具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

如图1至图6所示：本实施例公开了一种风道加热器生产设备：包括端部折弯槽2及相间排列且折弯槽相对设置的左折弯槽组件4、右折弯槽组件5，端部折弯槽2与左折弯槽组件4之间、左折弯槽组件4与右折弯槽组件5之间通过动力切换组件3连接。

本实施所记载的折弯槽是指与散热片11外径相匹配的，在折弯时用于驱动加热管1及散热片11弯曲的定位槽，在未折弯状态下（图6），折弯槽的中心与本实施例的轴线重合。本实施例的轴线是指折弯槽的中心位置，与图6中加热管1的轴线重合。

端部折弯槽2包括依次相连且折弯槽相对设置的左折弯端21、右折弯段23，左折弯端21、右折弯段23之间可通过设置在折弯槽两侧的连接板211连接。

右折弯段23设有折弯电机24，折弯电机24的动力输出端穿过右折弯段23，且设有主动带轮25，左折弯端21、左折弯槽组件4、右折弯槽组件5均设有相背设置的折弯槽；也就是说左折弯端21、左折弯槽组件4、右折弯槽组件5均设有两组折弯槽，这两组折弯槽之间的折弯槽是相背设置的，所述相背设置是指折弯槽的开口朝向相反设置。

本实施例的动力切换组件3包括带轮支架31、带轮一36及带轮二37，带轮一36、带轮二37均通过可传递扭矩的中心轴38安装于带轮支架31，中心轴38还连接设置于带轮一36、带轮二37之间的折弯轮22，且中心轴38可沿折弯轮22、带轮支架31轴向滑动。

左折弯槽组件4与右折弯槽组件5之间通过带轮支架31连接，左折弯端21与左折弯槽组件4之间也通过带轮支架31连接，也就是说带轮支架31相当于折页（铰链），中心轴38相当于该折页（铰链）的轴心。其中，带轮一36设有同轴设置的齿圈361，带轮支架31设有锁死齿35。

所有动力切换组件3依次交替设置于折弯槽（折弯槽的中心位置与图6中加热管1的轴线重合）两侧，主动带轮25通过同步带9连接带轮一36，且相邻动力切换组件3之间的带轮一36、带轮二3）之间通过交替分布于折弯槽两侧的同步带9连接，也就是说相邻的动力切换组件3之间通过同步带9实现扭矩的传递，并且同步带9是相间分布于折弯槽的两侧。

当某一动力切换组件3需要驱动与之相连的左折弯槽组件4或右折弯槽组件5时，该动力切换组件3的齿圈361啮合于锁死齿35，通过齿圈361作用于锁死齿35实现折弯扭矩的传递。

折弯槽内还设有可轴向滑动的滑动支撑套7，滑动支撑套7设有至少两个轴向设置的凸筋72，折弯槽通过导向槽73连接凸筋72（图4），滑动支撑套7设有与散热片11外径相匹配的弧形槽71，整个滑动支撑套7最好采用柔性材质或尼龙材质，使其具有一定的伸缩性能及弹性，再者，通过凸筋72与导向槽73之间的滑动使得滑动支撑套7可在一定范围内沿着折弯槽窜动。

本实施例通过安装于带轮支架31的气缸34实现动力切换组件3的结合（齿圈361啮合于锁死齿35）或分离（齿圈361与锁死齿35脱离），具体是：气缸34的动力输出端设有开口卡圈341，中心轴38的端部设有凸环381，开口卡圈341连接凸环381。这样使得气缸34在驱动中心轴38轴向运动的同时而不影响其自身的旋转。其中，相邻动力切换组件3的气缸34交替设置于折弯槽的两侧。

当折弯完成之后需要将折弯完成的加热管1与本实施例脱离，因此本实施例需要实现快速拆装。在本实施例中，左折弯端21、左折弯槽组件4、右折弯槽组件5均通过与带轮支架（31）安装侧轮廓相匹配的定位槽8连接带轮支架31。也就是说：定位槽8设有与带轮支架31安装处轮廓相匹配的空腔，带轮支架31的安装侧放置在该空腔的内部，实现了带轮支架31与相应的左折弯端21或左折弯槽组件4或右折弯槽组件5的定位，折页只需要一颗螺钉即可将带轮支架31固定。带轮支架31设有用于穿过螺钉的固定孔32，将螺钉通过固定孔32紧固在相应的左折弯端21、左折弯槽组件4或右折弯槽组件5，这样即可实现快速拆装。

由于在折弯过程中需要对本实施例进行支撑，并且还不能影响各个部件之间的运动，本实施例通过支撑架6实现该功能，支撑架6包括立柱61、横移支架63，横移支架63设有滑槽631，立柱61有多个，且分别连接于端部折弯槽2、左折弯槽组件4、右折弯槽组件5的侧部，立柱61的端部设有上挡环611及滑块612，滑块612可滑动连接于滑槽631，且上挡环611设置于滑槽631的上沿；所有横移支架63均通过至少两根平行设置的滑杆62连接，且滑杆62的两端连接底座64，其中滑槽631垂直于滑杆62。

本实施例还公开了一种风道加热器生产工艺：现结合图6至图13进行说明，为了便于更清晰地表示本实施例的工作过程，在图6至图13中，隐藏了支撑架6，图6中的散热片11用直线代替。具体包括以下步骤：

首先将安装有滑动支撑套7的端部折弯槽2、左折弯槽组件4、右折弯槽组件5的折弯槽调整至共线状态（图6），并使端部折弯槽2与左折弯槽组件4之间动力切换组件3处于结合状态，其他动力切换组件3处于分离状态。由于在折弯过程中，由于加热管会相对于折弯槽轴向滑动，因此为了避免散热片11直接与端部折弯槽2、左折弯槽组件4或右折弯槽组件5接触，在折弯作业之前滑动支撑套7的长度大于相应的所安装的端部折弯槽2、左折弯槽组件4、右折弯槽组件5，且折弯作业之前，滑动支撑套7的两端延伸出端部折弯槽2、左折弯槽组件4、右折弯槽组件5。

然后将带有散热片11的加热管1插入至折弯槽内，并将其轴向位置调整至预设状态，该预设状态与加热管1两端的预留长度相匹配。

然后，折弯电机24通过同步带9依次带动动力切换组件3的带轮旋转，当动力切换组件3所在处的加热管1被折弯预设角度B时，本实施例的预设角度B是180度。并且当动力切换组件3所在处的加热管1被折弯至180度时，与上一折弯槽相背设置的折弯槽卡接待折弯的加热管11。该处的动力切换组件3从结合状态切换至分离状态。上述折弯过程以图6至图8进行讲解：图6状态下，端部折弯槽2、左折弯槽组件4之间的动力切换组件3处于结合状态，其余动力切换组件3处于分离状态，折弯电机24旋转，带动端部折弯槽2、左折弯槽组件4之间角度变化，通过两者之间折弯轮22的作用实现折弯，当该处的折弯角度达到180度时（图7状态），该处的动力切换组件3在气缸34的作用下切换至分离状态，切换至分离状态时，该处的带轮就无法提供折弯扭矩，仅仅是起到将扭矩传递至下一动力切换组件3的作用，图7视图中左面第二个动力切换组件3切换至结合状态，在折弯电机24的作用下，该处的加热管1被折弯至180（图8状态），然后依次进行折弯作业。由于锁死齿35的厚度较小，因此当带轮轴向移动时，不会影响同步带9的正常传递。

当整根加热管1被折弯完成之后，将端部折弯槽2及另一端的左折弯槽组件4向内挤压至端部折弯槽2、左折弯槽组件4、右折弯槽组件5相贴合，保证折弯处的折弯效果，其挤压力可参阅图13中的箭头F。需要说明的是，当完成一次折弯之后，若加热管1的回弹角度过大，可以将对折之后的端部折弯槽2、左折弯槽组件4或左折弯槽组件4、右折弯槽组件5之间增加锁紧装置，如图10中的加粗虚线C处，其具体结构和连接当时本领域技术人员可根据实际情况进行设定。

在上述折弯过程中，支撑架9能够为端部折弯槽2、左折弯槽组件4、右折弯槽组件5提供支撑，并且立柱61下端在滑槽631内滑动，横移支架63沿着滑杆62滑动能够保证上述折弯作业的顺利进行。

最后拆除带轮支架31、同步带9，将折弯之后的加热管1与折弯槽分离，即可进行下一步骤的操作。当整根加热管1被折弯完成之后，在折弯电机24保持锁定的状态下，最好等待2-10分钟再拆除带轮支架31、同步带9。

现对于现有技术，本实施例能够实现加热管1的连续折弯，提升了加热管1加热的自动化程度。

本实施例的折弯槽通过可轴向滑动的滑动支撑套7与散热片11直接接触，滑动支撑套7能够跟随散热片11滑动，并且其自身具备一定的弹性，能够避免损伤散热片11。

以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本发明的保护范围。