阅读说明：本技术 一种产品料管自动上料设备 (Automatic feeding equipment for product material pipe ) 是由 韩海庆 袁熙浩 于 2020-06-11 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种产品料管自动上料设备,包括用于对堆叠存放的多个产品料管进行分离并释放最底部的产品料管的料管供给装置；用于承接被释放的产品料管并将其搬运至供料位的料管承接搬运装置；用于对位于供料位的产品料管进行定位的料管定位装置；用于依次推动被定位的产品料管中每层隔断上的产品,使每层隔断上的所有产品逐个脱出产品料管向上料位运动的产品推出装置；用于将运动至上料位的产品搬运至下游的生产位的产品上料搬运装置。本发明的整个上料过程基本无需人工参与,自动化程度高,极大的缩短了上料周期,满足了生产需求；且设备的各个装置布局紧凑,使整个占用空间小且性能稳定。(The invention discloses automatic product material pipe feeding equipment which comprises a material pipe supply device, a material pipe feeding device and a material pipe feeding device, wherein the material pipe supply device is used for separating a plurality of stacked and stored product material pipes and releasing the bottommost product material pipe; a tube receiving and conveying device for receiving the released product tube and conveying the product tube to a material supply position; the material pipe positioning device is used for positioning a product material pipe positioned at the material supply position; the product pushing device is used for sequentially pushing the products on each layer of partition in the positioned product material pipe so as to enable all the products on each layer of partition to be separated from the product material pipe one by one and move to the upper material level; a product infeed conveyor for conveying product moving to an upper level to a downstream production location. The whole feeding process basically does not need manual participation, the automation degree is high, the feeding period is greatly shortened, and the production requirement is met; and each device of the equipment is compact in layout, so that the whole occupied space is small and the performance is stable.)

一种产品料管自动上料设备

技术领域

本发明属于自动化设备技术领域，尤其涉及一种产品料管自动上料设备。

背景技术

在连接器行业生产过程中，通常需要把待用产品暂存在料管内；在组装或封装上料时，再将料管中的产品一一取出；目前一般通过手动取出上料或者利用上料设备完成上料；但是大部分的上料设备结构复杂、体积庞大、自动化程度低(需要其他装置的对接配合)且上料周期长稳定性差。

如果没有找到一种合适的上料方案往往会耗费较多的人工成本和时间而得不到较高的生产效率。因此同时具备体积较小且性能稳定、上料周期满足生产要求的上料方案一直是该领域需要不断创新的课题。

发明内容

旨在克服上述现有技术中存在的不足，本发明解决的技术问题是，提供一种产品料管自动上料设备，其体积较小、性能稳定、且上料周期满足生产要求。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种产品料管自动上料设备，所述产品料管内间隔设置有多层隔断，每层所述隔断上存放有多个产品；所述产品料管自动上料设备包括：

料管供给装置，用于对堆叠存放的多个所述产品料管进行分离，并释放最底部的所述产品料管；

料管承接搬运装置，用于承接被释放的所述产品料管，并将其搬运至供料位；

料管定位装置，用于对位于所述供料位的所述产品料管进行定位；

产品推出装置，用于依次推动被定位的所述产品料管中每层所述隔断上的所述产品，使每层所述隔断上的所有所述产品逐个脱出所述产品料管向上料位运动；

产品上料搬运装置，用于将运动至所述上料位的所述产品搬运至下游的生产位。

作为进一步改进，所述料管承接搬运装置包括用于承接所述产品料管的承接机构、竖向驱动机构和横向驱动机构；所述竖向驱动机构与所述横向驱动机构之间设置有交叉轨道机构；

所述承接机构与所述交叉轨道机构连接，在所述竖向驱动机构或所述横向驱动机构的驱动下，所述交叉轨道机构用于使所述承接机构竖向或横向运动。

作为进一步改进，所述交叉轨道机构包括第一轨道、第一竖向导轨滑块单元、第二轨道和第二竖向导轨滑块单元；

所述第一轨道横向延伸，其一端与所述竖向驱动机构的动力输出部连接，另一端与所述第一竖向导轨滑块单元中的滑块固定连接；

所述第二竖向导轨滑块单元沿所述产品料管的长度方向间隔设置有两个，且均与所述横向驱动机构的动力输出部连接；所述第二轨道与所述第二竖向导轨滑块单元中的滑块固定连接；所述第二轨道与所述第一轨道在水平面内呈十字形交叉布置，两者横向滑动配合且竖向同步运动。

作为进一步改进，所述第二轨道上设置有滚轮结构，所述第一轨道的侧部设置有与所述滚轮结构相适配的横向滑槽；所述横向滑槽的两个侧壁用于对所述滚轮结构进行竖向限位。

作为进一步改进，所述承接机构包括两个与所述第二轨道固定连接且呈叉形结构的承接件，两个所述承接件分别与相应所述第二竖向导轨滑块单元相邻且分别位于相应所述第二竖向导轨滑块单元的外侧。

作为进一步改进，所述料管定位装置包括沿所述产品料管的长度方向延伸的安装板；所述安装板上设置有用于防止所述产品料管竖向晃动的竖向定位单元、用于防止所述产品料管沿其长度方向窜动并用于在推动所述产品时进行导向的纵向定位导向单元。

作为进一步改进，所述安装板与所述竖向驱动机构的动力输出部连接；

所述纵向定位导向单元包括设置于所述安装板上的纵向驱动件，所述纵向驱动件的动力输出部设置有竖向延伸的限位动挡板，所述限位动档板位于所述安装板的一端，所述安装板的另一端设置有与所述限位动挡板相对应的限位静挡板；

所述限位动挡板和所述限位静挡板上均设置有用于与所述产品料管的多层所述隔断一一对应的导向结构。

作为进一步改进，所述产品推出装置包括存储有推动皮带的推动皮带存储盒和皮带输送机构；

所述皮带输送机构包括支架，所述支架上设置有皮带输送辊和辅助辊；所述皮带输送辊和所述辅助辊相互配合进行所述推动皮带的输送，被输送的所述推动皮带用于推动所述产品向所述上料位运动；

所述推动皮带存储盒和所述支架分别设置有用于对所述推动皮带的输送进行限位导向的限位导向结构。

作为进一步改进，所述产品上料搬运装置包括纵向搬运机构、设置于所述纵向搬运机构的动力输出部上的竖向搬运机构以及设置于所述竖向搬运机构的动力输出部上用于夹取所述产品的夹爪机构。

作为进一步改进，所述竖向搬运机构包括支板、旋转驱动件、摆臂、连杆、滑轨滑块组件和安装板；

所述旋转驱动件设置于所述支板上，所述摆臂的一端与所述旋转驱动件的动力输出部连接，另一端与所述连杆的一端铰接，所述连杆的另一端铰接于所述安装板；

所述滑块滑块组件包括设置于所述支板上的滑轨和安装于所述滑轨上的滑块，所述安装板固定于所述滑块上；所述夹爪机构设置于所述安装板。

作为进一步改进，所述料管供给装置包括架体，所述架体预留有用于避让所述料管承接搬运装置的空间，所述架体上设置有料仓，所述料仓内竖向堆叠存放有多个所述产品料管；

所述料仓沿长度方向的两侧均设置有用于释放最底部的所述产品料管并承托剩余的所述产品料管的料管分离模组。

作为进一步改进，所述料管分离模组包括上下间隔设置的上承托释放单元和下承托释放单元；

所述下承托释放单元用于承托所有所述产品料管；

在最底部的所述产品料管被释放下落前，所述上承托释放单元用于承托剩余的所述产品料管以便于进行分离；当剩余的所述产品料管被承托后，所述下承托释放单元用于释放最底部的所述产品料管；当最底部的所述产品料管被释放下落后，所述下承托释放单元用于承托经所述上承托释放单元释放的剩余的所述产品料管。

作为进一步改进，所述料仓的出口的下方设置有空料管托板，所述空料管托板上间隔设置有两个横向延伸的避让口；

所述空料管托板连接储存架，所述储存架上设置防护罩，所述防护罩上转动安装有仅能单向推动开启供空料管流出的防护门。

由于采用了上述技术方案，取得的有益效果如下：

本发明的产品料管自动上料设备，主要包括料管供给装置、料管承接搬运装置、料管定位装置、产品推出装置以及产品上料搬运装置。其中，料管供给装置用于提供存放产品的产品料管；料管承接搬运装置用于承接料管供给装置释放的产品料管，并将其搬运至供料位；料管定位装置用于对位于供料位的产品料管进行定位，以便于进行产品的推出；产品推出装置用于推动被定位的产品料管中对应某层隔断上的产品，使产品逐个脱出产品料管向上料位运动；产品上料搬运装置用于将运动至上料位的某一产品搬运至下游的生产位。

综上，该设备的整个上料过程基本无需人工参与，自动化程度高，极大的缩短了上料周期，满足了生产需求；且设备的各个装置布局紧凑，使整个占用空间小且性能稳定。

附图说明

图1是本发明产品料管自动上料设备的结构示意图(产品料管到达供料位)；

图2是图1在另一视角下的结构示意图；

图3是图1中料管供给装置的结构示意图；

图4是图1省略料管供给装置后的结构示意图；

图5是图4中部分结构的结构分解图(省略料管承接搬运装置)；

图6是图5中料管定位装置的局部放大图；

图7是图5中皮带输送机构与纵向定位导向单元的配合关系图；

图8是图5中A处结构的放大图；

图9是产品料管搬运过程中料管承接搬运装置和料管定位装置的位置示意图(省略产品料管)；

图10是在承接产品料管时料管供给装置与料管承接搬运装置的配合状态图；

图11是图10中B处结构的放大图；

图中：1-机架，11-底板，12-立板，13-连接筋板，2-产品料管，3-料管供给装置，31-架体，32-料仓，321-第一挡板，3211-避让槽口，322-第二挡板，33-料管分离模组，331-上承托释放单元，332-下承托释放单元，34-空料管托板，341-避让口，35-储存架，36-防护罩，361-防护门，4-料管承接搬运装置，41-承接机构，411-承接件，42-竖向驱动机构，43-横向驱动机构，44-交叉轨道机构，441-第一轨道，442-第一竖向导轨滑块单元，443-第二轨道，444-第二竖向导轨滑块单元，445-安装架，446-滚轮结构，447-横向滑槽，5-料管定位装置，51-安装板，52-竖向定位单元，521-竖向驱动气缸，522-定位压块，53-纵向定位导向单元，531-纵向驱动件，532-限位动挡板，533-导向槽，534-限位静挡板，535-导向隔断，6-产品推出装置，61-推动皮带存储盒，611-第一限位导向壳，62-皮带输送机构，621-支架，622-蜗壳，623-辅助辊，624-推动皮带，625-推块，626-第二限位导向壳，627-驱动电机，7-产品上料搬运装置，71-纵向搬运机构，72-竖向搬运机构，721-支板，722-旋转驱动件，723-摆臂，724-连杆，725-滑轨滑块组件，726-安装板，73-夹爪机构，8-产品工装，9-光纤检测组件，a-隔断，b-产品。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，本发明实施例中“横向”、“纵向”、“竖向”等方位或位置关系是基于附图所示的方位及位置关系进行描述的，仅仅是为了便于简化描述，不能理解为对本发明的限制。

由图1和图2共同所示，本实施例公开了一种产品料管自动上料设备，包括机架1，该机架1上设置有料管供给装置3、料管承接搬运装置4、料管定位装置5、产品推出装置6以及产品上料搬运装置7。

料管供给装置3用于对堆叠存放的多个产品料管2进行分离，并依次释放最底部的产品料管2(省略产品)；每个产品料管2内间隔设置有多层隔断a(参见图4)，每层隔断a上存放有多个产品b(参见图6)。料管承接搬运装置4用于承接被释放的产品料管2，并将其搬运至供料位。料管定位装置5用于对位于供料位的产品料管2进行定位防止其竖向或/和纵向运动。产品推出装置6用于依次推动被定位的产品料管2中每层隔断a上的产品b，使每层隔断a上的所有产品b逐个脱出产品料管2向上料位运动；产品上料搬运装置7用于将运动至上料位的产品b搬运至下游的生产位。依次推动具体是指：一层隔断a上的所有产品b逐个推出至上料位被搬运完后(离产品推出装置6最远的一个产品b先被推出至上料位，离产品推出装置6最近的一个产品b最后被推出至上料位)，下一层隔断a上所有产品b的逐个推出至上料位被搬运，以此力推，完成所有隔断a上的产品b的搬运，使产品料管2变为空料管。

其中，该机架1主要由底板11、设置于底板11上的立板12以及连接于底板11和立板12之间的连接筋板13构成，立板12的底部设有安装口。

下面按照工艺顺序对各个装置的具体结构和工作过程进行详细阐述：

由图1至图3和图10共同所示，本实施例中，料管供给装置2包括设置于底板11且呈U形框结构的架体31，架体31内部空间用于避让料管承接搬运装置4，架体31上设置有料仓32，料仓32内竖向堆叠存放有多个产品料管2；料仓32沿长度方向的两侧均设置有用于释放最底部的产品料管2并承托剩余产品料管2的料管分离模组33。

其中：料仓32呈矩形框结构，包括横向间隔设置的两个第一挡板321(底部纵向间隔设置有避让槽口3211)和两个纵向间隔设置的第二挡板322；第二挡板322的竖向延伸部固定于架体31上。

料管分离模组33包括上下间隔设置于第二挡板322上的上承托释放单元331和下承托释放单元332；上承托释放单元331和下承托释放单元332均包括气缸和与气缸的纵向驱动部连接的托板。下承托释放单元332用于承托所有产品料管2；在最底部的产品料管2被释放下落前，上承托释放单元331用于承托剩余的产品料管2以便于进行分离；当剩余的产品料管2被承托后，下承托释放单元332用于释放最底部的产品料管2；当最底部的产品料管2被释放下落后，下承托释放单元332还用于承托经上承托释放单元331释放的剩余的产品料管2。

为了便于理解，下面对料管供给的过程进行简要阐述：

向料仓3内放置产品料管2前，下承托释放单元332中的气缸动作，对应托板纵向伸出，开始放置产品料管2，多所有产品料管2进行承托。开始供给产品料管2时，上承托释放单元331中的气缸动作，对应托板纵向伸出(伸入倒数第二个产品料管2内)承托剩余的产品料管2；之后下承托释放单元332中的气缸复位，最底部的产品料管2被释放下落；之后下承托释放单元332中的气缸再次动作，对应托板纵向伸出；上承托释放单元331中的气缸复位，剩余的产品料管2一起下落并被下承托释放单元332承托。以此力推，进行产品料管2的逐个供给。

为了进一步节省安装空间，减少对接装置(机械手)的引入。本实施例中的料管供给装置3还集成有空料管回收结构。在料仓32的出口的下方设置空料管托板34(位于架体31内部的第一挡板321的下方，空料管托板34与第一挡板321之间具有运行料管通过的高度差)，空料管托板34与两个第二挡板322的竖向延伸部固定连接，空料管托板34上间隔设置有两个横向延伸的避让口341(避让料管承接搬运装置4，与避让槽口3211相对应)；空料管托板34背离产品上料搬运装置7的一端连接储存架35，储存架35上设置防护罩36，防护罩36上转动安装有仅能单向推动开启供空料管流出的防护门361；可以防止操作人员误操作而受伤。当经防护门361流出到储存架35上空料管数量过多时，储存架35上的感应器报警，此时需要人工将空料管取走。

由图1、图4、图9和图10共同所示，本实施例中，料管承接搬运装置4包括用于承接产品料管2的承接机构41、竖向驱动机构42和横向驱动机构43；竖向驱动机构42与横向驱动机构43之间设置有交叉轨道机构44；承接机构41与交叉轨道机构44连接，在竖向驱动机构42或横向驱动机构43的驱动下，交叉轨道机构44用于使承接机构41竖向或横向运动。竖向驱动机构42设置于立板12上，横向驱动机构43设置于底板11上(一端通过安装口伸出立板12外)。

本实施例中，交叉轨道机构44包括第一轨道441、第一竖向导轨滑块单元442(包括立柱、导轨和滑块)、第二轨道443和第二竖向导轨滑块单元444；第一竖向导轨滑块单元442(导轨和滑块)设置于底板11上，

第一轨道441横向延伸，其一端与竖向驱动机构42的动力输出部连接，另一端与第一竖向导轨滑块单元442中的滑块固定连接；第二竖向导轨滑块单元441沿产品料管2的长度方向间隔设置有两个，且均与横向驱动机构43的动力输出部连接。具体为：横向驱动机构43的动力输出部上设置安装架445，该安装架445由基板和设置于基板两端的两个立柱构成，第二竖向导轨滑块单元441固定的相应立柱上。第二轨道443的两端分别与相应第二竖向导轨滑块单元442中的滑块固定连接；第二轨道443与第一轨道441在水平面(横向-纵向平面)内呈十字形交叉布置，两者横向滑动配合且竖向同步运动。

由图11所示，第二轨道443上设置有滚轮结构446，第一轨道441的侧部设置有与滚轮结构446相适配的横向滑槽447；横向滑槽447的两个侧壁用于对滚轮结构446进行竖向限位；因此，滚轮结构446横向滑槽447相互配合可实现横向相对滑动和竖向同步运动。

通过交叉轨道机构44隐藏于设备的内部，最大程度的节省了空间。

本实施例中，承接机构41包括两个与第二轨道443固定连接且呈叉形结构的承接件411(包括U形承接部和竖向延伸的连接部)，两个承接件411分别与相应第二竖向导轨滑块单元442相邻且分别位于相应第二竖向导轨滑块单元442的外侧。

另外，竖向驱动机构42和横向驱动机构43可以是直线模组、伺服电缸或单轴手臂机构等任何直线运动机构。

为了便于理解，下面对空料管回收-新产品料管搬运的过程进行简要描述：

横向驱动机构43动作，第二轨道443携带两个承接件411(承托着空料管)沿第一轨道441进行向右的横向滑动向右，承接件411运动至临近料仓32的出口下方(避让口34可避让承接件411)以确保空料管托板34位于空料管2的下方。竖向驱动机构42动作，第一轨道441和第二轨道443同步向下运动一定距离，空料管此时被空料管托板34承托。竖向驱动机构42继续动作，使空料管脱离承接件411。横向驱动机构43反向动作，第二轨道443携带两个承接件411沿第一轨道441进行向左的横向滑动。之后竖向驱动机构42反向动作，使第一轨道441和第二轨道443同步向上运动一定距离。横向驱动机构43正向动作，第二轨道443携带两个承接件411沿第一轨道441进行向右的横向滑动，利用承接件411的侧部将空料管推入防护罩36内的储存架35上，此时承接件411位于料仓32的出口的下方(避让槽口3211可避让承接件411)；承接被料管供给装置2释放的新的产品料管2。反之，横向驱动机构43、竖向驱动机构42交替动作，利用交叉轨道机构44将下一个产品料管2搬运至供料位。

由图4至图7共同所示，本实施例中，料管定位装置5包括沿产品料管2的长度方向延伸的安装板51；安装板51上设置有用于防止产品料管2竖向晃动的竖向定位单元52、用于防止产品料管2沿其长度方向窜动并用于在推动产品b时进行导向的纵向定位导向单元53。竖向定位单元52包括竖向驱动气缸521和与竖向驱动气缸521的动力输出部连接的定位压块522。先纵向定位后再竖向定位。

本实施例中，由于竖向驱动机构42为直线模组结构，因结构的特殊性；安装板51设置在竖向驱动机构42的动力输出部上。其中，纵向定位导向单元53包括设置于安装板51上的纵向驱动件531，纵向驱动件531的动力输出部设置有竖向延伸的限位动挡板532，限位动档板532位于安装板51的一端，安装板51的另一端设置有与限位动挡板532相对应的限位静挡板534。限位动挡板532和限位静挡板534相互配合可适配不同长度的产品料管2，且始终使产品料管2的两端分别与限位静挡板534和限位动挡板532顶靠，充分发挥了纵向限位的作用。

本实施例中，安装板51及其安装板51上的部件均随竖向驱动机构42的动力输出部同步动作，而叉轨道机构44的第一轨道441也与竖向驱动机构42的动力输出部连接(安装在安装板51上)；因此安装板51与承接件411在竖直方向上的位置关系是经设计后固定的。为了使限位动挡板532和限位静挡板534在推动产品b时充分发挥导向作用；限位动挡板532和限位静挡板534均设置有用于与产品料管2的多层隔断a(参见图3)一一对应的导向结构。限位动挡板532的导向结构包括多层导向槽533，限位静挡板534导向结构包括多层导向隔断a。

如果竖向驱动机构42不是直线模组结构，那么安装板51也可以设置在竖向驱动机构42的固定部上。这样安装板51与承接件411在竖直方向上的位置关系是可发生改变的。限位动挡板532和限位静挡板534的导向结构可以不用本实施例中的多层设计，仅保留一层导向槽或导向隔断即可；利用竖向驱动机构42改变产品料管2与限位动挡板532、限位静挡板534的导向结构之间的位置，即可实现导向。

由图4、图5和图7共同所示，本实施例中，产品推出装置6包括存储有推动皮带624的推动皮带存储盒61和皮带输送机构62；推动皮带存储盒61固定在立板12。皮带输送机构62包括固定在立板12上的支架621，支架621上设置有皮带输送辊和辅助辊623；皮带输送辊包括驱动电机627和与驱动电机627的动力输出轴固定连接的输送辊，支架621上设置于蜗壳622，输送辊设置于蜗壳622内，蜗壳622上设置有皮带进口、皮带出口和避让口，辅助辊623借助避让口与输送辊实现配合。输送辊和辅助辊623相互配合进行推动皮带624的输送(推动皮带624位于输送辊和辅助辊623之间，进行碾压推送)；推动皮带624的顶部设置有用于推动产品b向上料位运动的推块625。推块625的厚度与两层隔断a之间的间距相适配，防止推动皮带624发生波浪形折弯堆积而影响输送。

其中，上料位上设置与立板12通过支撑板固定的产品工装8，产品工装8位于限位静挡板534的外侧。

为了确保推动皮带624输送顺利，并施加有效推力；推动皮带存储盒61上设置有用于对推动皮带624的输送进行限位导向且斜向下延伸的第一限位导向壳611，蜗壳622下游的支架621上设置有用于对推动皮带624的输送进行再次限位导向的第二限位导向壳626。

产品b推出的过程为：

第二限位导向壳626与限位动挡板532的第一个导向槽533相对应，携带推块625的推动皮带624在第二限位导向壳626和第一个导向槽533导向下将产品料管2内第一层隔断a上的产品b逐个推出产品料管2外并运动至上料位。然后竖向驱动机构42动作，产品料管2和限位动挡板532同步向上运动一段距离，此时第二限位导向壳626与限位动挡板532的第二个导向槽533相对应。携带推块625的推动皮带624在第二限位导向壳626和第二个导向槽533导向下将产品料管2内第二层隔断a上的产品b逐个推出产品料管2外并运动至上料位。以此力推，将所有隔断a的产品b全部推出。

由图4、图5和图8共同所示，本实施例中，产品上料搬运装置7包括设置于立板12上的纵向搬运机构71(直线模组或伺服电缸等直线运动机构)、设置于纵向搬运机构71的动力输出部上的竖向搬运机构72以及设置于竖向搬运机构72的动力输出部上用于夹取产品b的夹爪机构73。本实施例中，夹爪机构73优选为夹爪气缸。

本实施例中的竖向搬运机构72为旋转变直线运动机构，且稳定性更好；主要包括支板721、旋转驱动件722(伺服电机)、摆臂723、连杆724、滑轨滑块组件725和安装板726；旋转驱动件722设置于支板721上，摆臂723的一端与旋转驱动件722的动力输出部连接，另一端与连杆724的一端铰接，连杆724的另一端铰接于安装板726；滑块滑块组件725包括设置于支板721上的滑轨和安装于滑轨上的滑块，安装板726固定于滑块上；夹爪机构73设置于安装板726。

产品搬运的具体过程为：

底板11上设置有用于检测上料位是否有产品b的光纤检测组件9，当检测到有产品b时，竖向搬运机构72动作，夹爪机构73运动到上料位后动作，夹取产品工装8上的产品b；竖向搬运机构72复位；纵向搬运机构71动作将夹取的产品b搬运至生产工位。

本发明的产品料管自动上料设备，除了需要人工放置产品料管2和取走空料管外，其余过程全部自动完成。为了便于对整个设备自动化上料过程的理解，下面基于上述详细描述进行简要的概况：

1)料管供给装置3依次释放最底部的产品料管2(省略产品)。

2)料管承接搬运装置4将空料管推送至储存架35后，运动至承接位承接被释放的新的产品料管2，并将其搬运至供料位。

3)料管定位装置5对位于供料位的产品料管2进行定位；防止其竖向或/和纵向运动。

4)产品推出装置6用于依次推动被定位的产品料管2中每层隔断a上的产品b，使每层隔断a上的所有产品b逐个脱出产品料管2向上料位运动(离产品推出装置6最远的一个产品b先被推出至上料位，离产品推出装置6最近的一个产品b最后被推出至上料位)；完成一层隔断a上的所有产品b的逐个推出后；料管承接搬运装置4使承接件411携带产品料管2竖直向上运动一定距离，进行下一层隔断a上的所有产品b的逐个推出……；直至产品料管2变为空料管。

5)产品上料搬运装置7用于将运动至上料位的产品b搬运至下游的生产位。逐个产品b搬运；只要有产品b经产品推出装置6推出产品料管2运动至上料位，光纤检测组件9就能检测到，产品上料搬运装置7就会对及时其进行搬运。

综上，本发明的整个上料过程基本无需人工参与，自动化程度高，极大的缩短了上料周期，满足了生产需求；且设备的各个装置布局紧凑，使整个占用空间小且性能稳定；降低了人工成本提高了生产效率。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。