轮胎成型用模具、轮胎成型用模具的制造方法及轮胎
阅读说明：本技术 轮胎成型用模具、轮胎成型用模具的制造方法及轮胎 (Tire molding die, method for manufacturing tire molding die, and tire ) 是由 石原泰之 小林直人 于 2018-11-07 设计创作，主要内容包括：轮胎成型用模具具备胎面压花体,该胎面压花体由在轮胎成型用模具的周向上排列的多个压花体分段构成,对轮胎的胎面接地面进行压花,所述压花体分段具有：主体部,其将所述轮胎的胎面接地面的外轮廓成型；以及多个突条部,其从该主体部沿所述轮胎成型用模具的径向延伸,对所述轮胎的胎面接地面赋予沟形状,所述多个突条部包含第1突条部和与该第1突条部交叉地延伸的第2突条部,其中,所述第1突条部在该第1突条部的侧面具备凹部,该凹部沿所述轮胎成型用模具的径向延伸,所述第2突条部在该第2突条部的端部具备连接部,该连接部具有与所述凹部嵌合的形状,所述连接部嵌合于所述凹部。(A mold for tire molding comprising a tread embossing body which is composed of a plurality of embossing body segments arranged in the circumferential direction of the mold for tire molding and which embosses the tread surface of a tire, the embossing body segments comprising: a main body portion that molds an outer contour of a tread contact surface of the tire; and a plurality of protrusions extending from the main body portion in a radial direction of the tire molding die and providing a groove shape to a tread surface of the tire, the plurality of protrusions including a 1 st protrusion and a 2 nd protrusion extending so as to intersect with the 1 st protrusion, wherein the 1 st protrusion includes a recess extending in the radial direction of the tire molding die on a side surface of the 1 st protrusion, and the 2 nd protrusion includes a connecting portion having a shape to be fitted into the recess at an end of the 2 nd protrusion.)
技术领域
本发明涉及轮胎成型用模具、轮胎成型用模具的制造方法及轮胎。
背景技术
以往，使用轮胎成型用模具将由各种橡胶构件等构成的未硫化的生胎硫化成型来制造轮胎。在轮胎成型用模具中，在用于将轮胎的胎面接地面进行压花的胎面压花面设有用于对该胎面接地面赋予各种沟、刀槽花纹等的骨、刀片等(突条部)。
一般来讲，在轮胎成型用模具的胎面压花面上设置的骨、刀片等是通过在利用机械加工预先成型的主体部中植入该骨、刀片等(例如专利文献1)、或者在利用铸造将主体部成型的同时包铸该骨、刀片等(例如专利文献2)等而设置的。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2012－006404号公报
专利文献2：日本特开2004－216622号公报
发明内容
发明要解决的问题
近年来，在期望轮胎性能的进一步提升的趋势中，轮胎的胎面花纹处于复杂化的倾向。为了将具有复杂的胎面花纹的轮胎成型，需要具有与该复杂的胎面花纹对应的胎面压花面的轮胎成型用模具，但这样的模具的制造困难，此外也存在模具的强度有问题的情况。
因此，本发明的目的在于，提供一种能够容易地制造且改善了强度的轮胎成型用模具。
此外，本发明的目的还在于，提供一种能够容易地得到改善了强度的轮胎成型用模具的轮胎成型用模具的制造方法。
并且，本发明的目的还在于，提供一种即使具有复杂的胎面花纹也能够容易地制造的轮胎。
用于解决问题的方案
在第1技术方案中，本发明的轮胎成型用模具具备胎面压花体，该胎面压花体由在轮胎成型用模具的周向上排列的多个压花体分段构成，该胎面压花体对轮胎的胎面接地面进行压花，所述压花体分段具有：主体部，其将所述轮胎的胎面接地面的外轮廓成型；以及多个突条部，其从该主体部沿所述轮胎成型用模具的径向延伸，对所述轮胎的胎面接地面赋予沟形状，所述多个突条部包含第1突条部和与该第1突条部交叉地延伸的第2突条部，其特征在于，所述第1突条部在该第1突条部的侧面具备凹部，该凹部沿所述轮胎成型用模具的径向延伸，所述第2突条部在该第2突条部的端部具备连接部，该连接部具有与所述凹部嵌合的形状，所述连接部嵌合于所述凹部。
另外，在本说明书中，“嵌合”是指第1突条部的凹形状的内廓形状与第2突条部的连接部外廓形状一致，该凹部被该连接部完全恰到好处地填补的状态。
本发明的轮胎的特征在于，该轮胎是使用第1技术方案的轮胎成型用模具制造的。
在第2技术方案中，本发明的轮胎成型用模具具备胎面压花体，该胎面压花体由在轮胎成型用模具的周向上排列的多个压花体分段构成，该胎面压花体对轮胎的胎面接地面进行压花，所述压花体分段具有：主体部，其将所述轮胎的胎面接地面的外轮廓成型；以及多个突条部，其从该主体部沿所述轮胎成型用模具的径向延伸，对所述轮胎的胎面接地面赋予沟形状，所述多个突条部包含第1突条部和与该第1突条部交叉地延伸的第2突条部，其特征在于，在将与对所述轮胎的胎面接地面赋予的胎面花纹的1节距的量对应的模具部分设为模具最小单位时，至少所述模具最小单位的所述第1突条部的至少局部和所述第2突条部的至少局部一体地形成。
本发明的轮胎成型用模具的制造方法用于得到轮胎成型用模具，该轮胎成型用模具具备胎面压花体，该胎面压花体由在轮胎成型用模具的周向上排列的多个压花体分段构成，该胎面压花体对轮胎的胎面接地面进行压花，所述压花体分段具有：主体部，其将所述轮胎的胎面接地面的外轮廓成型；以及多个突条部，其从该主体部沿所述轮胎成型用模具的径向延伸，对所述轮胎的胎面接地面赋予沟形状，所述多个突条部包含第1突条部和与该第1突条部交叉地延伸的第2突条部，其特征在于，在将与对所述轮胎的胎面接地面赋予的胎面花纹的1节距的量对应的模具部分设为模具最小单位时，该轮胎成型用模具的制造方法按照突条部形成工序、沟形成工序及突条部设置工序的顺序包含这些工序，在突条部形成工序中，一体地形成至少所述模具最小单位的所述第1突条部的至少局部和所述第2突条部的至少局部；在沟形成工序中，在所述压花体分段的主体部形成用于设置所述一体形成的突条部的沟；在突条部设置工序中，向所述沟***所述一体形成的突条部。
本发明的轮胎的特征在于，该轮胎是使用第2技术方案的轮胎成型用模具制造的。
发明的效果
根据本发明，能够提供一种能够容易地制造且改善了强度的轮胎成型用模具。
此外，根据本发明，能够提供一种能够容易地得到改善了强度的轮胎成型用模具的轮胎成型用模具的制造方法。
并且，根据本发明，能够提供一种即使具有复杂的胎面花纹也能够容易地制造的轮胎。
附图说明
图1是示意性地表示本发明的一实施方式的轮胎成型用模具的整体的示意概略图。
图2是表示本发明的一实施方式的轮胎成型用模具的压花体分段的立体图。
图3A是图2所示的压花体分段的第1突条部的侧视图。
图3B是沿着图3A的A－A线的剖视图。
图3C是沿着图3A的B－B线的剖视图。
图4A是图2所示的压花体分段的第2突条部的主视图。
图4B是图2所示的压花体分段的第2突条部的侧视图。
图4C是沿着图4A的C－C线的剖视图。
图5是沿着图2的D－D线的剖视图。
图6是图1所示的压花体分段的第1突条部的变形例的图。
图7是表示本发明的另一个实施方式的轮胎成型用模具的压花体分段的立体图。
图8A是图7所示的压花体分段的第1突条部的侧视图。
图8B是沿着图8A的E－E线的剖视图。
图8C是沿着图8A的F－F线的剖视图。
图9A是图7所示的压花体分段的第2突条部的主视图。
图9B是图7所示的压花体分段的第2突条部的侧视图。
图9C是沿着图9A的G－G线的剖视图。
图10是表示图7所示的压花体分段的第2突条部的变形例的图。
图11是表示图7所示的压花体分段的第1突条部的变形例的图。
图12是表示本发明的又一个实施方式的轮胎成型用模具的压花体分段的立体图。
图13A是图12所示的压花体分段的第1突条部的侧视图。
图13B是沿着图13A的H－H线的剖视图。
图13C是沿着图13A的I－I线的剖视图。
图14A是图12所示的压花体分段的第2突条部的主视图。
图14B是图12所示的压花体分段的第2突条部的侧视图。
图14C是沿着图14A的J－J线的剖视图。
图15是沿着图12的K－K线的剖视图。
图16是表示图12所示的压花体分段的第1突条部的变形例的图。
图17是表示本发明的又一个实施方式的轮胎成型用模具的压花体分段的立体图。
图18A是图17所示的压花体分段的第1突条部的主视图。
图18B是沿着图18A的L－L线的剖视图。
图18C是沿着图18A的M－M线的剖视图。
图19A是图17所示的压花体分段的第2突条部的主视图。
图19B是图17所示的压花体分段的第2突条部的侧视图。
图19C是沿着图19A的N－N线的剖视图。
图20是表示图17所示的压花体分段的第1突条部的变形例的图。
图21是表示本发明的又一个实施方式的轮胎成型用模具的压花体分段的立体图。
图22是图21所示的压花体分段的突条部的立体图。
图23A是沿着图21的O－O线的剖视图。
图23B是沿着图21的P－P线的剖视图。
图24是图21所示的压花体分段的主体部的俯视图。
图25是图21所示的压花体分段的突条部的变形例。
图26A是图21所示的压花体分段的突条部的又一个变形例。
图26B是图21所示的压花体分段的突条部的又一个变形例。
图26C是图21所示的压花体分段的突条部的又一个变形例。
图26D是图21所示的压花体分段的突条部的又一个变形例。
图26E是图21所示的压花体分段的突条部的又一个变形例。
图26F是图21所示的压花体分段的突条部的又一个变形例。
图27是表示本发明的又一个实施方式的轮胎成型用模具的压花体分段的立体图。
图28是图26所示的压花体分段的突条部的立体图。
图29是图26所示的压花体分段的主体部的俯视图。
图30是表示本发明的又一个实施方式的轮胎成型用模具的压花体分段的立体图。
图31是图29所示的压花体分段的突条部的立体图。
图32是图29所示的压花体分段的主体部的俯视图。
图33是表示以往的轮胎成型用模具的压花体分段的立体图。
图34A是放大图32的压花体分段的局部进行说明的放大说明图。
图34B是放大图32的压花体分段的局部进行说明的放大说明图。
具体实施方式
以下，参照附图例示说明本发明的轮胎的实施方式。对在各图中共用的构件·部位标注相同的附图标记。
＜轮胎成型用模具1＞
图1是示意性地表示作为本发明的一实施方式的轮胎成型用模具(以下也简称为“模具”)100的整体的示意概略图。该模具100包括形成模具100的外廓的圆周状的保持件101和配置在该保持件101的内周侧并保持于该保持件101的圆周状的胎面压花体102。胎面压花体102是用于将轮胎的胎面接地面进行压花而对该胎面接地面赋予胎面花纹的构件，在该胎面压花体102的内周面设有与该胎面花纹对应的多个突条部(未图示)。在该实施方式中，保持件101由在模具100的周向(以下也简称为“模具周向”)上分割成的、多个(在图1的例子中是7个)保持件分段101P构成。同样，在该实施方式中，胎面压花体102由在模具周向上分割成的、多个(在图1的例子中是28个)压花体分段102P构成。在图1的例子中，在1个保持件分段101P上保持有4个压花体分段102P。
另外，本发明的模具不限定于图1所示的方式，保持件分段和压花体分段的数量及保持于1个保持件分段的压花体分段的数量能够与成型的轮胎的胎面花纹等相应地适当变更。
此外，在图1的示意概略图中，各保持件分段101P和各压花体分段102P的模具周向端缘沿着模具100的宽度方向(以下也简称为“模具宽度方向”)呈直线状延伸，但也可以是，这些模具周向端缘与轮胎的胎面花纹相应地相对于模具宽度方向倾斜，并呈锯齿状、波浪状等不规则的形状延伸。
图2是表示作为本发明的一实施方式的轮胎成型用模具100的压花体分段102P的立体图。该压花体分段102P具有将轮胎的胎面接地面的外轮廓成型的主体部10和从该主体部10沿模具100的径向(以下也简称为“模具径向”)延伸且对轮胎的胎面接地面赋予沟形状的多个突条部11。该突条部11包含第1突条部12和与该第1突条部12交叉地延伸的第2突条部13。
更具体地讲，该实施方式的突条部11包含：4根第1突条部12，其沿着模具周向延伸；以及多个第2突条部13，其将在模具宽度方向两外侧延伸的第1突条部12和在模具宽度方向上与该第1突条部12相邻地延伸的第1突条部12分别连接起来，多个第2突条部13沿着模具宽度方向延伸。在该例子中，第2突条部13与第1突条部12成大致直角地交叉，第2突条部13的端部***到第1突条部12的侧面而与其嵌合。以下，对第1突条部12的侧面与第2突条部13的端部的嵌合部分的形状进行说明。另外，该实施方式的压花体分段102是通过在利用机械加工等预先成型的主体部10配置(植入)突条部11而制造的。
图3A是第1突条部12的侧视图(从模具宽度方向观察的图)，图3B是沿着图3A的A－A线的剖视图，图3C是沿着图3A的B－B线的剖视图。在此，图示了将第1突条部12配置于主体部10之前的状态。
如图3A所示，第1突条部12在该第1突条部12的侧面、即沿着第1突条部12的延伸方向的面(与第1突条部12的厚度方向正交的面)具有沿模具径向延伸的凹部12R。设于第1突条部12的该凹部12R的数量和与该第1突条部12交叉的第2突条部13的数量相等。
该实施方式的凹部12R在第1突条部12的侧视图中，该凹部12R的模具径向外侧部分由一定宽度的窄幅部N12R形成，该凹部12R的模具径向内侧部分由比该窄幅部N12R的宽度宽的宽幅部W12R(在该例子中是变形五边形状)形成。
另外，由于凹部12R与后述的第2突条部13的连接部13C的端面形状相应地形成，因此该凹部12R的该形状能够与该第2突条部13的连接部13C的端面形状相应地适当变更。
此外，如图3B所示，该实施方式的第1突条部12具有在模具径向内侧具有厚壁部TP12的烧瓶状的截面形状。更具体地讲，就第1突条部12而言，该第1突条部12的模具径向外侧部分由一定宽度的薄壁部NP12形成，该第1突条部12的模具径向内侧部分由局部地鼓起的厚壁部TP12形成。
并且，如图3C所示，该实施方式的凹部12R的深度(沿着第1突条部12的厚度方向的长度)小于第1突条部12的厚度的一半。只要使凹部12R的深度小于第1突条部12的厚度的一半，就能够提高第1突条部12的强度。
另外，在该例子中，在第1突条部12的一个侧面形成有上述的多个凹部12R，但在另一个例子中，也可以在第1突条部的两个侧面形成有多个凹部。
图4A是第2突条部13的主视图(从模具周向观察的图)，图4B是第2突条部13的侧视图(从模具宽度方向观察的图)，图4C是沿着图4A的C－C线的面的剖视图。在此，图示了将第2突条部13配置于主体部10之前的状态。
如图4A和图4B所示，第2突条部13在该第2突条部13的端部(在该实施方式中是两端部)具有连接部13C(在图中用虚线表示连接部13的边界)，该连接部13C具有与设在第1突条部12的侧面的上述凹部12R嵌合的形状。
即，第2突条部13的连接部13C的端面的形状(参照图4B)与第1突条部12的凹部12R的、与该第2突条部13的端面接触的面(在该例子中是沿着模具周向的面)的形状(参照图3A)一致，第2突条部13的连接部13C的与上述端面正交的面的形状(参照图4A)与第1突条部12的凹部12R的、与同上述第1突条部的端面接触的面正交的面(在该例子中是沿着模具宽度方向的面)的形状(参照图3C)一致。并且，第2突条部13的连接部13C的体积与第1突条部12的凹部12R的容积相等。
另外，如图4C所示，该实施方式的第2突条部13的中央部具有在模具径向内侧具有厚壁部TP13的、烧瓶状的截面形状。就第2突条部13而言，该第2突条部13的模具径向外侧部分由一定宽度的薄壁部NP13形成，该第2突条部13的模具径向内侧部分由局部地鼓起的厚壁部TP13形成。
这样，在该实施方式的第2突条部13中，该第2突条部13的中央部和设在该第2突条部13的端部的连接部13C的形状不同，但中央部CR13和端部ER13连续地一体形成。
在该压花体分段102P中，设在第2突条部13的端部的连接部13C与设在上述第1突条部12的侧面的凹部12R嵌合，由此，第2突条部12和第2突条部13连结。
图5是沿着图2的D－D线的面的剖视图。在该压花体分段102P中，通过在第1突条部12配置于压花体分段102P的主体部10之后第2突条部13经由设在第1突条部12的侧面的凹部12R从模具径向内侧朝向外侧***到该第1突条部12，从而第1突条部12和第2突条部以连结的状态配置。如图5所示，通过第2突条部的连接部13C嵌合于第1突条部12的凹部12R，从而凹部12R被连接部13C完全恰到好处地填补。
在该结构中，由于形成在第1突条部12的侧面的凹部12R的形状和形成在第2突条部13的端部的凸部13C的形状完全一致，因此仅将该凸部13C***到该凹部12R，就能完成第1突条部12和第2突条部13相互的连结和固定。因此，在该实施方式的模具100中，与以往相比，能够容易地制造模具，此外，能够改善模具的强度。
图32所示的是表示以往的轮胎成型用模具900的压花体分段902P的立体图。该压花体分段902P与上述的本发明的一实施方式的压花体分段102P同样是通过在利用机械加工预先成型的主体部90植入多个突条部91而制造的，多个突条部91包含第1突条部92和与该第1突条部92交叉地延伸的第2突条部93。在该以往的压花体分段902P中，在第1突条部92的侧面具有沿模具径向延伸的凹部92R，在该凹部92R***有第2突条部93的端部，第1突条部92和第2突条部93连结。
但是，在该以往的压花体分段902P中，未对第2突条部93的端部赋予与上述凹部92R嵌合的形状。因而，在第1突条部92的凹部92R产生与该凹部92R的容积和***到该凹部92R中的第2突条部93的端部的体积的差相当的空隙V(参照图33A)，例如通过堆焊等来填补该空隙V(参照图33B的“焊接部W”)。并且，通过喷砂处理等将填补的焊接部W修整为第1突条部的外廓形状，形成突条部91。
这样，在以往的压花体分段902P中，在配置了第1突条部92和第2突条部93之后，需要用于填补该第1突条部92和该第2突条部93的交叉部的间隙V的焊接处理和用于修整该焊接部的形状的喷砂处理。
另一方面，在本发明的一实施方式的压花体分段102P中，像上述那样，在第2突条部13的端部设有连接部13C，该连接部13C具有与设在第1突条部12的侧面的凹部12R嵌合的形状，该连接部13C嵌合于第1突条部12的凹部12R，该凹部12R被完全恰到好处地填补，因此不进行以往那样的焊接和喷砂处理就能够形成突条部11。
因而，在该实施方式的模具中，与以往相比，能够容易地制造模具，此外，能够改善模具的强度。
另外，在上述的实施方式中，第1突条部12是用于在轮胎的胎面接地面设置周向沟的突条构件，第2突条部13是用于设置与该周向沟交叉的刀槽花纹的刀片构件，但在本发明的模具中，能够将第1突条部和第2突条部设为用于在轮胎的胎面接地面设置周向沟和/或宽度方向沟的突条构件或者用于在轮胎的胎面接地面设置刀槽花纹的刀片构件等任意的构件。
另外，上述的实施方式的结构如该实施方式那样在为第1突条部12的高度H12和第2突条部13的高度H13不同的情况(即利用第1突条部12和第2突条部对轮胎的胎面接地面赋予的沟的沟深不同的情况)下，特别有利。其原因在于，一般来讲，在交叉的突条部的高度不同的情况下，需要对该交叉部进行加工处理(堆焊、喷砂处理等)。
此外，上述的实施方式的结构如该实施方式那样在第1突条部12和/或第2突条部13(在本实施方式中是两者)在该突条部的模具径向内侧具有壁厚比该突条部的模具径向外侧的壁厚大的厚壁部TP12、TP13(参照图3B、图4C)的情况(即利用突条部对轮胎的胎面接地面赋予的沟的沟宽在沟底侧比在胎面接地面侧大的情况)下，特别有利。其原因在于，一般来讲，在具有这样的突条部的情况下，需要对该突条部的交叉部进行加工处理(堆焊、喷砂处理等)。
另外，在该实施方式中，第1突条部12的平均厚度(在与第1突条部的延伸方向正交的方向上测量的厚度的平均值)大于第2突条部13的平均厚度(在与第2突条部的延伸方向正交的方向上测量的厚度的平均值)，但在本发明的模具中，也能够使第1突条部的平均厚度比第2突条部的平均厚度小。
并且，图6是上述的第1突条部12的变形例。即，是由在模具周向上分割成的突条组件12P构成的第1突条部12’的侧视图。这样，优选的是，第1突条部由在该第1突条部的延伸方向(在该例子中是模具周向)上分割成的突条组件12P构成，还优选的是，各突条组件12P配置为在相邻的突条组件12P的相邻面之间设置预定的空间。
在利用铸造制造方法制作模具的情况(包铸制作突条组件的情况)下，由于突条组件的热膨胀量变大，因此在使用在比较长的跨距范围内连续地延伸的单一构件的情况下，该构件易于因热膨胀而变形。在该情况下，有时也得不到期望的胎面花纹。在此，若由在模具周向上分割成的突条组件12P构成第1突条部，并且在相邻的突条组件12P的相邻面之间设置预定的空间地配置，则易于避免由于铸造包铸时的突条组件12P的热膨胀而发生第1突条部的应变等(这是在轮胎硫化时的加温时也会发生的现象)。
另外，优选的是，像图6所示的突条组件12P这样，突条组件12P在设在第1突条部12’的侧面的凹部12R位置(例如凹部12R的中心位置)被分割。
另外，在上述的例子中，由在该第1突条部12的延伸方向上分割成的突条组件12P构成第1突条部12，但在本发明的模具中，在第2突条部成为在比较长的跨距范围内连续地延伸的单一构件的情况下，也能够设为由在该第2突条部的延伸方向上分割成的突条组件构成该第2突条部的结构。
以上，对作为本发明的一实施方式的模具100的压花体分段102P进行了说明，但本发明的模具的突条部的配置并不限定于图2所示的方式，能够与对轮胎的胎面接地面赋予的胎面花纹相应地适当变更。
＜轮胎成型用模具2＞
接着，图7是表示作为本发明的另一个实施方式的轮胎成型用模具200的压花体分段202P的立体图。对于该压花体分段202P中的与图2所示的压花体分段102P相同的结构省略说明。
该压花体分段202P具有将轮胎的胎面接地面的外轮廓成型的主体部20和从该主体部20沿模具径向延伸且对轮胎的胎面接地面赋予沟形状的多个突条部21，该突条部21包含第1突条部22和与该第1突条部22交叉地延伸的第2突条部23。该压花体分段202P在设在第1突条部22的侧面的凹部22R的形状和第2突条部23的形状上与上述的压花体分段102P的结构不同。
图8A是第1突条部22的侧视图(从模具周向观察的图)，图8B是沿着图8A的E－E线的剖视图，图8C是沿着图8A的F－F线的剖视图。在此，图示了将第1突条部22配置于主体部20之前的状态。
如图8A所示，第1突条部22在该第1突条部22的侧面、即沿着第1突条部22的延伸方向的面(与第1突条部22的厚度方向正交的面)具有沿模具径向延伸的凹部22R。设于第1突条部22的该凹部22R的数量和与该第1突条部22交叉的第2突条部23的数量相等。
该实施方式的凹部22R在第1突条部22的侧视图中是在模具径向上细长的矩形形状。
图9A是第2突条部23的主视图(从模具周向观察的图)，图9B是第2突条部23的侧视图(从模具宽度方向观察的图)，图9C是沿着图9A的G－G线的面的剖视图。在此，图示了将第2突条部23配置于主体部20之前的状态。
如图9A和图9B所示，第2突条部23在该第2突条部23的端部(在该实施方式中是两端部)具有连接部23C，该连接部23C具有与设在第1突条部22的侧面的上述凹部22R嵌合的形状。
即，第2突条部23的连接部23C的端面是在模具径向上细长的矩形形状(参照图9B)，与设在上述第1突条部22的侧面的凹部22R的、与第2突条部23的端面接触的面(在该例子中是沿着模具周向的面)的形状(参照图8A)一致，第2突条部23的连接部23C的与上述端面正交的面的形状(参照图9A)与第1突条部22的凹部22R的、与同上述第1突条部的端面接触的面正交的面(在该例子中是沿着模具宽度方向的面)的形状(参照图8C)一致。并且，第2突条部23的连接部23C的体积与第1突条部22的凹部22R的容积相等。
另外，如图9C所示，就该实施方式的第2突条部23的中央部而言，该第2突条部23的模具径向外侧由一定宽度的薄壁部NP23形成，该第2突条部23的模具径向中央部分由在通过第2突条部23的厚度方向中心的平面(未图示)的一侧和另一侧呈锯齿状弯曲地延伸的弯曲部BP23形成，该第2突条部23的模具径向内侧部分由局部地鼓起的厚壁部TP23形成。
通过这样使第2突条部23的局部例如在通过第2突条部23的厚度方向中心的平面(未图示)的一侧和另一侧呈锯齿状弯曲地延伸，从而能够在轮胎的胎面接地面形成沿沟深方向呈锯齿状延伸的沟或者刀槽花纹。
另外，在该实施方式的第2突条部23中，该第2突条部23的中央部和设在该第2突条部23的端部的连接部23C的形状不同，但中央部和端部连续地一体形成。
在该压花体分段202中，也同样是设在第2突条部23的端部的连接部23C与设在上述第1突条部22的侧面的凹部22R嵌合，由此，第1突条部22和第2突条部23连结。
在该结构中，由于形成在第1突条部22的侧面的凹部22R的形状和形成在第2突条部23的端部的凸部23C的形状完全一致，因此仅通过将该凸部23C***到该凹部22R，就能完成第1突条部22和第2突条部23相互的连结和固定。因此，在该实施方式的模具200中，也同样是与以往相比，能够容易地制造模具，此外，能够改善模具的强度。
另外，在该压花体分段200中，由于将具有呈锯齿状延伸的弯曲部BP23的第2突条部23的端部的端面设为细长的矩形形状而不是锯齿状(参照图9B)，进一步地讲是将第2突条部23的端部设为长方体形状，因此能够将第2突条部23容易地***到设在第2突条部22的侧面的凹部22R。
此外，图10是表示上述的第2突条部23的变形例的立体图。该第2突条部23’在该第2突条部23’的连接部23C’形成有沿与模具径向交叉的方向(在该实施方式中是模具周向)延伸的突起P。此外，虽未图示，但在第1突条部22的凹部22C设有与该突起P对应的突起接纳部。根据该结构，由于在第1突条部22更牢固地连结有第2突条部23’，因此能够进一步改善模具的强度。
另外，突起P只要是与模具径向交叉的方向，就能够设为例如与第2突条部23’的延伸方向正交的方向、沿着第2突条部23’的延伸方向的方向等。并且，突起P只要是第2突条部23’的连接部23C’，就能够设在任意的位置，但若设在该连接部23’的模具径向内侧，则第2突条部23’向第1突条部22的***变容易。
另外，图10所示的突起P的结构在上述的之前的实施方式的压花体分段102P和后述的压花体分段302P、402P中也能够同样地设置。
并且，图11是上述的第1突条部22的变形例。即，是由在模具周向上分割成的突条组件22P构成的第1突条部22’的侧视图。出于与针对上述的模具100说明的内容相同的原因，优选的是，第1突条部由在模具周向上分割成的突条组件22P构成，更优选的是，各突条组件22P配置为在相邻的突条组件22P的相邻面之间设置预定的空间。其原因在于，易于避免由于模具的铸造制作时的突条组件22P的热膨胀而发生第1突条部的应变等。
另外，优选的是，像图11所示的突条组件22P这样，突条组件22P在设在第1突条部22’的侧面的凹部22R位置(例如凹部22R的中心位置)被分割。
＜轮胎成型用模具3＞
图12是表示作为本发明的另一个实施方式的轮胎成型用模具300的压花体分段302P的立体图。对于该压花体分段302P中的与图2所示的压花体分段102P和/或图7所示的压花体分段202P相同的结构省略说明。
该压花体分段302P具有将轮胎的胎面接地面的外轮廓成型的主体部30和从该主体部30沿模具径向延伸且对轮胎的胎面接地面赋予沟形状的多个突条部31，该突条部31包含第1突条部32和与该第1突条部32交叉地延伸的第2突条部33。该压花体分段302P在第1突条部32的凹部32R的形状和第2突条部33的形状上与上述的压花体分段102P、202P的结构不同。此外，该压花体分段302P在利用铸造(在该例子中是铸造石膏法)将主体部30成型的同时利用包铸来制造突条部31这一点上也与上述的压花体分段102P、202P不同。
图13A是第1突条部32的主视图(从模具周向观察的图)，图13B是沿着图13A的H－H线的剖视图，图13C是沿着图13A的I－I线的剖视图。在此，图示了第1突条部32包铸于主体部30之前的状态。
如图13A所示，第1突条部32在该第1突条部32的侧面、即沿着第1突条部32的延伸方向的面(与第1突条部32的厚度方向正交的面)具有沿模具径向延伸的凹部32R。设于第1突条部32的该凹部32R的数量和与该第1突条部32交叉的第2突条部33的数量相等。
该实施方式的凹部32R在第1突条部32的侧视图中，模具径向外侧部分由一定宽度的窄幅部N32R形成，该凹部32R的模具径向内侧部分由比该窄幅部N32R的宽度宽的宽幅部W32R(在该例子中是水滴状)形成。
图14A是第2突条部33的主视图(从模具周向观察的图)，图14B是第2突条部33的侧视图(从模具宽度方向观察的图)，图14C是沿着图14A的J－J线的面的剖视图。在此，图示了将第2突条部33配置于主体部30之前的状态。
如图14A和图14B所示，第2突条部33在该第2突条部33的端部(在该实施方式中是两端部)具有连接部33C，该连接部33C具有与设在第1突条部32的侧面的上述凹部32R嵌合的形状。
即，第2突条部33的连接部33C的端面的形状(参照图14B)与第1突条部32的凹部32R的、与该第2突条部33的端面接触的面(在该例子中是沿着模具周向的面)的形状(参照图13A)一致，第2突条部33的连接部33C的与上述端面正交的面的形状(参照图14A)与第1突条部32的凹部32R的、与同上述第1突条部31的端面接触的面正交的面(在该例子中是沿着模具宽度方向的面)的形状(参照图13C)一致。并且，第2突条部33的连接部33C的体积与第1突条部32的凹部32R的容积相等。
在该压花体分段302P中，设在第2突条部33的端部的连接部33C与设在上述第1突条部32的侧面的凹部32R嵌合，由此，第2突条部32和第2突条部33连结。
并且，图15是沿着图12的K－K线的面的剖视图。如图15所示，通过第2突条部的连接部33C嵌合于第1突条部32的凹部32R，从而凹部32R被连接部33C完全恰到好处地填补。
在该结构中，由于形成在第1突条部32的侧面的凹部32R的形状和形成在第2突条部33的端部的凸部33C的形状完全一致，第1突条部32和第2突条部33通过该嵌合而相互连结，因此能够容易地制造模具，并且能够改善模具的强度。
虽未图示，但以往在利用铸造石膏法制造压花体分段的情况下，第1突条部和第2突条部只不过是在相互对位之后通过填充形成压花体分段的主体部的铝合金等合金熔融金属并使其凝固而相互固定。即，第1突条部和第2突条部只是相互对合，不具有任何嵌合构造或啮合构造。根据石膏铸造法，与在将压花体分段的主体部成型之后将突条部配置(后植入)于该主体部的制造方法相比，能够容易地制造模具，但另一方面，存在模具的强度有问题的情况。
在该实施方式的压花体分段302P中，由于第1突条部32和第2突条部33相互嵌合，因此模具的制造容易性保持不变就能够改善利用铸造制造的模具的强度。
另外，在利用铸造制造的压花体分段302中，与上述的压花体分段102、202不同，即便不从第1突条部32的模具径向内侧***第2突条部33，也能够预先使交叉的这些突条部连结，因此能够使第1突条部32的凹部32R的形状和第2突条部33的连接部33C的形状最小化。因而，模具的制造变得更加容易。
此外，图16是上述的第1突条部32的变形例。即，是由在模具周向上分割成的突条组件32P构成的第1突条部32’的侧视图。出于与针对上述的模具100、200说明的内容相同的原因，优选的是，第1突条部由在模具周向上分割成的突条组件32P构成，更优选的是，各突条组件32P配置为在相邻的突条组件32P的相邻面之间设置预定的空间。其原因在于，易于避免由于模具铸造时的突条组件22P的热膨胀而发生第1突条部的应变等。
另外，优选的是，像图16所示的突条组件32P这样，突条组件32P在设在第1突条部32’的侧面的凹部32R的位置(例如凹部22R的中心位置)被分割。
＜轮胎成型用模具4＞
图17是表示作为本发明的另一个实施方式的轮胎成型用模具400的压花体分段402P的立体图。在该压花体分段402P中，对于与上述的压花体分段102P、202P、302P相同的结构省略说明。
该压花体分段402P具有将轮胎的胎面接地面的外轮廓成型的主体部40和从该主体部40沿模具径向延伸且对轮胎的胎面接地面赋予沟形状的多个突条部41，该突条部41包含第1突条部42和与该第1突条部42交叉地延伸的第2突条部43。该压花体分段402P在设在第1突条部42的侧面的凹部42R的形状和第2突条部43的形状上与上述的压花体分段102P、202P、302P的结构不同。
图18A是第1突条部42的侧视图(从模具周向观察的图)，图18B是沿着图18A的L－L线的剖视图，图8C是沿着图18A的M－M线的剖视图。在此，图示了将第1突条部42配置于主体部40之前的状态。
如图18A所示，第1突条部42在该第1突条部42的侧面、即沿着第1突条部42的延伸方向的面(与第1突条部42的厚度方向正交的面)具有沿模具径向延伸的凹部42R。设于第1突条部42的该凹部42R的数量和与该第1突条部42交叉的第2突条部43的数量相等。
此外，在该例子中，上述凹部42R在第1突条部42的侧视图中是在模具径向上细长的矩形形状，但模具径向内侧的端部形成为拱形状。
图19A是第2突条部43的主视图(从模具周向观察的图)，图19B是第2突条部43的侧视图(从模具宽度方向观察的图)，图19C是沿着图19A的N－N线的剖视图。在此，图示了将第2突条部43配置于主体部40之前的状态。
如图19A和图19B所示，第2突条部43在该第2突条部43的端部(在该实施方式中是两端部)具有连接部43C，该连接部43C具有与设在第1突条部42的侧面的上述凹部42R嵌合的形状。
即，第2突条部43的连接部43C的端面是在模具径向上细长的矩形形状(参照图19B)，与设在上述第1突条部42的侧面的凹部42R的、与第2突条部43的端面接触的面(在该例子中是沿着模具周向的面)的形状(参照图18A)一致，第2突条部43的连接部43C的与上述端面正交的面的形状(参照图19A)与第1突条部42的凹部42R的、与同上述第1突条部的端面接触的面正交的面(在该例子中是沿着模具宽度方向的面)的形状(参照图18C)一致。并且，第2突条部43的连接部43C的体积与第1突条部42的凹部42R的容积相等。
另外，如图19C所示，就该实施方式的第2突条部43的中央部而言，该第2突条部43的模具径向外侧部分由一定宽度的薄壁部NP43形成，该第2突条部43的模具径向中央部分由在通过第2突条部43的厚度方向中心的平面(未图示)的一侧和另一侧呈锯齿状弯曲地延伸的弯曲部BP43形成，该第2突条部43的模具径向内侧部分由局部地鼓起的厚壁部TP43形成。
通过这样使第2突条部43的局部例如在通过第2突条部43的厚度方向中心的平面(未图示)的一侧和另一侧呈锯齿状弯曲地延伸，从而能够在轮胎的胎面接地面形成沿沟深方向呈锯齿状延伸的沟或者刀槽花纹。
另外，在该实施方式的第2突条部43中，该第2突条部43的中央部和设在该第2突条部43的端部的连接部43C的形状不同，但中央部和端部连续地一体形成。
在该压花体分段402中，也同样是设在第2突条部43的端部的连接部43C与设在上述第1突条部42的侧面的凹部42R嵌合，由此，第1突条部42和第2突条部43连结。
此外，图20是上述的第1突条部42的变形例。即，是由在模具周向上分割成的突条组件42P构成的第1突条部42’的侧视图。出于与针对上述的模具100、200、300说明的内容相同的原因，优选的是，第1突条部由在模具周向上分割成的突条组件42P构成，更优选的是，各突条组件42P配置为在相邻的突条组件42P的相邻面之间设置预定的空间。其原因在于，易于避免由于模具铸造时的突条组件42P的热膨胀而发生第1突条部的应变等。
另外，优选的是，像图20所示的突条组件42P这样，突条组件42P在设在第1突条部42’的侧面的凹部42R的位置(例如凹部42R的中心位置)被分割。
＜轮胎成型用模具的制造方法1＞
另外，上述的模具100、200、300、400的压花体分段102P、202P、302P、402P能够利用包含以下的工序的制造方法得到：凹部形成工序，在第1突条部12、22、32、42的侧面形成沿模具径向延伸的凹部12R、22R、32R、43R；连接部形成工序，在第2突条部13、23、33、43的端部形成具有与凹部12R、22R、32R、42R嵌合的形状的连接部13C、23C、33C、43C；以及嵌合工序，将连接部13C、23C、33C、43C嵌合于凹部12R、22R、32R、43R。根据该模具的制造方法，能够容易地得到改善了强度的轮胎成型用模具。
此外，在上述的制造方法中，优选的是，在嵌合工序之前还包含以下的工序：突起形成工序，在第2突条部13、23、33、43的端部设置沿与模具径向交叉的方向延伸的突起P；以及突起接纳部形成工序，在第1突条部12、22、32、42的凹部12R、22R、32R、42R设置与突起P对应的突起接纳部。根据该模具的制造方法，能够得到进一步改善了强度的轮胎成型用模具。
并且，在使用上述的轮胎成型用模具100、200、300、400制造的轮胎中，由于使用仅通过组装形成压花体分段102P、202P、302P、402P的第1突条部12、22、32、42和第2突条部13、23、33、43的各组件就能够制造的模具100、200、300、400进行制造，因此即使具有复杂的胎面花纹，也能够容易地制造。
＜轮胎成型用模具5＞
图21是表示作为本发明的另一个实施方式的轮胎成型用模具500的压花体分段502P的立体图。对于该压花体分段502P中的与上述的压花体分段102P～402P相同的结构省略说明。
该压花体分段502P具有成型轮胎的胎面接地面的外轮廓的主体部50和从该主体部50沿模具径向延伸且对轮胎的胎面接地面赋予沟形状的多个突条部51，该突条部51包含第1突条部52和与该第1突条部52交叉地延伸的第2突条部53。该压花体分段502P相当于与对轮胎的胎面接地面赋予的胎面花纹的1节距的量对应的模具最小单位的模具部分。
在该实施方式的压花体分段502P中，通过使用例如利用激光层叠造型法(粉末直接造型法)、冲压·焊接构件的组装等预先形成的突条部51对主体部50的内周面实施放电加工，从而在该主体部50的内周面形成用于供突条部51***(植入)的沟(放电狭缝)50G(参照图24)。在图21中示出了在该沟50G***有突条部51的状态。
图22是图21所示的压花体分段502P的突条部51的立体图。该实施方式的突条部51至少是模具最小单位(在该实施方式中是模具最小单位)的第1突条部52的至少局部和第2突条部53的至少局部一体地形成。在该实施方式中，压花体分段502P的全部第1突条部52和全部第2突条部53一体地形成。
根据该结构，由于仅在主体部50配置预先一体地形成的突条部51就能够形成压花体分段502P，因此能够容易地制造模具。此外，由于第1突条部52的至少局部和第2突条部53的至少局部一体地形成，因此也能够改善模具的强度。并且，由于能够自压花体分段502P的主体部50总体地拆卸和安装突条部51，因此模具的清洁也变容易。
此外，该实施方式的第1突条部52和第2突条部53也还具有在模具径向内侧具有厚壁部的烧瓶状的截面形状。这样，在具有烧瓶状的截面形状的突条部51中，第1突条部52和第2突条部53的交叉部的组装处于变复杂的倾向，但在该实施方式中，由于突条部51预先一体地形成，因此能够省去繁琐的组装作业而容易地制造模具。
图23A是沿着图21的O－O线的剖视图。即，在图23A中示出了第1突条部52的截面。像图示那样，该实施方式的第1突条部52具有埋设于主体部50的埋设部52a和自该主体部50露出的露出部52b，埋设部52a自沟50G的沟壁偏离地配置。即，在该压花体分段502中，在压花体分段的主体部50和第1突条部的埋设部52a之间设有通气狭缝S1。
此外，图23B是沿着图21的P－P线的剖视图。即，在图23B中示出了第2突条部53的截面。像图示那样，该实施方式的第2突条部53具有埋设于主体部50的埋设部53a和自该主体部50露出的露出部53b，埋设部53a自沟50G的沟壁偏离地配置。即，在该压花体分段502中，在压花体分段的主体部50和第2突条部的埋设部53a之间设有通气狭缝S2。通气狭缝S1和S2优选为0.005mm～0.05mm。
并且，在该实施方式的压花体分段50中，如图23B所示，在主体部50(在该实施方式中是设在主体部50的内周面的沟50G)具有将该压花体分段50的内周面侧和外周面侧连通的通气孔50H。通气孔50H在该实施方式中是沿截面圆形的筒状延伸的孔，如图24所示，在沟50H设有多处(在该例子中是5个)。优选的是，通气狭缝S1、S2中的至少一者(在该实施方式中是两者)连接于通气孔50H，更优选的是，通气狭缝S1、S2中的两者连接于通气孔50H。
在通气狭缝S1、S2中的至少一者连接于通气孔50H的情况下，在使用包含压花体分段502P的模具500将轮胎硫化成型时，存在于压花体分段502P和橡胶之间的空气能够经由该狭缝S1、S2从通气孔50H漏出到压花体分段502P的外部。因而，由于无需像以往那样在压花体分段的主体部和/或突条部设置空气排出用的小孔(排气孔)，因此不会在硫化成型后的成品轮胎表面产生所谓胎毛。只要这样使用具有上述结构的压花体分段502P，就能够容易地制造无胎毛轮胎。
另外，在该实施方式的主体部50中，如图24所示，在配置有第2突条部53的沟50G上大致等间隔地设有5个通气孔50H。在本发明的模具中，能够与对轮胎赋予的胎面花纹的形状相应地任意定位通气孔的配置。
此外，在该实施方式的压花体分段502中，优选的是，第1突条部52的埋设部52a和/或第2突条部53的埋设部53a全部沿相同方向延伸。
一般来讲，由于压花体分段的主体部的内周面的轮廓线是在模具宽度方向上连接多个圆弧而成的，呈该圆弧状配置的突条部会沿该圆弧的法线方向***，因此突条部会从模具的圆周中心呈放射状延伸。即，突条部相对于模具径向的延伸方向在各突条部中变得各种各样。在使用这样的突条部对压花体分段的主体部的内周面实施放电加工的情况下，突条部相对于该主体部的内周面的***和拔出方向在各突条部中变得各种各样，因此特别是在突条部的***和拔出方向及该突条部位置的主体部的内周面的法线方向变大的位置，利用放电加工形成于主体部的沟的沟宽有时变得过宽。
在此，若第1突条部52和/或第2突条部53的埋设部52a、53a全部沿相同方向延伸，则在放电加工时通过将突条部沿一定方向***和拔出，从而该突条部均不会过度地挖撬主体部，因此能够使利用放电加工形成于主体部的沟的沟宽接近突条部的壁厚。其结果为，能够提高模具的精度。
根据以上的情况，第1突条部52的埋设部52a和/或第2突条部53的埋设部53a全部沿着该突条部51从主体部50拔出的拔出方向延伸。
并且，图25是图21所示的压花体分段502P的变形例的立体图，示出了突条部51’自主体部50’拆卸的状态。突条部51’像上述那样能够相对于主体部50’一体地***和拆卸。在该突条部51’中，第1突条部52’的埋设部52a’和/或第2突条部53’的埋设部53a’(在该实施方式中是第2突条部53’的埋设部53a’)的厚度比该第1突条部52’和/或该第2突条部53’的至少局部的厚度厚。
根据该结构，由于突条部51能够更稳定地保持于主体部50，因此能够进一步改善模具的强度。
另外，在该情况中，也是只要在压花体分段502P的主体部50和第1突条部52的埋设部52a之间设有通气狭缝S1，并且在该主体部50和第2突条部53的埋设部53a之间设置通气狭缝S2，使这些狭缝S1、S2与设于主体部50的通气孔50H连通，就能够容易地制造无胎毛轮胎。
此外，图26A～图26F所示的是突条部51的又一个变形例的剖视图。也可以像图示那样，突条部51’A～51’F在该突条部51’A～51’F的埋设部51’Aa～51’Fa具有沿该突条部51’A～51’F的延伸方向延伸的辅助沟51’Ag～51’Fg。在该情况下，由于主体部50’和突条部51’A～51’F之间的通气狭缝S1、S2的容积增加，因此能够更顺畅地进行轮胎的硫化成型时的空气排出。在本发明的轮胎成型用模具中，该辅助沟和形成有该辅助沟的埋设部能够设为任意的方式，但例如能够像以下那样做。
在图26A的例子中，在突条部51’A的埋设部51’Aa的两侧面，在该例子中由沿着突条部51’A的延伸方向延伸的多条细沟形成有辅助沟51’Ag。在该情况下，通过使设在埋设部51’Aa的一个侧面的细沟和设在另一个侧面的细沟的模具径向位置不同，从而能够不极端地降低突条部51’A的强度地使该突条部51’A的埋设部51’Aa和主体部50’之间的通气狭缝S1、S2的容积增加。
此外，在图26B的例子中，在突条部51’B的埋设部51’Ba的厚度厚于该突条部51’B的至少局部的厚度的基础之上，在这样的埋设部51’Ba的两侧面形成有与图26A相同的辅助沟51’Bg。在该情况下，能够在改善突条部的强度的同时使通气狭缝S1、S2的容积增加。
此外，在图26C的例子中，在突条部51’C的埋设部51’Ca的厚度厚于该突条部51’C的至少局部的厚度的基础之上，在这样的埋设部51’Ca的两侧面各形成有1个宽幅(在该例子中是埋设部51’Ca的模具径向长度的1/3左右的宽度)的凹部。更具体地讲，在埋设部51’Ca的模具径向内侧部分形成有该凹部。在该情况下，与设置多个细幅的狭缝的情况相比制造容易。
并且，在图26C的例子中，在突条部51’C的剖视图中，埋设部51’Ca的截面宽度至少在由上述凹部形成的辅助沟51’Cg的模具径向外侧大于在由上述凹部形成的辅助沟51’Cg的模具径向内侧。换言之，在辅助沟51’Cg的形成区域中，埋设部51’Ca的外廓宽度随着从模具径向内侧朝向外侧去而逐渐变宽。
通常，在向主体部导入放电狭缝时，该放电狭缝的模具径向外侧的开口宽度处于与模具径向内侧的开口宽度相比变大的倾向。一般认为其原因在于，在放电狭缝的模具径向外侧，与放电狭缝的模具径向内侧相比暴露于放电加工的时间较长，此外被溶出材料(废渣)浸蚀。在此，只要使埋设部51’Ca的截面宽度像上述那样，就易于避免在埋设部51’Ca和主体部50’的沟50’G的沟壁之间局部产生过大的间隙。
此外，在图26D的例子中，像图26C所示的例子那样，除了在埋设部51’Da的两侧面各形成有1个的宽幅(在该例子中是埋设部51’Da的模具径向长度的1/3左右的宽度)的凹部之外，在该宽幅的凹部的模具径向内侧还形成有多个(在该例子中是在单面各两条)细幅的细沟。在该情况下，能够使突条部51’D和主体部50’之间的通气狭缝S1、S2的容积进一步增加。
此外，在图26E的例子中，像图26C所示的例子那样，形成有在埋设部51’Ea的两侧面各形成有1个的宽幅(在该例子中是埋设部51’Ea的模具径向长度的1/3左右的宽度)的凹部，而且该埋设部51’Ea的截面宽度随着从该埋设部51’Ea的模具径向内侧朝向外侧去而始终逐渐增加。即，埋设部51’Ea的截面的外廓形状是梯形形状。在该情况下，更加易于避免在埋设部51’Ea和主体部50’的沟50’G的沟壁之间局部产生过大的间隙。
并且，在图26F的例子中，像图26E所示的例子那样，除了在埋设部51’Fa的两侧面各形成有1个的宽幅(在该例子中是埋设部51’Fa的模具径向长度的1/3左右的宽度)的凹部之外，还形成有多个(在该例子中是在单面各两条)细幅的狭缝。在该情况下，能够使突条部51’F和主体部50’之间的通气狭缝S1、S2的容积增加。
此外，在该压花体分段502P中，主体部50和突条部51均以利用例如拱桥效应相互紧固的方式固定在图1所示的保持件101内。在该情况下，只要自保持件101拆卸压花体分段502P，就能够同时拆卸主体部50和突条部51，因此能够容易地进行主体部50和突条部51之间的清洁(堵塞物质的除去)。不言而喻，也能容易地进行清洁后的组装。但是，也可以是，主体部和突条部与胎面压花体的结构等相应地利用横串打入(日文：横串打ち込み)方式而固定。
＜轮胎成型用模具6＞
图27是表示作为本发明的另一个实施方式的轮胎成型用模具600的压花体分段602P的立体图。对于该压花体分段602P中的与上述的压花体分段102P～502P相同的结构省略说明。
该压花体分段602P具有将轮胎的胎面接地面的外轮廓成型的主体部60和从该主体部60沿模具径向延伸且对轮胎的胎面接地面赋予沟形状的多个突条部61，该突条部61包含第1突条部62和与该第1突条部62交叉地延伸的第2突条部63。该压花体分段602P在与对轮胎的胎面接地面赋予的胎面花纹的2节距的量对应这一点上与上述的压花体分段502P的结构不同。
在该实施方式中，将2节距的量的胎面花纹进行压花的第1突条部62和第2突条部63一体地形成。像在图27中表示该实施方式的突条部61的立体图那样，突条部61能够相对于主体部60一体地拆卸和安装。像这样，若将与胎面花纹的2节距以上的量对应的突条部一体地形成，则模具的结构变得更加简洁，此外，该模具的组装也变得更加容易。
图28是图26所示的压花体分段602P的主体部60的俯视图。在一体地形成与胎面花纹的2节距以上的量对应的突条部的情况下，优选的是，在压花体分段602P的俯视图中，在由第1突条部和第2突条部包围的封闭空间配置有至少1个设于压花体分段602P的主体部60的空气排出用的通气孔。例如优选的是，如图28所示，通气孔60H设在配置有突条部61的沟60G的沟底，特别优选的是，由沟60G包围的各区域(在该实施方式中是区域D1～D5)均设有通气孔60H。
＜轮胎成型用模具7＞
图29是表示作为本发明的另一个实施方式的轮胎成型用模具700的压花体分段702P的立体图。对于该压花体分段702P中的与上述的压花体分段102P～602P相同的结构省略说明。
该压花体分段702P具有将轮胎的胎面接地面的外轮廓成型的主体部70和从该主体部70沿模具径向延伸且对轮胎的胎面接地面赋予沟形状的多个突条部71，该突条部71包含第1突条部72和与该第1突条部72交叉地延伸的第2突条部73。该压花体分段702P在与对轮胎的胎面接地面赋予的胎面花纹的2节距的量对应这一点上具有与上述的压花体分段602P共用的结构，但在于模具周向上相邻的第2突条部73利用连结构件74相互连结这一点上与上述的压花体分段602P的结构不同。
图29是图28所示的压花体分段702P的突条部71的立体图。在该突条部71中，在模具周向上相邻的第1突条部72的埋设部72a和/或第2突条部73的埋设部73a(在本实施方式中是第2突条部73的埋设部73a)利用1根或两根连结构件74相互连结。另外，由于仅是埋设部73a连结，因此连结构件74在主体部70和突条部71的组装时埋设在主体部70内。详细地讲，连结构件74以该连结构件74的模具径向内侧面与主体部70的内周面位于同一个平面的方式设置。
若这样将在模具周向上相邻的突条部71(在该实施方式中是第2突条部73)连结起来，则突条部71的连结变得更加牢固，因此能够进一步改善模具的强度。
另外，像在图30中表示压花体分段702P的主体部70的俯视图那样，在具备连结构件74的情况下，也优选的是，设于主体部70的通气孔设在配置有突条部71的沟70G的沟底，特别优选的是，由沟70G包围的各区域(在该实施方式中是区域D1～D10)均设有通气孔70H。
另外，在配置有连结构件74的沟中，也优选的是，将该连结构件74自沟壁偏离地配置，即在该连结构件74和沟壁之间设置连通狭缝。其原因在于，在该情况下，在轮胎的硫化成型时能够更有效率地排出存在于模具表面和轮胎之间的空气。
此外，在上述的压花体分段502P、602P、702P中包含用于在轮胎的胎面接地面形成在胎面陆部内终止这样的沟和/或刀槽花纹的突条部(以下也称为“分离突条部”)的情况下，只要使用上述连结构件，就也能够将分离突条部与其他的突条部一体地形成。
并且，在上述的压花体分段502P、602P、702P中，通过在突条部的埋设部设置沿该突条部的延伸方向延伸的凹部，从而也能够设置设在该突条部的埋设部和主体部的沟壁之间的狭缝。在该情况下，能够将突条部更稳定地固定于主体部。
＜轮胎成型用模具的制造方法2＞
接着，说明上述的轮胎成型用模具500、600、700的制造方法。在此，以上述的模具500为例进行说明。
在该实施方式的模具的制造方法中，在将与对轮胎的胎面接地面赋予的胎面花纹的1节距的量对应的模具部分设为模具最小单位时，按照突条部形成工序、沟形成工序及突条部设置工序的顺序包含这些工序：在突条部形成工序中，一体地形成至少模具最小单位的第1突条部52的至少局部和第2突条部53的至少局部；在沟形成工序中，在压花体分段502P的主体部50形成用于设置一体形成的突条部51的沟50G；在突条部设置工序中，向该沟50G***一体形成的突条部51。
在该模具的制造方法中，由于突条部51预先一体地成型，因此在用于赋予复杂的胎面花纹的模具中也能够容易地组装该模具。此外，根据该结构，能够容易地得到改善了强度的轮胎成型用模具。
特别是，在用于对轮胎的胎面接地面赋予沟宽在沟底侧比在胎面接地面侧大的第1沟与同样沟宽在沟底侧比在胎面接地面侧大的第2沟交叉的胎面花纹的模具的压花体分段中，用于形成第1沟的第1突条部52与用于形成第2沟的第2突条部53的交叉部的加工花费工时的状况如上所述。能够高精度且容易地制造用于赋予这样的胎面花纹的模具。
并且，在该模具的制造方法中，优选的是，在将第1突条部52和第2突条部53的、埋设于胎面压花体502P的主体部50的部分设为埋设部52a、53a、将自主体部50露出的部分设为露出部52b、53b时，在上述的突条部形成工序中，在轮胎成型用模具的剖视图中，使第1突条部52和第2突条部53的全部埋设部52a、53a沿相同方向延伸地形成。
根据该结构，在使用突条部51对主体部50实施放电加工时，能够使由突条部51形成的沟的沟宽与该突条部51的埋设部的宽度近似，因此能够进一步提高模具的精度。
并且，在该模具的制造方法中，优选的是，像上述的模具500的变形例这样，在突条部形成工序中，使第1突条部52和/或第2突条部53的埋设部52a、53a的厚度比该第1突条部52和/或该第2突条部53的至少局部的厚度厚。根据该制造方法，能够得到进一步改善了强度的模具。
此外，在该模具的制造方法中，优选的是，像上述的模具700这样，在突条部形成工序中，利用连结构件74连结第1突条部72和/或第2突条部73，该连结构件74设在该第1突条部72的埋设部72a和/或该第2突条部73的埋设部73a之间。根据该结构，能够得到进一步改善了强度的模具。
此外，在该模具的制造方法中，优选的是，在沟形成工序中，像上述的模具500、600、700这样，将形成于压花体分段502P的主体部50的沟50G形成为比一体形成的突条部51的埋设部的壁厚宽，而且在沟50G的沟底形成将压花体分段502P的内周面侧和外周面侧连通的通气孔50H。根据该结构，能够容易地得到无胎毛轮胎。
并且，在使用上述的轮胎成型用模具500、600、700制造的轮胎中，由于使用仅通过组装形成压花体分段的第1突条部和第2突条部的各组件就能够制造的模具500、600、700进行制造，因此即使具有复杂的胎面花纹也能够容易地制造。
【实施例】
以下，说明本发明的实施例，但本发明不受下述的实施例的任何限定。
＜试验1＞
基于下述的规格试制发明例和比较例的轮胎成型用模具，对能够得到无胎毛轮胎的模具的制作容易度和模具的耐久性进行评价。
发明例的轮胎成型用模具1－1是利用直接雕刻制造方法制造的、具有图7所示的压花体分段的模具，该直接雕刻制造方法包括以下的工序：凹部形成工序，在第1突条部的侧面形成沿模具径向延伸的凹部；连接部形成工序，在第2突条部的端部形成具有与该凹部嵌合的形状的连接部；以及嵌合工序，将连接部嵌合于凹部。在该模具中，作为单体物而直接造型的第1突条部和第2突条部嵌合。第1突条部和第2突条部利用销钉定位(日文：ピン止め)和对该第1突条部和第2突条部之间的间隙进行的微小焊接而固定于主体部。
该模具是由在模具圆周方向上分割成9个的保持件和胎面压花体构成的组合模类型。
该模具的胎面压花体的尺寸是，内径：约1060mm、模具径向高度：350mm、厚度：40mm。
该模具的第1突条部的尺寸是，根部厚度：0.7mm、顶端部直径：约模具径向高度：15mm。
该模具的第2突条部的尺寸是，根部厚度：0.6mm、顶端部直径：约
发明例的轮胎成型用模具1－2是利用铸造制造方法制造的图12所示的模具，该铸造制造方法包括以下的工序：凹部形成工序，在第1突条部的侧面形成沿模具径向延伸的凹部；连接部形成工序，在第2突条部的端部形成具有与该凹部嵌合的形状的连接部；以及嵌合工序，将连接部嵌合于凹部。在该模具中，如图16所示，作为由8块组件构成的组装体而分割造型的第1突条部和作为单体物而直接造型的第2突条部嵌合。第1突条部和第2突条部利用主体部的铝合金包铸固定于该主体部。
另外，该模具的分割构造以及胎面压花体、第1突条部及第1突条部的尺寸与上述的发明例的轮胎成型用模具1－1相同。
发明例的轮胎成型用模具1－3是利用直接雕刻制造方法制造的、具有图7所示的压花体分段的模具，该直接雕刻制造方法包含以下的工序：凹部形成工序，在第1突条部的侧面形成沿模具径向延伸的凹部；连接部形成工序，在第2突条部的端部形成具有与该凹部嵌合的形状的连接部；以及嵌合工序，将连接部嵌合于凹部。在该模具中，如图11所示，作为由8块组件构成的组装体而分割造型的第1突条部和作为单体物而直接造型的第2突条部嵌合。此外，在第2突条部的端部设有沿与模具径向交叉的方向延伸的突起(参照图10)，在第1突条部的凹部设有与该突起对应的突起接纳部。第1突条部和第2突条部利用销钉定位和压花体分段端部的第1突条部向圆周方向的垫圈紧固(日文：座金締め付け)而固定于主体部。
另外，该模具的分割构造以及胎面压花体、第1突条部及第1突条部的尺寸与上述的发明例的轮胎成型用模具1－1相同。
比较例的轮胎成型用模具是利用这样的方法制造的模具，即利用铸造将作为由8块组件构成的组装体而分割造型的第1突条部和作为单体物而直接造型的第2突条部浇铸于主体部。在第1突条部的侧面未设置沿模具径向延伸的凹部，在第2突条部的端部与第1突条部的侧面对合的状态下利用主体部的铝合金包铸于该主体部。
另外，该模具的分割构造以及胎面压花体、第1突条部及第1突条部的尺寸与上述的发明例的轮胎成型用模具1－1相同。
(制造容易度)
根据在制造实施例的轮胎成型用模具1－1～1－3和比较例的轮胎成型用模具的过程中需要的时间、模具反复使用后的清洁·局部修补所需要的时间(夹砂、突条部的永久变形校正等)评价制造容易度。表1示出了其容易度的顺位。顺位越高(数值较小)表示制造越容易。
(耐久性)
利用实施例的轮胎成型用模具1－1～1－3和比较例的轮胎成型用模具实际制造试验轮胎，根据3000循环(制造3000条轮胎)后的模具的状态评价模具的耐久性。
【表1】
根据以上的情况，在比较例的轮胎成型用模具中，在700循环后确认到模具的破损，但在本发明的轮胎成型用模具1－1～1－3中，在3000循环后也未确认到模具的破损。即，可知在本发明的轮胎成型用模具1－1～1－3中，与比较例的轮胎成型用模具相比大幅度改善了耐久性。此外，还可知轮胎成型用模具1－3的模具的制造容易性与耐久性的平衡优异。
＜试验2＞
基于下述的规格试制发明例和比较例的轮胎成型用模具，评价能够得到无胎毛轮胎的模具的制作容易度和模具的耐久性。
发明例的轮胎成型用模具2－1是利用后述的制造方法制造的、具有图26所示的压花体分段的模具，该制造方法按照突条部形成工序、沟形成工序及突条部设置工序的顺序包含这些工序：在突条部形成工序中，一体地形成至少所述模具最小单位的第1突条部的至少局部和第2突条部的至少局部；在沟形成工序中，在压花体分段的主体部形成用于设置一体形成的突条部的沟；在突条部设置工序中，向该沟***一体形成的突条部。
更具体地讲，将第1突条部和第2突条部一体地形成为突条部，将自该突条部的露出部(对轮胎的胎面接地面赋予外观的外观赋予部分)延长约10mm左右而成的埋设部作为电极，利用放电加工向压花体分段的主体部的内周面导入狭缝，之后将突条部配置(植入)于主体部，该突条部和主体部通过打入横串(
另外，通过向主体部堆焊共用材料和金属雕刻埋设而重新填充由于放电加工而产生的突条部的埋设部和主体部之间的间隙(0.2mm～0.5mm)，将形状校正为期望的狭缝宽度。
该模具的胎面压花体的尺寸是，内径：约1060mm、模具径向高度：350mm、厚度：30mm。
该胎面压花体的模具周向的基本花纹的重复数量是63。
该模具的第1突条部的尺寸是，根部厚度：4mm、顶端部直径：约模具径向高度16mm。
该模具的第2突条部的尺寸是，根部厚度：0.6mm、顶端部直径：约模具径向高度14mm。
此外，通过在利用AC7A合金(Al－5％Mg合金)铸造制作了原材料之后车削该原材料的内周侧和该数侧进而利用线切割加工进行分割而得到压花体分段的主体部。
此外，压花体分段的突条部是通过在利用激光层叠造型制造方法(粉末直接造型)制作了原材料之后利用线切割加工分割背面和两侧面部而得到的。粉末原材料是18％Ni马氏体时效钢。
发明例的轮胎成型用模具2－2除了在模具的宽度方向剖视中突条部的全部埋设部沿相同方向延伸而形成且将该埋设部作为电极地利用放电加工向压花体分段的主体部的内周面导入狭缝而成之外是与上述的发明例的轮胎成型用模具1相同的模具。具体地讲，除了突条部的埋设部的端缘自该突条部的大致重心位置被推出10mm且该突条部的埋设部相对于露出部向一定方向倾斜地形成之外是与上述的发明例的轮胎成型用模具2－1相同的模具。
另外，由于放电加工而产生的突条部的埋设部和压花体分段的主体部之间的间隙为0.02mm～0.03mm左右，因此无需对该狭缝进行校正。
发明例的轮胎成型用模具2－3除了在利用放电加工而设在压花体分段的主体部的沟的沟底形成有将压花体分段的内周面侧和外周面侧连通的通气孔之外是与发明例的轮胎成型用模具2－2相同的模具。
发明例的轮胎成型用模具2－4除了使第2突条部的埋设部的壁厚比该第2突条部的至少局部的厚度厚之外是与发明例的轮胎成型用模具2－3相同的模具。另外，在发明例的轮胎成型用模具2－1～2－3中，第2突条部的埋设部和露出部的厚度如上所述为0.6mm，但在该发明例的轮胎成型用模具2－4中，将第2突条部的埋设部的厚度设为1.2mm。
发明例的轮胎成型用模具2－5除了突条部固定于主体部的固定方法之外是与发明例的轮胎成型用模具2－4相同的模具。即，突条部利用垫圈方式固定于主体部。具体地讲，通过使用垫圈(直径约)和固定螺栓M10在压花体分段的各端4个部位处压入突条部而固定。因而，未使用用于固定突条部和主体部的横串。
比较例的轮胎成型用模具2－1除了利用以往的直接雕刻制造方法制造与发明例的轮胎成型用模具2－1相同的模具之外是与发明例的轮胎成型用模具2－1相同的模具。但是，如下述的表2所示，利用以往的直接雕刻制造方法制造与发明例的轮胎成型用模具2－1相同的模具是极为困难的，比较例的轮胎成型用模具2－1并未完成。
比较例的轮胎成型用模具2－2除了利用以往的铸造制造方法制造与发明例的轮胎成型用模具2－1相同的模具之外是与发明例的轮胎成型用模具2－1相同的模具。
(制造容易度)
根据在制造实施例的轮胎成型用模具2－1～2－5和比较例的轮胎成型用模具的过程中需要的时间、模具反复使用后的清洁·局部修补所需要的时间(夹砂、突条部的永久变形校正等)评价能够得到无胎毛轮胎的模具的制造容易度。
(耐久性)
利用实施例的轮胎成型用模具1－1～1－3和比较例的轮胎成型用模具实际制造试验轮胎，根据3000循环(制造3000条轮胎)后的模具的状态评价模具的耐久性。
【表2】
根据以上的情况，可知在本发明的轮胎成型用模具中，与比较例的轮胎成型用模具相比模具的制造容易，大幅度改善了耐久性。并且，采用本发明的轮胎成型用模具2－3～2－5，能够得到无胎毛轮胎。
附图标记说明
10、20、30、40、50、60、70、压花体分段的主体部；11、21、31、41、51、61、71、压花体分段的突条部；12、22、32、42、52、62、72、第1突条部；12R、22R、32R、42R、52R、62R、72R、凹部；13、23、33、43、53、63、73、第2突条部；13C、23C、33C、43C、53C、63C、73C、连接部；50S、60S、70S、沟；50H、60H、70H、通气孔；52a、62a、72a、第1突条部的埋设部；52b、62b、72b、第1突条部的露出部；53a、63a、73a、第2突条部的埋设部；53b、63b、73b、第2突条部的露出部；100、200、300、400、500、600、700、轮胎成型用模具；101、201、301、401、501、601、701、胎面压花体；102P、202P、302P、402P、502P、602P、702P、压花体分段；900、以往的轮胎成型用模具；P、突起部；S1、S2、通气狭缝。