在移动过程中端部上翘，使得连接杆24具有较好的定位稳定作用。
如图4所示，右推板组件26设置于连接杆24的右端，右推板组件26包括固定连接于连接杆24的固定块242、固定连接于固定块242的右推板2421，右推板2421与左推板252相对设置，右支架23上转动连接有从动辊231，从动辊231与连接杆24的下表面滚动支撑配合。当连接杆24移动时，由于连接杆24底壁与从动辊231侧壁相抵配合，即可带动从动辊231转动，从动辊231对连接杆24具有较好的支撑作用，减小连接杆24移动时的摩擦。
推力气缸222启动使推动杆251移动，当推动杆251向靠近圆钢10的方向运动时，第一齿条2512随之运动，并带动齿轮224滚动，当齿轮224滚动时即可通过第二齿条241带动连接杆24相对推动杆251反向运动，同时带动安装于连接杆24上远离左推板组件25端的右推板组件26向靠近圆钢10端部运动，左右推板组件配合实现对圆钢10推移并夹紧进行规整，规整结束后，左推板组件25反向运动远离圆钢10，连接杆24即可带动右推板组件26远离圆钢10。当推动杆251运动时，支撑辊221可对推动杆251起到较好的支撑作用，导向滚轮223的设置使得推动杆251在移动时具有较好的导向作用，防止推动杆251在移动过程中发生位置的偏移。由于连接杆24底壁与从动辊231侧壁相抵配合，即可带动从动辊231转动，从动辊231对连接杆24具有较好的支撑作用，减小连接杆24移动时的摩擦。
如图6-7所示，步进炉本体1内设置有对应于出料口的出料腔14，动床12靠近出料腔14的端部设置有两块延伸块121，延伸块121及动床12上均开设有供圆钢10嵌入的凹槽1211。出料腔14内转动连接有若干根转轴31，转轴31的轴线沿步进炉本体1的长度方向设置，转轴31的后端向外延伸伸出出料腔14，步进炉本体1外设置有安装架15，转轴31位于步进炉本体1外的外壁固定连接有转筒311，转筒311通过轴承及轴承座转动连接于安装架15，转轴31位于步进炉本体1内的一端通过轴承及轴承座转动连接于出料腔14，第一驱动装置包括设置于安装架15上的传动电机151，转筒311上同轴设置有传动套312，相邻转筒311上的传动套312之间通过传动带传动配合，其中一个传动套312与传动电机151的输出轴之间通过传动带传动配合，传动电机151通过传动带及传动套312带动各转筒311转动，转筒311带动转轴31转动。
如图7和图8所示，每根转轴31上分别同轴设置有大V形滚轮313和小V形滚轮314，大V形滚轮313中部的直径设置为8cm，小V形滚轮314中部的直径设置为5cm，大V形滚轮313和小V形滚轮314的V形槽倾斜角度相同，若干转轴31上的大V形滚轮313形成大滚轮联排，若干转轴31上的小V形滚轮314形成小滚轮联排，大滚轮联排位于远离步进炉本体1的炉膛侧，小滚轮联排位于靠近步进炉本体1的炉膛侧。
如图6和图7所示，安装架15上还设置有水冷循环装置5，转轴31设置为中空状形成通水管路，水冷循环装置5与转轴31的通水管路相连，转轴31相对水冷循环装置5转动设置。水冷循环装置5包括固定连接于安装架15的水槽51、水泵52，转轴31伸出出料腔14的端部转动连接于水泵52，通水管路包括进水管路和出水管路，水泵52的进水口与进水管路相连通，水泵52的出水口与出水管路相连通，水槽51的出水接头通过连接管与水泵52的进水口相连通。水泵52启动后，将水槽51中的冷却水泵入至进水管路中，对转轴31进行冷却后，从出水管路排出至水槽51中，如此即可对冷却水形成循环，水冷循环装置5可将冷却水送入至转轴31内的通水管路中，从而对转轴31伸入出料腔14内的部分进行冷却，延长转轴31的使用寿命。
如图7-图9所示，步进炉本体1的出料口与转弯传输机构4之间设置有前直轨道6，前直轨道6内依次设置有若干前置转辊，前置转辊通过转动轴转动连接于前直轨道6，前置转辊包括有一个V形辊61和若干个直形辊62，V形辊61设置于靠近出料口端，前直轨道6设置有第一传输电机63，第一传输电机63的输出轴通过若干第一皮带64带动若干转动轴转动。第一传输电机63启动后，通过第一皮带64带动转动轴上的前置转辊转动，前置转辊转动过程中即可带动从步进炉中传出的圆钢10由前直轨道6的入口向弧形传输轨道41的入口处传送，V形辊61可对从出料口送出的圆钢10起到中心导向作用，使得圆钢10在后续的直形辊62中沿直形辊62的中部传输，减小圆钢10在传输过程中的位置偏移，前直轨道6可为圆钢10进入弧形传输轨道41提供一定的加速后缓冲作用。
第一传输电机63启动后，通过第一皮带64带动转动轴上的前置转辊转动，前置转辊转动过程中即可带动从步进炉中传出的圆钢10由前直轨道6的入口向弧形传输轨道41的入口处传送，前直轨道6可为圆钢10进入弧形传输轨道41提供一定的加速后缓冲作用。V形辊61可分别对大滚轮联排、小滚轮联排上的圆钢10进行导向，使得圆钢10在传输过程中始终能够于直形辊62的中心部位传输而不发生偏移。
如图2和图9-10所示，转弯传输机构4包括弧形传输轨道41，弧形传输轨道41包括有弧形内壁411和弧形外壁412，弧形内壁411与弧形外壁412之间形成弧形通道413，弧形通道413的间隙宽度设置为28-35cm，在本实施例中，弧形通道413的间隙控制在30cm，弧形通道413内沿弧形传输轨道41依次设置有若干锥形辊7，锥形辊7的个数可设置为8-13个，锥形辊7通过转动轴转动连接于弧形传输轨道41，转动轴的中心轴沿弧形传输轨道41的径向设置，弧形传输轨道41设置有第二驱动装置及控制驱动机构运行的电控箱，第二驱动装置包括一一对应连接于转轴31的驱动电机73，驱动电机73的输出轴与转动轴固定连接，当驱动电机73启动时，通过转动轴即可带动锥形辊7转动。锥形辊7靠近弧形内壁411端设置为小头71，锥形辊7靠近弧形外壁412端设置为大头72，锥形辊7的直径由大头72逐渐向小头71减小，大头72与小头71之间的侧壁形成倾斜外壁，锥形辊7的小头71截面的直径设置为10cm，锥形辊7的大头72截面的直径设置为12cm，锥形辊7的倾斜外壁与锥形辊7的中心轴的倾斜夹角α设置为3.58°。
如图11所示，弧形内壁411的圆弧角β1设置为58°，弧形内壁411的弧长s1设置为4600mm，弧形外壁412的圆弧角β2设置为77°，弧形外壁412的弧长s2设置为5400mm。
锥形辊7提供的向心力为F1＝mgsinα，被传输的圆钢10所需向心力为F2＝m(s/t)2/R，F1与F2之间满足F1>F2，则m为圆钢的质量，s为弧形传输轨道的弧长，R为弧形传输轨道的半径，t为圆钢于弧形传输轨道传输的总时长，g为重力系数。本实施例中，当s为弧形内壁411长度4600mm时，t应大于2.8s；驱动电机73设置的转速n满足以下公式：L×N×60/(12π×t)＜n＜L×N×60/(10π×t)，L为被传输的圆钢的长度，N为弧形传输轨道上锥形辊的个数，t为被传输的圆钢于弧形传输轨道上传输的时间。在本实施例中，被传输的圆钢的长度L为1.45米，直径为5cm，锥形辊的个数设置为13个，传输时间设置为3s，转速n设置为1100转/min。
根据被传输的圆钢10的长度以及设置的锥形辊7数量的不同，可对驱动电机73的转速进行适应性调整，使得能够适用于传输各长度的圆钢10，使用更加灵活，传输不同的圆钢10无需更换设备，可有效降低成本。
如图9所示，弧形传输轨道41的出口设置有后直轨道8，后直轨道8内设置有若干后置转辊81，后置转辊81通过转动轴转动连接于后直轨道8上，后直轨道8设置有第二传输电机82，第二传输电机82的输出轴通过若干第二皮带83带动若干转动轴转动。第二传输电机82启动后，通过第二皮带83带动转动轴上的后置转辊81转动，后置转辊81转动过程中即可承接从弧形传输轨道41传出的圆钢10，向下一工序进行传输，起到过渡的作用。
如图1和图9所示，后直轨道8的出口处设置有分流组件9，分流组件9包括分流台91，分流台91上设置有固定杆92，固定杆92沿圆钢10传出方向设置，固定杆92上转动连接有翻板，翻板包括第一翻板93和第二翻板94，第一翻板93与第二翻板94相对设置且形成V字型，分流组件9还包括有第一驱动气缸95和第二驱动气缸96，第一驱动气缸95驱使第一翻板93相对固定杆92翻转，第二驱动气缸96驱使第二翻板94相对固定杆92翻转，分流台91的两侧设置有对应于翻板的导向台97。
在初始状态下，第一翻板93和第二翻板94分别呈斜向上的状态，两块翻板整体呈V字形，圆钢10在后直轨道8的传送作用下送入至两块翻板的V形槽中，第一驱动气缸95驱使第一翻板93向下翻转，当第一翻板93翻转至水平线下方时，圆钢10在第一翻板93的倾斜面的导向作用下沿第一翻板93滚落至导向台97，随后，第一驱动气缸95即驱动第一翻板93复位，下一根传输至V形槽中时，第二驱动气缸96启动使得第二翻板94翻转，圆钢10即可落至另一侧的导向台97上，如此，即可对圆钢10实现两侧双向分流，提高加工效率，有序传输。
本发明的基本工作原理为：将圆钢10放置于进料架21上，当圆钢10滚落至进料口处时，规整装置推动圆钢10的两端进行整理，使得若干根圆钢10的端部相齐平，圆钢10进入炉膛内后驱动部件13驱动动床12运动，当动床12相对定床11运动时即可通过动床12将步进炉本体1炉膛内的圆钢10传递至出料腔14中，当动床12每移动一次可传递两根圆钢10，当动床12退出出料腔14时，一根圆钢10放置于大滚轮联排上，另一根圆钢10放置于小滚轮联排上，当第一驱动装置驱动转轴31转动时，由于同一转轴31上的大V形滚轮313与小V形滚轮314的转速相同，而大V形滚轮313与圆钢10接触面处的直径较大，小V形滚轮314与圆钢10接触面处的直径较小，当转轴31转动时，放置于大滚轮联排上的圆钢10相较放置于小滚轮联排上的圆钢10先传出出料腔14，随后小滚轮联排上的圆钢10跟随传出。
当高温加热的圆钢10从出料口送出后进入至弧形传输轨道41中，第二驱动装置启动，分别对应带动锥形辊7转动，当锥形辊7对圆钢10进行传送时，圆钢10将产生向心力，锥形辊7侧壁可对圆钢10提供水平的支撑力，使得圆钢10能够在弧形通道413内传输的过程中，以弧形传输轨道41的圆心为中心呈圆弧形传输，锥形辊7的水平支撑力可防止圆钢10在传输过程中由于受到向心力而脱离轨道。如此，进料时通过规整装置对圆钢10进行整理，具有省时省力、操作方便的效果；出料时采用在出料腔14内设置大滚轮联排和小滚轮联排的方式，可将每次通过动床12传递至出料腔14中的两根圆钢10依顺序依次传出，如此，相较于现有技术而言，具有提速传输、增产、节省能耗的效果，且规整后的圆钢10在大、小滚轮联排传出时前后有序，不易发生碰撞；通过弧形传输轨道41进行传出，在传输过程中形成转弯换向，可减小传输的整体长度，大大减小了厂房所需长度，具有缩减占地面积、节约场地资源的效果，可有效降低成本。
以上所述仅是本发明的较佳实施方式，故凡依本发明专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本发明专利申请范围内。
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