具体实施方式

为了使本申请所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

为了说明本申请所述的技术方案，以下结合具体附图及实施例进行详细说明。

如图1至图6所示，本申请的一个实施例提供了辅助储能装置，包括储能组件1、储能油路6、动力泵组4、油箱5和控制器3，所述储能油路6与所述储能组件1连通，所述储能油路6上设置有出油口P和回油口T，所述出油口P和所述回油口T用于与压铸机的抽芯系统连通，用于对抽芯系统供油并可以接受回油；所述动力泵组4与所述储能油路6连通，用于对所述储能油路6提供动力源；所述油箱5与所述动力泵组4和所述回油口T连通；所述控制器3与所述储能组件1、所述动力泵组4和所述储能油路6连接，用于控制所述储能组件1中液压油的从所述出油口P进入所述抽芯系统，或控制所述动力泵组4将所述油箱5内的液压油经过出油口P进入所述抽芯系统，或控制所述动力泵组4将所述油箱5内的液压油经过所述储能油路6进入所述储能组件1。

本申请的实施例提供的辅助储能装置，通过储能组件1、储能油路6、动力泵组4、油箱5和控制器3的设置，使出油口P和回油口T与压铸机的抽芯系统连通，完全独立于压铸机的液压系统，控制器3控制储能组件1中液压油的从出油口P对抽芯系统进行供油，或者控制器3控制动力泵组4将油箱5内的液压油经过出油口P对抽芯系统进行供油，使用过程不会对压铸机本体的液压回路运作产生影响，其工作过程不会与压铸机本体工序发生冲突，节省了生产工序，降低了生产周期，提升了压铸单元的生产效率，同时，该装置的液压系统与压铸机本体的液压系统之间不存在油路之间的流通，避免了交叉污染，保证了储能装置内的液压油和压铸机本体液压油的纯净，延长辅助储能装置的使用寿命。

在本申请的一些实施例中，可选地，如图3至图6所示，所述辅助储能装置还包括分流装置，所述分流装置设置于所述储能油路6中，并与所述储能组件1、所述动力泵组4和所述控制器3连接，所述控制器3控制所述分流装置，以控制所述储能组件1中液压油的从所述出油口P进入所述抽芯系统，或控制所述动力泵组4将所述油箱5内的液压油经过出油口P进入所述抽芯系统，或控制所述动力泵组4将所述油箱5内的液压油经过所述储能油路6进入所述储能组件1。

可选地，如图3至图6所示，所述分流装置包括二位单通电磁阀8和三位二通电磁阀9，所述二位单通电磁阀8设置于所述出油口P与所述储能组件1之间，所述三位二通电磁阀9的第一端口与所述储能组件1连通，所述三位二通电磁阀9的第二端口与所述出油口P连通，所述三位二通电磁阀9的第三端口与所述动力泵组4连通。

在该实施例中，本申请的辅助储能装置使用在压铸机上，辅助储能装置共有两种供油模式，分别对应压铸机的抽芯系统的抽芯工作和调整模具工作，对压铸机的抽芯系统的抽芯工作进行高压供油流程为：

如图4所示，当压铸机开始进行抽芯工作时，储能组件1提前完成储能，控制器3控制二位单通电磁阀8打开，储能组件1的油缸102与出油口P连通，储能组件1向外释放高压液压油进入到抽芯系统中，驱动抽芯系统工作进行抽芯，另外，从抽芯系统回流的液压油可以直接通过回油口T进入至油箱5中，此时，可以在回油的油路中设置过滤组件2进行过滤。

如图5所示，当压铸机完成抽芯工作后，控制器3控制二位单通电磁阀8关闭，控制三位二通电磁阀9通电打开，接通三位二通电磁阀9的第一端口与第三端口，使储能组件1与动力泵组4通过油路连通，控制器3控制动力泵组4启动，将加压的液压油经过单向阀进入储能组件1的油缸102，使储能组件1的高压气罐101内气体被压缩，进行储能，当检测到高压气罐101内的气体压力达到一定阀值即储能完毕，储能完毕后，控制器3控制三位二通电磁阀9断电，控制动力泵组4关闭，等待下一次抽芯工作。

而在调整模具过程中，使用动力泵组4直接供油的工作流程如下：

如图6所示，当压铸机开始进行调模工作时，控制器3控制三位二通电磁阀9通电打开，接通三位二通电磁阀9的第二端口与第三端口，使出油口P与动力泵组4通过油路连通，可控制动力泵组4直接对抽芯系统供油，抽芯系统控制相关组件尝试与模具型芯安装位置进行互动，从而确认模具位置与抽芯系统位置能够很好对应。由于此过程中未进行实际的抽芯工作，不需要太高的工作压力。

当压铸机完成调整模具工作后，控制器3控制三位二电磁阀断电，控制动力泵组4停止输出，等待压铸机的抽芯工作开始。

在本申请的一些实施例中，可选地，如图1和图2所示，所述储能组件1包括至少两个高压气罐101和一个油缸102，至少两个所述高压气罐101并联设置，且所述油缸102分别与所述高压气罐101和所述储能油路6连通。当然，高压气罐101还可以设置三个或四个等，使用时，动力泵组4工作使得储能油路6中压力上升，推动油缸102内的活塞移动，使得气体被压缩到高压气罐101内，实现储能作用。

在本申请的一些实施例中，可选地，如图2所示，所述高压气罐101上设置有压力表11和泄压阀12；和/或所述油缸102上设置有压力表11。

可选地，所述油缸102与所述回油口T和所述油箱5之间均设置有单向阀。

在该实施例中，压力表11的设置便于对高压气罐101和和油缸102内压力的实时监测，同时，还可以在储能油路6中设置压力表11，另外，泄压阀12可选为手动泄压阀12和电动泄压阀12，便于对高压气罐101的检查和维护。

在本申请的一些实施例中，可选地，所述动力泵组4包括电机直驱泵、液压驱动泵和过滤组件2，所述电机直驱泵与所述油箱5连通，所述过滤组件2设置于所述电机直驱泵和所述液压驱动泵之间，所述液压驱动泵与所述储能油路6连通。使用时，动力泵组4内部首先由电机直驱泵从油箱5中抽取液压油，液压油经过过滤组件2后到达液压驱动泵，驱动液压驱动泵，最后经过滤组件2直接返回油箱5。这种间接驱动方式使得在泵组工作时仍在不断对液压油进行过滤，保证液压油的洁净。

在本申请的一些实施例中，可选地，如图3至图6所示，所述回油口T与所述油箱5之间设置有过滤组件2。过滤组件2设置于回油的油路中，使从抽芯系统回流的液压油经过该过滤组件2进入油箱5，保证了液压油的洁净，避免污染油箱5内的液压油。

在本申请的一些实施例中，可选地，如图1所示，所述辅助储能装置还包括冷却器7，所述冷却器7设置于所述油箱5的一侧，用于对所述油箱5内的液压油进行冷却。冷却器7可对油箱5内的液压油进行冷却，保证该储能装置的液压系统工作在适宜温度。

在本申请的一些实施例中，可选地，所述储能油路6上设置有溢流装置10，当所述储能油路6中压力大于预设压力值时，所述溢流装置10用于对所述储能油路6进行泄压。溢流装置10设置于动力泵组4、储能组件1等输出元件和回油的油路之间，当压力过大时进行排油泄压，提高其安全性能。可选地，溢流装置10为溢流阀。

综上所述，本申请的实施例提供的辅助储能装置，通过储能组件、储能油路、动力泵组、油箱和控制器的设置，使出油口和回油口与压铸机的抽芯系统连通，完全独立于压铸机的液压系统，控制器控制储能组件中液压油的从出油口对抽芯系统进行供油，或者控制器控制动力泵组将油箱内的液压油经过出油口对抽芯系统进行供油，使用过程不会对压铸机本体的液压回路运作产生影响，其工作过程不会与压铸机本体工序发生冲突，节省了生产工序，降低了生产周期，提升了压铸单元的生产效率，同时，该装置的液压系统与压铸机本体的液压系统之间不存在油路之间的流通，避免了交叉污染，保证了储能装置内的液压油和压铸机本体液压油的纯净，延长辅助储能装置的使用寿命，另外，储能组件的设置，可大幅提升抽芯系统的输入油压，提升抽芯系统的工作出力和速度，有效缩短抽芯、插芯时间，提升压铸单元的生产效率和型芯产品的合格率。

以上所述仅为本申请的可选实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。