具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好的理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

如图1-15所示，一种高性能剪刀用自动磨刀装置，包括机体1、设于机体上用于对剪刀运输的上料组件2、等距设于上料组件上的多个夹刀组件3、固定设于机体上的罩壳4、设于罩壳上的进料口5及出料口6、固定设于罩壳上的进液管7、设于罩壳底部的排液口8、设于罩壳内的打磨组件9、一端固定设于打磨组件中间处另一端贯穿设于罩壳上的主动轴10、可移动设于机体上的升降板11、固定设于升降板上用于驱动主动轴转动的第一电机12、固定设于机体上用于驱动升降板移动的压力传感器13；所述打磨组件9包括固定套设于主动轴上的转盘91、一端固定设于转盘中心处的第一弹簧伸缩杆92、固定套设于第一弹簧伸缩杆另一端上的底座93、固定设于底座上的磨轮94、同时设于底座和转盘上的减震部95；通过夹刀组件对高性能剪刀进行固定，对高性能剪刀进行位置调整，同时对其进行固定，使固定的更加牢固，避免磨削过程中移动而影响其打磨质量，通过上料组件对夹刀组件进行运输，即对高性能剪刀进行运输，高性能剪刀从进料口进入罩壳内，并位于打磨组件正上方，通过压力传感器驱动升降板上升，带动第一电机电机上升，并带动打磨组件一起上升，打磨组件与高性能剪刀接触，通过第一电机驱动主动轴转动，主动轴带动打磨组件转动，通过罩壳内的打磨组件对高性能剪刀刀刃进行磨削，磨削后的高性能剪刀从出料口处溢出罩壳，通过压力传感器设置能够控制打磨组件对高性能剪刀的压力，对剪刀磨削压力一致，剪刀刀刃锋利一致，提高整体打磨的质量，打磨组件对高性能剪刀磨削过程中通过进液管向其上喷射冷却液，对打磨组件和高性能剪刀进行冷却，通过排液口对冷却液进行回收利用，综上所述对剪刀进行自动磨削，自动化程度高，对剪刀磨削压力一致，剪刀刀刃锋利一致，打磨效率高且质量高；主动轴转动过程中使转盘转动，转盘转动过程中使第一弹簧伸缩杆转动，第一弹簧伸缩杆转动过程中使底座转动，底座转动使磨轮转动，通过转动的磨轮对高性能剪刀进行磨削，通过第一弹簧伸缩杆设置能够对底座进行减震，再通过减震部对底座再次减震，即对磨轮进行减震，使磨轮转动过程中更平稳，同时能够减少第一电机带来的震动影响。

如图7、11、13所示，所述磨轮94包括轮体941、等距环形分布设于轮体上的多个呈平行四边形设置的凹槽942、由上到下逐渐变大设于轮体中间处的锥形孔943、设于轮体上用于锥形孔与凹槽连通的通孔944，所述凹槽由上到下逐渐变大设置；通过凹槽设置使高性能剪刀位于该处时，能够刮除高性能剪刀上的杂质，使高性能剪刀的表面更为光滑，提高整体打磨的质量，通过凹槽还能够对高性能剪刀进行逐步磨削，由高性能剪刀中间处向外逐步磨削，再由外向中间处逐步磨削，使对高性能剪刀打磨更为稳定；冷却液通过进液管进入锥形孔内，通过锥形孔设置避免冷却液离心过程中溢出锥形孔，锥形孔内的冷却液通过通孔进入凹槽内，能够对打磨的高性能剪刀进行快速的冷却，冷却效果好，同时能够减少冷却液的离心运动，使冷却液更好对高性能剪刀进行冷却，同时冷却液能够带走凹槽内的杂质，通过凹槽本身设置能够避免其内的杂质堆积，凹槽的设置还能够使轮体磨损过程中确保对高性能剪刀的整体打磨效果。

如图3、5、9所示，所述减震部95包括设于底座上的T型环槽951、等距环形分布可移动设于T型环槽内的多个移动块952、两端分别固定设于相邻两个移动块上的多个第二弹簧伸缩杆953、一端转动设于移动块上的第三弹簧伸缩杆954、分别与多个移动块一一对应转动设于底座上的多个第三轴955、一端转动设于第三轴上且活动连接设于第三弹簧伸缩杆另一端上的连接板956、固定设于移动块上且转动设于底座上的密封环957、分别与多个移动块一一对应设于转盘上的多个弧形滑槽958、可移动设于弧形滑槽内的弧形滑块959、贯穿设于弧形滑块上且一端转动设于连接板上的移动轴960、固定设于连接板上的限位板961、固定设于移动轴一端上的固定板962、套于移动轴上且两端分别固定设于弧形滑块和固定板上的第二弹簧963；底座和转盘相对移动过程中，使连接板以第三轴铰接处进行转动，使第三转动，使第三弹簧伸缩杆进行伸缩，使移动块位于T型环槽内移动，使多个第二弹簧伸缩杆进行伸缩，使弧形滑块位于弧形滑槽内移动，使移动轴位于弧形滑块上移动且转动，使移动轴和连接板转动，通过第二弹簧对移动轴进行减震，从而通过第三弹簧伸缩杆和第二弹簧伸缩杆能够对底座进行减震，不断的改变受力的方向，使减震的效果更佳，通过上述多个第二弹簧伸缩杆的设置能够使其整体进行连动起来，从而对全方位进行减震，使对底座的减震效果大大提高，移动轴和连接板转动过大时移动轴一端会接触限位板，对移动轴进行限位，从而对第二弹簧伸缩杆和第三弹簧伸缩杆进行保护，提高二者的使用寿命；通过密封环设置避免杂质进入T型环槽内影响移动块的移动。

如图1、4所示，所述罩壳4包括壳体41、可移动设于壳体进料口处的第一密封板42、可移动设于壳体出料口处的第二密封板43、固定设于壳体上用于驱动第一密封板移动的第一无杆气缸44、固定设于壳体上用于驱动第二密封板移动的第二无杆气缸45；高性能剪刀从进料口处进入罩壳内，后通过第一无杆气缸和第二无杆气缸同时驱动第一密封板和第二密封板分别向进料口和出料口处移动，对进料口和出料口进行密封，避免冷却液甩出罩壳，更好的对冷却液回收利用，高性能剪刀打磨完成后，通过第一无杆气缸和第二无杆气缸同时驱动第一密封板和第二密封板分别远离进料口和出料口，从而使进料口和出料口处打开，使下一个高性能剪刀能够从进料口处进入罩壳内，使罩壳内打磨完成后的高性能剪刀能够从出料口处移出。

如图6所示，所述上料组件2包括固定设于机体上的传送架21、转动设于传送架上的第一轴22及第二轴23、固定套设于第一轴上的第一传动轮24及第二传动轮25、固定套设于第二轴上的第三传动轮26及第四传动轮27、固定设于传送架上用于驱动第一轴转动的第二电机28、同时绕在第一传动轮和第三传动轮上的第一板式输送带29、同时绕在第二传动轮和第四传动轮上的第二板式输送带210；通过第二电机驱动第一轴转动，使第一轴上的第一传动轮24及第二传动轮25同向转动，带动第一板式输送带、第二板式输送带同向运行，从而使夹刀组件朝一个方向移动，第一板式输送带、第二板式输送带同向运行过程中使第三传动轮26及第四传动轮27同向转动，通过上述设置能够对夹刀组件进行运输。

如图5、8、15所示，所述夹刀组件3包括同时固定设于第一板式输送带和第二板式输送带上的夹持座31、固定设于夹持座上的凸块32、对称设于凸块上的两个第一斜面33及两个第二斜面34、可移动设于凸块中间处的升降柱35、转动设于升降柱上的第一转杆36、与第一转杆交叉转动设于升降柱上的第二转杆37、转动设于第一转杆一端上的第一滚轮38、转动设于第二转杆一端上的第二滚轮39、两端分别转动设于第一转杆和第二转杆上的第一弹簧310、一端固定设于第一转杆另一端上的第一扭簧杆311、一端固定设于第二转杆另一端上的第二扭簧杆312、固定设于第一扭簧杆另一端上的第一弧形卡板313、固定设于第二扭簧杆另一端上的第二弧形卡板314、固定设于夹持座上用于驱动升降柱移动的电子伸缩杆315、固定设于第一弧形卡板上的第三弧形卡板316、固定设于第二弧形卡板上的第四弧形卡板317；第一转杆和第二转杆上的第一弧形卡板至第四弧形卡板穿过高性能剪刀上的安装孔，通过电子伸缩杆驱动升降柱下降，即使升降柱向电子伸缩杆方向移动，使第一转杆上的第一滚轮位于第一斜面上滚动，使第二转杆上的第二滚轮位于另一个第一斜面上滚动，使第一转杆和第二转杆相对转动，通过第一弹簧对第一转杆和第二转杆进行复位，第一转杆和第二转杆相对转动过程中，使第一弧形卡板和第二弧形卡板相对远离，且使第一弧形卡板和第二弧形卡板向高性能剪刀方向移动，使第一弧形卡板和第二弧形卡板顶住高性能剪刀上端，使第三弧形卡板和第四弧形卡板顶住高性能剪刀安装孔的内壁，从而使固定的更加牢固，高性能剪刀的下端与夹持座贴合，通过两个第一斜面设置能够对多种规格高性能剪刀安装孔进行固定，通过第一扭簧杆对第一弧形卡板进行自适配，同理对第三弧形卡板进行自适配，使第三弧形卡板更好的与高性能剪刀安装孔的内壁接触，通过第二扭簧杆对第二弧形卡板进行自适配，使第四弧形卡板更好的与高性能剪刀安装孔的内壁接触，即能够使第一弧形卡板至第四弧形卡板更好的对高性能剪刀进行固定；通过两个第二斜面设置再次提高对高性能剪刀固定的范围。

如图5所示，所述夹刀组件3还包括设于夹持座上的第一腔318及第二腔319、可移动设于夹持座上的第一推杆320及第二推杆321、转动设于第一推杆一端的第三滚轮322、转动设于第二推杆一端的第四滚轮323、设于夹持座上的两个第一顶杆324及两个第二顶杆325、转动设于第一顶杆一端上的第一滚珠326、转动设于第二顶杆一端上的第二滚珠327；第一转杆转动过程中推动第二推杆移动，使第二腔内的空气推动两个第二顶杆向高性能剪刀方向移动，第二转杆转动过程中推动第一推杆移动，使第一腔内的空气推动两个第一顶杆向高性能剪刀方向移动，对高性能剪刀进行位置调整，再通过第一弧形卡板至第四弧形卡板对其进行固定，通过上述设置能够使高性能剪刀固定的更为精确，从而提高后续磨削过程中的质量，通过第一滚珠和第二滚珠设置减少与高性能剪刀的磨损，通过第三滚轮和第四滚轮减少与第一转杆和第二转杆之间的磨损，使整体的连动性能更佳。

上述第一电机和第二电机为市场上购买得到的。