一种1,1,3-三氯丙酮的生产方法
阅读说明：本技术 一种1,1,3-三氯丙酮的生产方法 (Production method of 1,1, 3-trichloroacetone ) 是由 董亮 陶文平 王顺利 孙运林 张驰 吴发明 马凯 于 2021-08-27 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种生产1,1,3-三氯丙酮的方法,属于化学产品制备技术领域。该方法以丙酮为原料,并在惰性溶剂中经光催化氯化合成1,1,3-三氯丙酮,氯化液经过精馏方式回收溶剂、丙酮、一氯丙酮,以及1,1-二氯丙酮等轻组分,中间组分1,3-二氯丙酮和1,1,3-三氯丙酮在装有吸附剂的模拟移动床中进行分离,得到1,1,3-三氯丙酮,经脱附剂洗脱得到的含有1,3-二氯丙酮和1,1,3-三氯丙酮的脱附液,脱附液蒸馏脱溶剂后回氯化釜套用。本方法具有反应条件温和、反应速率快、1,1,3-三氯丙酮选择性高、废水排放量少,工艺绿色环保等特点。(The invention discloses a method for producing 1,1, 3-trichloroacetone, belonging to the technical field of chemical product preparation. The method comprises the steps of taking acetone as a raw material, carrying out photocatalytic chlorination in an inert solvent to synthesize 1,1, 3-trichloroacetone, rectifying chlorinated liquid to recover light components such as the solvent, the acetone, the monochloroacetone and the 1, 1-dichloroacetone, separating intermediate components of the 1, 3-dichloroacetone and the 1,1, 3-trichloroacetone in a simulated moving bed filled with an adsorbent to obtain the 1,1, 3-trichloroacetone, eluting the 1,1, 3-trichloroacetone by a desorption agent to obtain desorption liquid containing the 1, 3-dichloroacetone and the 1,1, 3-trichloroacetone, distilling the desorption liquid to remove the solvent, and recycling the desorption liquid to a chlorination kettle for reuse. The method has the characteristics of mild reaction conditions, high reaction rate, high selectivity of the 1,1, 3-trichloroacetone, less wastewater discharge, green and environment-friendly process and the like.)
技术领域
本发明涉及一种1,1,3-三氯丙酮的生产方法，属于化学产品制备技术领域。
背景技术
1,1,3-三氯丙酮是一种无色透明具有强烈刺激气味的液体，主要作为合成叶酸的重要中间体，并在医药、杀虫剂、香料和染料等方面也有广泛的应用。目前制备1,1,3-三氯丙酮的主要方法有丙酮直接氯化法、丙酮间接氯化法、丙酮催化氯化法。
如，CN106542979A将丙酮先与2-烃基苯胺作用形成亚胺，再氯化得到1,1,3-三氯丙酮，收率80％，但反应过程需要使用大量的氢氧化钠调节pH，产生的含盐废水较多。CN105461529A将丙酮在甲醇中氯化，先生成1,3-二氯丙酮缩二甲醇再脱保护，再氯化后得到1,1,3-三氯丙酮，收率73.9％，但工艺较为复杂。CN1047853A以三乙胺、二乙胺催化丙酮与氯气反应制备1,1,3-三氯丙酮，但该反应需要10-20小时，反应速率较慢。CN101768066A公开了一种1,1,3-三氯丙酮的精制方法，使用两种不同溶剂的两步法将纯度为50％左右的三氯丙酮进行精制，得到较高纯度的1,1,3-三氯丙酮，但溶剂量大且收率低。CN105130780A公开了一种以水和石油醚为溶剂重结晶精制1,1,3-三氯丙酮的方法，但要求1,1,3-三氯丙酮含量大于42％。
1,1,3-三氯丙酮作为合成叶酸的重要原料，其稳定的质量是叶酸质量的保证。但现多采用有机胺作催化剂催化氯化合成，反应速度较慢，而丙酮直接氯化法，不但反应时间长，而且1,1,3-三氯丙酮选择性差且难于分离，产品纯度低。在实际生产中，1,1,3-三氯丙酮通过水和有机溶剂进行提取和纯化，工艺产生的废水较多，使用有机溶剂进行重结晶，不但工艺复杂，而且成本较高。这些因素均导致国内叶酸生产成本高，纯度难以提高等问题。
有鉴于上述的缺陷，本发明以期创设一种1,1,3-三氯丙酮的生产方法，使其更具有产业上的利用价值。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明的目的是提供一种反应条件温和、反应速率快、1,1,3-三氯丙酮选择性高、废水排放量少，工艺绿色环保的1,1,3-三氯丙酮生产方法。
本发明的一种生产1,1,3-三氯丙酮的方法，主要包括以下步骤：
(1)将丙酮与溶剂按比例加入光氯化环流反应釜中，并在搅拌下将物料预热至一定温度；
(2)开启光源，打开氯气，并逐步调节通入的氯气流量，生产反应液，同时通过调节冷却水流量控制氯化反应温度；
(3)每隔15min取部分反应液脱除溶剂三氯甲烷后作为检测液进行检测，当检测液中的1,1,3-三氯丙酮含量达到一定浓度时，停止通氯，光照下继续反应一段时间后，将反应液进行脱溶剂处理，脱除其中的三氯甲烷后得到氯化液；
(4)将氯化液加入到脱轻精馏塔中，塔顶得到溶剂三氯甲烷、丙酮、一氯丙酮，以及1,1-二氯丙酮轻组分回用，脱轻塔塔釜料通入脱高沸塔，并在塔顶得到1,3-二氯丙酮和1,1,3-三氯丙酮的混合液；
(5)将上述1,3-二氯丙酮与1,1,3-三氯丙酮的混合液预热至一定温度后，用泵将其加入到装有吸附剂的模拟移动床中，并得到1,1,3-三氯丙酮产品，采用脱附剂对模拟移动床中的已吸附1,3-二氯丙酮后的吸附剂进行反向进料洗脱再生，并得到含有1,3-二氯丙酮和1,1,3-三氯丙酮的脱附液；
(6)将上述洗脱得到的脱附液进行蒸馏，得到脱附剂和1,3-二氯丙酮与1,1,3-三氯丙酮混合液，再将蒸馏得到的1,3-二氯丙酮和1,1,3-三氯丙酮混合液回氯化釜套用，蒸馏得到的脱附剂返回模拟移动床套用，如此往复循环制得1,1,3-三氯丙酮。
进一步的，步骤(1)中的溶剂为三氯甲烷，三氯甲烷和丙酮的质量比为1:1～3，预热温度为44.5～45.0℃。
进一步的，步骤(2)中所述光源的波长为350～460nm，氯化反应温度为-10～45℃。
进一步的，步骤(3)中除溶剂后物料中的1,1,3-三氯丙酮含量接近35％时停止通氯，继续光照反应5～30min停止反应。
进一步的，步骤(5)中混合液预热温度为45～65℃，所用的脱附剂为甲醇、乙醇、三氯甲烷中的一种。
进一步的，步骤(5)中吸附剂为孔径是0.5～20埃的沸石吸附剂。
本发明的原理是：
本发明采用丙酮和氯气为原料，在三氯甲烷中经光催化氯化合成1,1,3-三氯丙酮，得到的氯化液加入到轻组分切除精馏塔中，精馏分离出三氯甲烷、丙酮、一氯丙酮，以及1,1-二氯丙酮等轻组分回用，切除精馏塔塔釜料去脱高沸塔，并在脱高沸塔塔顶得到1,3-二氯丙酮和1,1,3-三氯丙酮混合液，再将混合液加入到装有吸附剂的模拟移动床中，利用吸附剂的孔径和表面的极性原理选择性吸附1,3-二氯丙酮，未被吸附捕捉的1,1,3-三氯丙酮流出移动床，从而得到1,1,3-三氯丙酮产品。使用脱附剂洗脱吸附在吸附剂孔道和表面的1,3-二氯丙酮和1,1,3-三氯丙酮后，再将床层压力降至真空，以将吸附剂表面吸附的脱附剂蒸发脱附，从而将吸附剂的吸附分离能力再生。脱附剂洗脱得到的含脱附剂的1,3-二氯丙酮和1,1,3-三氯丙酮混合液再通过蒸馏的方式加以回收，得到的1,3-二氯丙酮和1,1,3-三氯丙酮混合液回氯化釜，得到的脱附剂返回模拟移动床套用。
借由上述方案，本发明至少具有以下优点：
1、本发明的1,1,3-三氯丙酮的生产方法采用三氯甲烷作溶剂，可以起到稀释和分散丙酮的作用，再通过控制反应液中1,1,3-三氯丙酮含量低于35％，可以减少深度氯化产物，进一步提高目标产物1,1,3-三氯丙酮的选择性；
2、本发明的1,1,3-三氯丙酮的生产方法采用光催化的方法代替有机胺催化剂，避免了反应后催化剂的分离操作，并且可以大大提高反应速度，缩短反应时间；
3、本发明的1,1,3-三氯丙酮的生产方法采用模拟移动床方法分离提纯1,1,3-三氯丙酮，并且规避了水的使用，工艺废水排放量少；
4、本发明的1,1,3-三氯丙酮的生产方法采用改性后的分子筛吸附-脱附方法提纯1,1,3-三氯丙酮，获得的纯度较高，提高了产品竞争力；
5、本发明工艺中产生的中间体和蒸馏回收的有机溶剂均可以套用，进一步减少了三废排放，工艺更加绿色环保；
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某个实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1是本发明生产1,1,3-三氯丙酮的工艺流程示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
(1)将溶剂三氯甲烷与丙酮按1:1～3的质量比例加入光氯化环流反应釜中，控制反应釜中的液位在65％～80％，并在搅拌下将物料预热至44.5～45.0℃；
(2)开启光源，其中光源的波长为350～460nm，打开氯气通入设备，并逐步调节通入的氯气流量，生成反应液，同时通过调节冷却水流量控制氯化反应温度为-10℃～45℃；
(3)取步骤(2)中反应液脱除溶剂三氯甲烷后作为检测液进行检测，当检测液中的1,1,3-三氯丙酮含量接近35％时，停止通氯气，光照下继续反应5～30min后，将反应液进行脱溶剂处理，脱除其中的三氯甲烷后得到氯化液；
(4)将步骤(3)中的氯化液加入到脱轻精馏塔中，塔顶得到溶剂三氯甲烷、丙酮、一氯丙酮，以及1,1-二氯丙酮轻组分回用，脱轻塔塔釜料通入脱高沸塔，并在塔顶得到1,3-二氯丙酮和1,1,3-三氯丙酮的混合液；
(5)将步骤(4)中的1,3-二氯丙酮与1,1,3-三氯丙酮的混合液预热至45～65℃后，用泵将其加入到装有吸附剂的模拟移动床中，吸附1,3-二氯丙酮后得到1,1,3-三氯丙酮产品，采用脱附剂对模拟移动床中的已吸附1,3-二氯丙酮后的吸附剂进行反向进料洗脱再生，并得到含有1,3-二氯丙酮和1,1,3-三氯丙酮的脱附液，其中脱附剂为甲醇、乙醇、三氯甲烷中的一种，吸附剂为孔径0.5～20埃的沸石；
(6)将步骤(5)中洗脱得到的脱附液进行蒸馏，得到脱附剂和1,3-二氯丙酮与1,1,3-三氯丙酮混合液，再将蒸馏得到的1,3-二氯丙酮和1,1,3-三氯丙酮混合液回氯化釜套用，蒸馏得到的脱附剂返回模拟移动床套用，如此往复循环制得1,1,3-三氯丙酮。
实施例
实施例1
(1)将溶剂三氯甲烷与丙酮按1:1.02的质量比例加入5L的光氯化环流反应釜中，控制反应釜中的液位在65％，并在搅拌下将物料预热至44.8℃；
(2)开启457nm蓝绿光光源(额定功率50W)，打开氯气通入设备，并逐步调节通入的氯气流量在0～60L/h，生成反应液，同时通过调节冷却水流量控制氯化反应温度为-10℃；
(3)反应过程中每隔15min取步骤(2)中反应液脱除溶剂三氯甲烷后作为检测液，采用气相色谱面积归一化法分析检测液组成，当检测液色谱图扣除溶剂峰后的图谱中1,1,3-三氯丙酮含量达到34.5％，停止通氯，在光照下继续反应30min后，将反应液进行脱溶剂处理，脱除其中的三氯甲烷后得到氯化液；
(4)将步骤(3)中的氯化液加入到压力为-0.089Mpa的脱轻精馏塔中，其中脱轻精馏塔的尺寸为φ50×3500mm，内部的弹簧玻璃填料尺寸为φ3×6mm，塔底温度108.7℃，塔顶得到的轻组分组成为三氯甲烷62.5％、丙酮0.3％、一氯丙酮7.9％、1,1-二氯丙酮21.7％、1,1,1-三氯丙酮7.1％、其它0.5％，轻组分回氯化釜再利用，塔釜料去脱高沸塔，其中高沸塔尺寸为φ50×4500mm，内部的弹簧玻璃填料的尺寸为φ3×6mm，高沸塔内压力为-0.095Mpa，塔底温度103.5℃，高沸塔塔顶得到混合液组成为1,3-二氯丙酮18.7％、1,1,3-三氯丙酮81.3％；
(5)将步骤(4)中高沸塔塔顶得到的1,3-二氯丙酮与1,1,3-三氯丙酮混合液预热至45.6℃后，用泵以0.5h-1质量空速将其脉冲加入到装有孔隙为0.5埃的沸石的模拟移动床中，其中模拟移动床中吸附柱尺寸为φ2.5×1000mm，共6根柱，每柱装填吸附剂质量30.2g，吸附后在出口收集1,1,3-三氯丙酮成品；吸附完成后再将三氯甲烷以1.0h-1质量空速反向加入模拟移动床中，对已吸附1,3-二氯丙酮后的吸附剂进行洗脱，洗脱得到含有1,3-二氯丙酮和1,1,3-三氯丙酮的脱附液，再将经脱附剂洗脱后的床层压力降至-0.090Mpa，以脱除吸附剂表面吸附的低沸点的三氯甲烷，经过脱附剂洗脱-真空脱附再生处理后的床层再次加入步骤(4)中得到的1,3-二氯丙酮与1,1,3-三氯丙酮混合液，进行如上所述的吸附-洗脱-真空脱附周期性操作，最终得到的1,1,3-三氯丙酮产品纯度为98.3％，收率为90.2％。
(6)将步骤(5)中洗脱得到的脱附液于常压下蒸馏，回收部分三氯甲烷脱附剂回模拟移动床套用，蒸馏塔塔釜含三氯甲烷3.5％、1,3-二氯丙酮68.6％与1,1,3-三氯丙酮27.9％的混合液回氯化釜套用。
实施例2
(1)将溶剂三氯甲烷与丙酮按1:1.98的质量比例加入5L的光氯化环流反应釜中，控制反应釜中的液位在70％，并在搅拌下将物料预热至44.9℃；
(2)开启403nm紫光光源(额定功率50W)，打开氯气通入设备，并逐步调节通入的氯气流量在0～80L/h，生成反应液，同时通过调节冷却水流量控制氯化反应在15.5℃；
(3)反应过程中每隔15min取步骤(2)中反应液脱除溶剂三氯甲烷后作为检测液，采用气相色谱面积归一化法分析检测液组成，当检测液色谱图扣除溶剂峰后的图谱中1,1,3-三氯丙酮含量达到33.9％，停止通氯，在光照下继续反应30min后，将反应液进行脱溶剂处理，脱除其中的三氯甲烷后得到氯化液；
(4)将步骤(3)中的氯化液加入到压力为-0.089Mpa的脱轻精馏塔中，其中脱轻精馏塔的尺寸为φ50×3500mm，内部的弹簧玻璃填料尺寸为φ3×6mm，塔底温度108.6℃，塔顶得到的轻组分组成为三氯甲烷45.8％、丙酮0.5％、一氯丙酮11.2％、1,1-二氯丙酮31.7％、1,1,1-三氯丙酮10.3％、其它0.5％，轻组分回氯化釜再利用，塔釜料去脱高沸塔，其中高沸塔尺寸为φ50×4500mm，内部的弹簧玻璃填料的尺寸为φ3×6mm，高沸塔内压力为-0.095Mpa，塔底温度103.5℃，高沸塔塔顶得到混合液组成为1,3-二氯丙酮19.4％、1,1,3-三氯丙酮80.6％；
(5)将步骤(4)中高沸塔塔顶得到的1,3-二氯丙酮与1,1,3-三氯丙酮混合液预热至54.8℃后，用泵以0.5h-1质量空速将其脉冲加入到装有孔径为10埃的沸石吸附剂的模拟移动床，其中模拟移动床中吸附柱尺寸为φ2.5×1000mm，共6根柱，每柱装填吸附剂质量30.2g，吸附后在出口收集1,1,3-三氯丙酮成品；吸附完成后再将三氯甲烷以1.0h-1质量空速反向加入模拟移动床中，对已吸附1,3-二氯丙酮后的吸附剂进行洗脱，洗脱得到含有1,3-二氯丙酮和1,1,3-三氯丙酮的脱附液，再将经脱附剂洗脱后的床层压力降至-0.090Mpa，以脱除吸附剂表面吸附的低沸点的三氯甲烷，经过脱附剂洗脱-真空脱附再生处理后的床层再次加入步骤(4)中得到的1,3-二氯丙酮与1,1,3-三氯丙酮混合液，进行如上所述的吸附-洗脱-真空脱附周期性操作，最终得到的1,1,3-三氯丙酮产品纯度为98.9％，收率为91.9％。
(6)将步骤(5)中洗脱得到的脱附液于常压下蒸馏，回收部分三氯甲烷脱附剂回模拟移动床套用，蒸馏塔塔釜含三氯甲烷3.4％、1,3-二氯丙酮71.3％与1,1,3-三氯丙酮25.3％的混合液回氯化釜套用。
实施例3
(1)将溶剂三氯甲烷与丙酮按1:2.99的质量比例加入5L的光氯化环流反应釜中，控制反应釜中的液位在80％，并在搅拌下将物料预热至44.7℃；
(2)开启354nm紫光光源(额定功率50W)，打开氯气通入设备，并逐步调节通入的氯气流量在0～90L/h，生成反应液，同时通过调节冷却水流量控制氯化反应在43.6℃；
(3)反应过程中每隔15min取步骤(2)中反应液脱除溶剂三氯甲烷后作为检测液，采用气相色谱面积归一化法分析检测液组成，当检测液色谱图扣除溶剂峰后的图谱中1,1,3-三氯丙酮含量达到33.5％，停止通氯，在光照下继续反应30min后，将反应液进行脱溶剂处理，脱除其中的三氯甲烷后得到氯化液；
(4)将步骤(3)中的氯化液加入到压力为-0.089Mpa的脱轻精馏塔中，其中脱轻精馏塔的尺寸为φ50×3500mm，内部的弹簧玻璃填料尺寸为φ3×6mm，塔底温度108.7℃，塔顶得到的轻组分组成为三氯甲烷36.3％、丙酮0.6％、一氯丙酮13.6％、1,1-二氯丙酮37.4％、1,1,1-三氯丙酮11.7％、其它0.4％，轻组分回氯化釜再利用，塔釜料去脱高沸塔，其中高沸塔尺寸为φ50×4500mm，内部的弹簧玻璃填料的尺寸为φ3×6mm，高沸塔内压力为-0.095Mpa，塔底温度约103.6℃，高沸塔塔顶得到混合液组成为1,3-二氯丙酮20.1％、1,1,3-三氯丙酮79.9％；
(5)将步骤(4)中高沸塔塔顶得到的1,3-二氯丙酮与1,1,3-三氯丙酮混合液预热至64.7℃后，用泵以0.5h-1质量空速将其脉冲加入到装有孔径为20埃的沸石吸附剂的模拟移动床中，其中模拟移动床中吸附柱尺寸为φ2.5×1000mm，共6根柱，每柱装填吸附剂质量30.2g，吸附后在出口收集1,1,3-三氯丙酮成品；吸附完成后再将三氯甲烷以1.0h-1质量空速反向加入模拟移动床中，对已吸附1,3-二氯丙酮后的吸附剂进行洗脱，洗脱得到含有1,3-二氯丙酮和1,1,3-三氯丙酮的脱附液，再将经脱附剂洗脱后的床层压力降至-0.091Mpa，以脱除吸附剂表面吸附的低沸点的三氯甲烷，经过脱附剂洗脱-真空脱附再生处理后的床层再次加入步骤(4)中得到的1,3-二氯丙酮与1,1,3-三氯丙酮混合液，进行如上所述的吸附-洗脱-真空脱附周期性操作。最终得到的1,1,3-三氯丙酮产品纯度为98.4％，收率为92.3％。
(6)将步骤(5)中洗脱得到的脱附液于常压下蒸馏，回收部分三氯甲烷脱附剂回模拟移动床套用，蒸馏塔塔釜含三氯甲烷3.6％、1,3-二氯丙酮73.9％与1,1,3-三氯丙酮22.5％的混合液回氯化釜套用。
实施例4
本实施例与实施例2的区别在于，步骤5)中使用的脱附剂为乙醇，得到的1,1,3-三氯丙酮纯度为98.9％，收率为87.7％。步骤5)中洗脱得到的脱附液送至步骤6)中，并于-0.05～-0.09Mpa下蒸馏，回收全部的乙醇脱附剂回模拟移动床套用，蒸馏塔塔釜含1,3-二氯丙酮67.7％与1,1,3-三氯丙酮32.3％的混合液回氯化釜套用。
实施例5
本实施例与实施例2的区别在于，步骤5)中使用的脱附剂为甲醇，得到的1,1,3-三氯丙酮纯度为98.9％，收率为89.1％。步骤5)中洗脱得到的脱附液送至步骤6)中，并于-0.025～-0.09Mpa下蒸馏，回收全部的甲醇脱附剂回模拟移动床套用，蒸馏塔塔釜含1,3-二氯丙酮70.2％与1,1,3-三氯丙酮29.8％的混合液回氯化釜套用。
对比例
对比例1
本实施例与实施例2的区别在于，步骤1)中不加三氯甲烷溶剂；步骤3)中1,1,3-三氯丙酮的含量为34.3％时停止通氯；其它条件不变，得到的1,1,3-三氯丙酮纯度为97.6％，收率为67％。
对比例2
本实施例与实施例2的区别在于，步骤1)和步骤2)中氯化催化的方式为使用三乙烯二胺催化剂代替光催化进行氯化反应，其他条件不变，最终得到的1,1,3-三氯丙酮纯度为96.6％，收率为60％。
对比例3
本实施例与实施例2的区别在于，步骤5)中用最常见的孔径为0.76nm的普通沸石代替本发明的吸附剂，其他条件不变，最终得到的1,1,3-三氯丙酮纯度为93.6％，收率为52％。
首先将本发明的实例1～3中最终产物的纯度和收率进行对比，其中主要区别在于光催化的光波长区别，实例2的产物纯度和收率最高，由此从侧面看出，403nm紫光光源作为光催化光源，具有较高的生产效率，也反映了本发明的技术方案可以实施；
将本发明的实例2和实例4、5中最终产物的纯度和收率进行对比，其中实例4和5分别使用乙醇和甲醇代替实例2中的三氯甲烷作为脱附剂，最终得到产物纯度和收率都有所降低，由此可以看出三氯甲烷作为脱附剂的效果最佳；
将本发明的实施例2和对比例1中最终产物的纯度和收率进行对比，其中对比例1中不加三氯甲烷溶剂，最终产物的纯度和收率显著降低，可以从侧面看出，本发明的1,1,3-三氯丙酮的生产方法采用三氯甲烷作溶剂，可以起到稀释和分散丙酮的作用，再通过控制反应液中1,1,3-三氯丙酮含量低于35％，可以减少深度氯化产物，进一步提高目标产物1,1,3-三氯丙酮的选择性；
将本发明的实施例2和对比例2中最终产物的纯度和收率进行对比，其中对比例2中氯化催化的方式为使用三乙烯二胺催化剂代替光催化进行氯化反应，最终产物的纯度和收率也显著降低，由此可以证实，本发明的1,1,3-三氯丙酮的生产方法采用光催化的方法代替有机胺催化剂，避免了反应后催化剂的分离操作，并且可以大大提高反应速度，缩短反应时间；
将本发明的实施例2和对比例3中最终产物的纯度和收率进行对比，其中对比例3中用最常见的孔径为0.76nm的普通沸石代替本发明的吸附剂，最终产物的得率显著降低，由此可以看出，本发明吸附剂沸石对孔隙做了特殊处理，可以更好的对目标产物进行吸附，提高产物得率。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，并不用于限制本发明，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。
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