具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

如图1-36所示实施例中，一种紧凑型输液器高效自动化包装系统，包括机架A、包装袋自动上料正位设备B、包装袋高效开口设备C、输液器自动取料设备D、输液器高效缠卷装置E、输液器卷转移装置F和热焊卸料装置G，其中：

所述包装袋自动上料正位设备B、包装袋高效开口设备C、输液器卷转移装置F、输液器高效缠卷装置E和输液器自动取料设备D沿X轴方向依次设置于机架A上，所述包装袋高效开口设备C沿Y轴方向的两侧均设置有热焊卸料装置G；

所述包装袋自动上料正位设备B用于取出包装袋并对包装袋进行正位调整；

所述包装袋高效开口设备C用于接收正位调整后的包装袋并迅速将包装袋的开口打开；

所述输液器自动取料设备D用于取下输液器并将输液器转移到输液器高效缠卷装置E，协助输液器进行缠卷；

所述输液器高效缠卷装置E用于将输液器缠绕成卷；

所述输液器卷转移装置F用于将输液器卷转移到已经打开口的包装袋中；

所述热焊卸料装置G用于转移内含输液器卷的包装袋并对其进行封口和输送；

本实施例中，包装袋自动上料正位设备B、输液器自动取料设备D和输液器卷转移装置F均采用现有技术中的装置即可，例如包装袋自动上料正位设备B采用中国专利CN212448313U授权公告的包装袋自动上料正位装置；输液器自动取料设备D采用中国专利CN212048048U授权公告的输液器自动取料装置并配合使用中国专利CN212048181U授权公告的输液器张紧机构；输液器卷转移装置F采用中国专利CN212048047U授权公告的输液器卷转移机构。

本实施例中，如图2-15所示，所述包装袋高效开口设备C包括用于将包装袋的主体托起并调整包装袋高度的升降式托袋装置C1、用于将包装袋的与开口侧垂直的两边夹持住并内推包装袋或外拉包装袋的两侧夹持装置C2、用于将包装袋转移到升降式托袋装置C1上并在开袋过程中吸附包装袋上端面进行上提和搓袋操作的上开口装置C3、用于吸附住包装袋下端面的下开口装置C4和用于对包装袋开口进行扩大和支撑的开口撑开装置C5，所述升降式托袋装置C1、下开口装置C4和开口撑开装置C5沿X轴方向依次设置于机架A上，所述上开口装置C3安装在机架A上并位于升降式托袋装置C1、下开口装置C4和开口撑开装置C5的上方；

系统使用时，通过上开口装置C3将包装袋从包装袋自动上料正位设备B上吸附起来，转移到升降式托袋装置C1上，升降式托袋装置C1调整包装袋的高度，使得两侧夹持装置C2将包装袋的与开口端垂直的两侧夹持住，下开口装置C4吸附住包装袋开口的下端面，上开口装置C3吸附住包装袋开口的上端面，上开口装置C3边搓袋边上移，同时两侧夹持装置C2内推包装袋，使得包装袋迅速打开，此时通过开口撑开装置C5对包装袋打开的开口进行扩大和支撑，即可将缠卷后的输液器装入包装袋内，装好后开口撑开装置C5从包装袋开口处撤回，两侧夹持装置C2外拉包装袋，将包装袋的开口展平，使得包装袋表面无折痕，以利于提高包装袋后续的转移和热焊封口操作的效率和成功率。

本实施例中，所述两侧夹持装置C2包括导轨安装板C21、立板、夹持导轨C22、第一夹持机构、第二夹持机构、袋张紧伺服电机C23、第一主动轮C24、第一从动轮C25和第一同步带C26，其中：

所述导轨安装板C21沿Y轴方向设置，导轨安装板C21上沿Y轴方向安装有夹持导轨C22，导轨安装板C21的两端均设置有立板，立板安装在机架A上，其中一块立板的下端固定有电机安装板C27，电机安装板C27上安装有袋张紧伺服电机C23，袋张紧伺服电机C23的驱动轴与第一主动轮C24连接，另一块立板上通过从动轮安装板转动设置有第一从动轮C25，第一主动轮C24和第一从动轮C25之间设置有呈环形闭合的第一同步带C26；

所述夹持导轨C22上间隔设置有多组第一夹持机构和第二夹持机构，第一夹持机构和第二夹持机构均包括夹持滑块C28、气爪安装板C29、夹袋气爪C210、夹爪安装板C211、张紧夹爪C212、夹袋硅胶层C213、驱动板C214和第一同步带压板C215，所述夹持滑块C28滑动设置于夹持导轨C22上，夹持滑块C28的上端设置有气爪安装板C29，气爪安装板C29上安装有夹袋夹气爪，夹袋气爪C210的两个爪上下开合，夹袋气爪C210的两个爪上均安装有夹爪安装板C211，夹爪安装板C211上均安装有张紧夹爪C212，张紧夹爪C212的闭合端设置有夹袋硅胶层C213，所述夹持滑块C28的一侧设置沿纵向设置有驱动板C214，驱动板C214上安装有第一同步带压板C215，第一同步带压板C215与第一同步带C26连接；

所述第一夹持机构和第二夹持机构的张紧夹爪C212对称设置，第一夹持机构和第二夹持机构的驱动板C214位于呈环形闭合的第一同步带C26的不同侧，第一同步带C26转动时带动第一夹持机构和第二夹持机构相互靠近或远离；

两侧夹持装置C2使用时，通过第一夹持机构和第二夹持机构的张紧夹爪C212对包装袋的两侧进行夹持，上下两个张紧夹爪C212的开启和闭合是通过夹袋气爪C210控制实现的，袋张紧伺服电机C23启动，第一主动轮C24旋转，带动第一主动轮C24和第一从动轮C25之间的第一同步带C26旋转，由于第一夹持机构和第二夹持机构通过第一第一同步带压板C215安装在第一同步带C26的两侧，因此第一同步带C26顺时针旋转时第一夹持机构和第二夹持机构相互靠近，内推包装袋，逆时针旋转时相互远离，外拉并张紧包装袋，当包装袋支撑在升降式托袋装置C1上时，第一夹持机构和第二夹持机构上的夹袋气爪C210控制张紧夹爪C212打开，第一同步带C26顺时针旋转，第一夹持机构和第二夹持机构的张紧夹爪C212相互靠近移动至与包装袋两侧位置相对应处，此时张紧夹爪C212闭合夹持住包装袋，第一同步带C26继续顺时针移动，即可内推包装袋辅助包装袋开口，在包装袋内装入缠卷好的输液器后，第一同步带C26逆时针旋转，包装袋的开口两侧被外拉展平，以利于被转移至热焊封口装置上进行封口操作；

所述两侧夹持装置C2还包括光电感应开关C216、感应开关检测支架C217和原点检测开关支架C218，所述原点检测开关支架C218安装在导轨安装板C21上，原点检测开关支架C218上安装有光电感应开关C216，所述每个第一夹持机构和第二夹持机构上均安装有感应开关检测支架C217；光电感应开关C216、感应开关检测支架C217和原点检测开关支架C218的设置主要用于限制第一夹持机构和第二夹持机构沿Y轴移动的最大距离，使得对包装袋的夹持、内推和张紧操作更精准；

所述两侧夹持装置C2还包括导轨安装板支撑架C219，所述导轨安装板支撑架C219的上端与导轨安装板C21的下端连接，导轨安装板支撑架C219的下端与地面连接，起到支撑导轨安装板C21的作用，增强导轨安装板C21的稳定性。

本实施例中，所述升降式托袋装置C1包括气缸座板C11、托袋升降气缸C12、导向板C13、托袋横向支撑板C14、托袋焊接板C15和托袋支撑立板C16，所述气缸座板C11安装在机架A上或安装在导轨安装板C21上，气缸座板C11上安装有托袋升降气缸C12，托袋升降气缸C12的顶部安装有呈“7”形的直角导向板C13，导向板C13的纵向板与托袋升降气缸C12的侧面间隙配合，导向板C13的横向板上安装有托袋横向支撑板C14，托袋横向支撑板C14上沿Y轴方向间隔设置有托袋焊接板C15，位于两端的托袋焊接板C15之间的距离小于包装袋的宽度，所述气缸座板C11的上端安装有用于对托袋焊接板C15的下降高度进行限位的托袋支撑立板C16，起到支撑导轨安装板C21的作用，增强导轨安装板C21的稳定性；每一组第一夹持机构和第二夹持机构之间均设置有一个升降式托袋装置C1；

所述下开口装置C4包括行程气缸垫板C41、行程气缸底板C42、下开口气缸C43、下开口顶缸C44、后定位挡板C45、后定位板C46、后定位加长杆C47、下开口机构和下开口机构安装板C48，其中：

所述行程气缸垫板C41纵向设置于机架A上，行程气缸底板C42沿纵向安装在行程气缸垫板C41上，行程气缸底板C42的外侧面上开设有凹槽，凹槽内上下间隔安装有后定位挡板C45和后定位板C46，所述后定位挡板C45的上方安装有下开口气缸C43，所述后定位板C46的下方安装有下开口顶缸C44，下开口顶缸C44的顶头向上穿过后定位板C46后与后定位挡板C45连接，所述后定位加长杆C47的下端与后定位板C46的上端面连接，上端与下开口气缸C43连接，所述下开口气缸C43的活塞缸顶部水平设置有下开口机构安装板C48，下开口机构安装板C48上间隔设置有下开口机构；

所述下开口机构包括下开口直线轴承C49、下开口导轴C410、下开口弹簧C411、下开口吸盘座C412、下吸盘压平立板C413、下吸盘压平压板C414、下吸盘连杆C415、下真空吸盘C416和下限位器C417，所述下开口直线轴承C49间隔设置在下开口机构安装板C48上，下开口直线轴承C49内均安装有下开口导轴C410、下开口导轴C410的上端之间通过下开口吸盘座C412连接，下开口吸盘座C412与下开口直线轴承C49之间的下开口导轴C410上套设有下开口弹簧C411，下开口吸盘座C412上端面的两端安装有下吸盘压平立板C413，下吸盘压平立板C413的顶部之间连接有下吸盘压平压板C414，下吸盘压平压板C414上设置有下真空吸盘C416穿孔，所述两下吸盘压平立板C413之间的下开口吸盘座C412上安装有下吸盘连杆C415，下吸盘连杆C415的顶部安装有下真空吸盘C416，下真空吸盘C416的主体从下真空吸盘C416穿孔向下穿过，下真空吸盘C416的顶面位于下真空吸盘C416穿孔上方，所述下开口机构安装板C48上设置有下限位器C417，下限位器C417的位置与下开口吸盘座C412的位置相对应；

下开口装置C4使用时，通过下开口气缸C43伸出并上推下开口机构，使得下真空吸盘C416吸附在包装袋开口处的下端面上，下开口气缸C43收缩并下拉下开口机构，使得下真空吸盘C416向下拉动包装袋的下端面。

本实施例中，所述上开口装置C3包括上导轨C31、上滑块C32、顶部气缸底板C33、上开口立板C34、上开口气缸座板C35、上开口气缸C36、上开口顶缸C37、上开口直线轴承C38、上开口导轴C39、第一连接板C310、第二连接板C311、搓袋导轨C312、搓袋滑块C313、搓袋气缸C314、搓袋限位板C315、搓袋限位器C316和上开口机构，其中：

所述顶部气缸底板C33的下端面两侧沿X轴方向设置有上滑块C32，所述上滑块C32与机架A上沿X轴方向设置的上导轨C31连接，所述顶部气缸底板C33下端面对称设置有上开口立板C34，两个上开口立板C34的底部通过上开口气缸座板C35连接，上开口气缸座板C35上安装有上开口气缸C36，上开口气缸C36的两侧安装有上开口顶缸C37，上开口气缸C36的活塞杆向下穿过上开口气缸座板C35并与水平设置的第一连接板C310连接，上开口气缸座板C35上对称安装有上开口直线轴承C38，上开口直线轴承C38内安装有上开口导轴C39，上开口导轴C39的下端固定在第一连接板C310上，第一连接板C310的下端沿Y轴方向设置有搓袋滑块C313，第一连接板C310的下方水平设置有第二连接板C311，第二连接板C311的上端面沿Y轴方向设置有搓袋导轨C312，搓袋滑块C313安装在搓袋导轨C312上，第二连接板C311的上端面的一端安装有搓袋气缸C314，搓袋气缸C314的活塞杆沿Y轴方向连接在第一连接板C310上，第二连接板C311的上端面的另一端安装有搓袋限位板C315，搓袋限位板C315上设置有用于限制第一连接板C310滑动位置的搓袋限位器C316，第一连接板C310的下方设置有上开口机构；

上开口装置C3将包装袋动正位装置上取下来，通过气缸或其他驱动机构将上开口装置C3沿上导轨C31移动至升降式托袋装置C1上方，上开口气缸C36伸出，同时上开口顶缸C37也伸出，将包装袋放到升降式托袋装置C1的托袋焊接板C15上，托袋焊接板C15将包装袋的主体托住，防止下垂，袋张紧伺服电机C23带动张紧夹爪C212移动，张紧夹爪C212夹住包装袋，上开口气缸C36缩回的同时搓袋气缸C314动作，下开口气缸C43缩回，同时袋张紧伺服电机C23带动张紧夹爪C212内推包装袋，包装袋的开口顺利张开，再通过开口撑开装置C5将包装袋开口的开度扩大并对包装袋的开口形成支撑即可；

所述上开口机构包括上开口座板C317、上开口支撑立板C318、第一吸盘座C319、第二吸盘座C320、上吸盘连杆C322、上开口吸盘C323、上开口开袋直线轴承C324、上开口开袋导轴C325、上开口弹簧C326、上吸盘压平立板C327和上吸盘压平压板C328，其中：

所述上开口座板C317安装在第二连接板C311的下端面上，上开口座板C317的靠近包装袋开口的一端安装有上开口开袋直线轴承C324，上开口开袋直线轴承C324内安装有上开口开袋导轴C325，上开口开袋导轴C325的下端通过第一吸盘座C319连接，第一吸盘座C319与上开口座板C317之间的上开口开袋导轴C325上套设有上开口弹簧C326，第一吸盘座C319上安装有上吸盘连杆C322，上吸盘连杆C322的下端安装有上开口吸盘C323，第一吸盘座C319下端面远离包装袋开口的一端设置有上吸盘压平立板C327，上吸盘压平立板C327的下端安装有伸向上开口吸盘C323的上吸盘压平压板C328，上吸盘压平压板C328上开设有吸盘穿孔，上开口吸盘C323的主体穿过吸盘穿孔，上开口吸盘C323的底部位于吸盘穿孔下方，所述上开口座板C317的下端面中部设置有上开口支撑立板C318，上开口支撑立板C318的下端水平设置有第二吸盘座C320，第二吸盘座C320上也安装有上吸盘连杆C322，第二吸盘座C320上的上吸盘连杆C322的下端安装有上开口吸盘C323，使用时在上开口气缸C36的作用下上开口吸盘C323吸附在包装袋的上端面，以便于在搓袋气缸C314动作时将包装袋开口搓开一条缝，在上开口气缸C36收回时，上提包装袋上端面将开口打开一条缝；

所述开口撑开装置C5包括开口底板C51、开口滑轨C52、开口滑板C53、开口立板C54、开口气缸座板C55、开口气缸C56、上开口组件和下开口组件，所述开口底板C51固定于机架A上，开口袋底板的上端面沿X轴方向设置有开口滑轨C52，开口滑轨C52上安装有开口滑板C53，开口底板C51上端面的后端安装有开口气缸座板C55，开口气缸C56的一端与开口气缸座板C55连接，另一端与开口滑板C53连接，开口滑板C53的上端面垂直安装有开口立板C54，开口立板C54上安装有上开口组件和下开口组件；

所述下开口组件包括下开口支撑气缸C57、下开口座板C58和下开口压片C59，下开口支撑气缸C57安装于开口立板C54上，下开口支撑气缸C57的上端与水平设置的下开口座板C58固定连接，下开口座板C58的上端面安装有伸出下开口座板C58的下开口压片C59；

所述上开口组件包括上开口支撑气缸C510、上开口支撑座板C511和上开口压片C512，所述下开口座板C58上开设有穿孔，上开口支撑气缸C510的活塞杆穿过下开口座板C58的穿孔后与水平设置的上开口支撑座板C511固定连接，上开口支撑座板C511的下端面安装有伸出上开口支撑座板C511的上开口压片C512；

所述开口气缸座板C55上安装有开袋调节导轨C513，所述下开口座板C58的下端连接有开袋调节板C514，开袋调节板C514上安装有与开袋调节导轨C513相配合的开袋调节滑块C515；

通过开口气缸C56推动开口滑板C53向包装袋的开口移动，使得上开口压片C512和下开口压片C59插入包装袋的袋口缝隙中，通过上开口气缸C36控制上开口压片C512上移，通过下开口气缸C43控制下开口压片C59下移，迅速将包装袋的开口由缝隙扩大至需求大小并对包装袋的开口形成支撑，以利于顺利将缠卷后的输液器推入包装袋中，然后开口气缸C56收回，上开口压片C512和下开口压片C59退出包装袋的开口，包装袋的开口两侧通过两侧夹持装置C2外拉展平。

本实施例中，如图16-20所示，所述输液器高效缠卷装置E包括安装架E1、升降机构E2、旋转驱动机构E3、缠卷机构E4和滴斗夹持机构E5，其中：

所述安装架E1包括缠绕安装底板E11、沿纵向设置于缠绕安装底板E11下端面的缠绕安装立板E12和水平设置于缠绕安装立板E12下端的缠绕气缸安装板E13；

所述升降机构E2包括缠绕升降气缸E21、缠绕升降滑轨E22、缠绕升降滑块E23、缠绕升降立板E24和缠绕升降平板E25，所述缠绕升降滑轨E22沿纵向安装在缠绕安装立板E12上，缠绕升降滑轨E22上安装有缠绕升降滑块E23，缠绕升降滑块E23与缠绕升降立板E24连接，缠绕升降立板E24上设置有缠绕升降平板E25，所述缠绕升降气缸E21安装在缠绕气缸安装板E13上，缠绕升降气缸E21的活塞杆通过浮动接头与缠绕升降平板E25连接；

所述缠卷机构E4沿纵向设置，缠卷机构E4通过轴承安装在缠绕升降立板E24上，缠卷机构E4穿过缠绕安装底板E11向上伸出，所述滴斗夹持机构E5安装在缠卷机构E4上；

所述旋转驱动机构E3安装于缠绕升降平板E25上，旋转驱动机构E3与缠卷机构E4连接用于驱动缠卷机构E4完成输液器缠卷操作；

装置使用时，输液器的滴斗通过滴斗夹持机构E5进行夹持，旋转驱动机构E3启动，带动缠卷机构E4对输液器长导管进行缠卷操作，输液器缠卷完毕后关闭旋转驱动机构E3，外部取料夹爪夹持住输液器卷，缠卷机构E4自身收缩的同时升降机构E2带动缠卷机构E4下移，使得输液器卷顺利卸下且不受损伤。

本实施例中，所述旋转驱动机构E3包括伺服电机E31、减速机E32和第二主动轮E33，所述伺服电机E31安装在缠绕升降平板E25上，伺服电机E31与减速机E32连接，伺服电机E31的轴与第二主动轮E33连接；

所述缠卷机构E4包括缠绕转轴E41、第二从动轮E42、缠绕气爪安装板E43、缠绕气爪E44、缠绕头安装板E45和缠绕头E46，所述缠绕升降立板E24上安装有轴承座，轴承座内安装有轴承，缠绕转轴E41的下端穿过轴承并与第二从动轮E42连接，缠绕转轴E41的顶部位于缠绕安装底板E11的上方，缠绕转轴E41的顶部水平安装有缠绕气爪安装板E43，所述缠绕气爪安装板E43的上端面安装有缠绕气爪E44，缠绕气爪E44的两个爪板上均水平安装缠绕头安装板E45，缠绕头安装板E45上均安装有缠绕头E46，同一缠绕气爪E44上方的两个缠绕头E46对称设置，输液器长导管的缠卷就是通过固定在同一缠绕气爪E44上的两个缠绕头E46之间实现的，缠绕气爪E44能够调整两个缠绕头E46之间的距离，使两者互相靠近或互相远离，确保缠绕过程中输液器长导管保持张紧，缠绕完成后输液器卷容易脱离缠绕头E46被卸下；

所述缠绕头安装板E45上均设置有拉簧固定丝E47，对称的两块缠绕头安装板E45的拉簧固定丝E47之间连接有拉簧E48，拉簧E48的设计使得输液器卷在取下时两个缠绕头E46有相互靠近的拉力，输液器卷更容易取下；

所述缠绕安装底板E11上开设有转轴穿孔，转轴穿孔的两侧固定有护罩板，所述转轴的外壁中上部固定有包板，包板的外径与转轴穿孔的内径相配合；

所述滴斗夹持机构E5包括滴斗夹爪气爪E51和安装在滴斗夹爪气爪E51的爪板上的滴斗夹持爪E52，所述滴斗夹爪气爪E51安装在缠绕气爪安装板E43上并位于对称的两个缠绕头E46之间的一侧，同一滴斗夹爪气爪E51的两个滴斗夹持爪E52对称设置，滴斗夹爪气爪E51带动滴斗夹持爪E52的张开和闭合，以利于夹持滴斗或取下滴斗；

所述缠绕升降平板E25上安装有张紧轮，第二主动轮E33、张紧轮和第二从动轮E42之间通过闭合的第二同步带E34连接，伺服电机E31旋转带动第二主动轮E33旋转，通过第二同步带E34带动第二从动轮E42的旋转，进而实现缠卷机构E4的旋转；

所述缠绕升降立板E24上安装有感应器支架，感应器支架上安装有光电开关，所述缠绕转轴E41的下端安装有检测板，以利于确定旋转圈数，判断缠卷是否完成。

本实施例中，所述缠绕头E46由下至上包括第一块体、第二块体和第三块体，第一块体和第三块体均呈半圆柱形结构，第二块体呈半圆台型结构，第三块体的横向切面面积小于第一块体的横向切面面积；所述缠绕块的顶面向下开设有纵向凹槽，纵向凹槽从第三块体延伸至第一块体，缠绕头E46采用聚甲醛材质制成，与输液器导管的摩擦系数较低，能够进一步防止输液器导管在缠绕过程中及缠绕后出现弯曲不可恢复地现象；所述输液器滴斗被固定的位置低于第二块体的位置，第二块体为倒角结构，主要起到过度支撑的作用，确保输液器滴斗在输液器缠绕过程中始终处于导管的下部，避免出现滴斗顶到导管将导管折弯的情况；

所述缠绕安装底板E11的上端面还对称设置有导料立板E6，导料立板E6的上端之间水平设置有导料底板E61，导料底板E61的上端面安装有输液器导料槽E62，输液器导料槽E62的位置与缠卷机构E4的位置相对应，输液器导料槽E62的内腔由靠缠卷机构E4的一侧向远离缠卷机构E4的一侧渐缩，输液器导料槽E62的上端面开设有与输液器导料槽E62内腔连通的夹爪移动长条孔E63，导料立板E6面向缠卷机构E4的一端固定有挡料板E64，挡料板E64用于在输液器卷卸下的过程中作为输液器卷的支撑，使缠绕后的输液器更容易进入导料槽，避免输液器导管出现折管的情况，输液器卷取下后通过外部取料夹爪夹持住并从输液器导料槽E62规整后移动至输液器包装设备的输液器卷转移机构中。

本实施例中，如图21-36所示，所述热焊卸料装置G包括封口转移装置G1、热焊装置和卸料传送装置G2，其中：

所述热焊装置包括热焊安装架G3、热焊横移机构G4、热焊翻转机构G5、热焊机构G6和卸料机构G7，所述热焊安装架G3的顶面上开设有开口，热焊横移机构G4安装在热焊安装架G3的顶面上，热焊横移机构G4与热焊翻转机构G5连接并带动热焊翻转机构G5进行横向移动，热焊翻转机构G5与热焊机构G6连接并带动热焊机构G6翻转，热焊机构G6的位置与开口的位置相对应，热焊安装架G3上安装有卸料机构G7，卸料机构G7位于开口下方；

所述热焊装置使用时，热焊横移机构G4将热焊机构G6推到封口转移装置G1前，通过热焊机构G6夹住封口转移装置G1上包装袋的开口处进行热焊封口，热焊封口过程中热焊横移机构G4收回，使得热焊机构G6对准热焊安装架G3顶面上的开口，热焊翻转机构G5带动热焊机构G6翻转90°，输液器包装袋自然下垂且位置与卸料机构G7相对应，热焊机构G6松开封口完成的包装袋，同时卸料机构G7夹住封口完成的输液器包装袋，卸料机构G7将输液器包装袋下移后松开输液器包装袋，使得输液器包装袋落到卸料传送装置G2上；

所述封口转移装置G1位于热焊装置的一侧，封口转移装置G1用于将装有输液器卷的包装袋水平移动到热焊机构G6中，封口转移装置G1夹住输液器包装袋时，输液器包装袋的开口端外露，以利于被热焊机构G6夹住进行封口；

所述卸料传送装置G2位于卸料机构G7的下方，用于接住卸料机构G7上卸下的已经封口的包装袋。

本实施例中，所述封口转移装置G1包括封口转移机构和滑动设置于封口转移机构上的夹料单元，其中：

所述封口转移机构包括底座G11、第一导轨G12、第三主动轮G13、第三从动轮G14、第三同步带G15和驱动电机G16，所述第一导轨G12平行设置于底座G11上端面，底座G11上端面沿第一导轨G12的设置方向间隔设置有第三主动轮G13和第三从动轮G14，第三主动轮G13和第三从动轮G14之间设置有闭合的第三同步带G15，第三主动轮G13与安装在底座G11上端的驱动电机G16连接；

所述夹料单元包括转移底板G17、第一滑块G18、第三同步带压板G19、第二导轨G110、第二滑块G111、丝杠G112、丝母座G113、丝杠驱动电机G114、连接座G115、气爪安装板G116、转移气爪G117和转移夹爪G118，所述转移底板G17的下端面设置有与第一导轨G12相配合的第一滑块G18，转移底板G17的下端面设置有与第三同步带G15相配合的第三同步带压板G19，所述转移底板G17的上端面设置有丝杠G112，丝杠G112与丝杠驱动电机G114连接，转移底板G17的上端面平行设置有第二导轨G110，第二导轨G110上设置有第二滑块G111，第二滑块G111通过连接座连接，连接座的下端面设置有丝母座G113，丝杠G112穿过丝母座G113，所述连接座的上端面垂直设置有气爪安装板G116，气爪安装板G116上安装有转移气爪G117，转移气爪G117的爪端水平安装有转移夹爪G118；

封口转移机构使用时，丝杠驱动电机G114驱动丝杠G112旋转，使得丝母座G113向输液器包装袋移动，进而带动转移气爪G117向输液器包装袋移动，移动至适宜位置后，转移气爪G117闭合，将包装袋夹持住，包装袋的开口端露在外面，丝杠驱动电机G114驱动丝杠G112反转，转移气爪G117回推，与此同时封口转移机构上的驱动电机启动，第三同步带G15旋转，带动夹料单元整体向热焊装置移动，将输液器包装袋移动到热焊机构G6前；

所述转移底板G17上设置有第一原点检测开关支架G119，第一原点检测开关支架G119上设置有第一原点光电开关G120，所述连接座上安装有第一封口转移光纤检测板G121，以利于检测转移气爪G117是否移动到位；所述底座上安装有第二原点检测开关支架G122，第二原点检测开关支架G122上设置有第二原点光电开关G123，所述底板的下端面设置有第二封口转移光纤检测板G124，以利于检测夹料单元是否整体移动到位；

所述热焊横移机构G4包括热焊横移安装底板G41、第三导轨G42、热焊横移气缸座G43、热焊横移气缸G44、定位块G45和限位件G46，所述热焊横移安装底板G41设置于热焊安装架G3的顶面上，热焊横移安装底板G41上开设有与热焊安装架G3顶面上的开口相对应的开口，热焊横移安装底板G41的开口两侧平行设置有第三导轨G42，热焊横移安装底板G41的上端还设置有热焊横移气缸座G43，热焊横移气缸座G43上安装有热焊横移气缸G44，热焊横移气缸G44的伸缩方向与第三导轨G42的方向一致，热焊横移气缸座G43的两侧均设置有定位块G45，定位块G45上安装有限位件，热焊横移气缸G44的伸缩带动热焊翻转机构G5进行整体横移，以利于热焊翻转机构G5上的热焊机构G6夹取包装袋并回退至开口处，限位件G46用于限定回退位置以确保热焊翻转机构G5和热焊机构G6与开口的位置对准；

所述热焊翻转机构G5包括翻转底板G51、第三滑块G52、轴承座G53、轴承G54、翻转连接板G55、翻转气缸座板G56、翻转气缸G57、联轴器G58、翻转轴头G59和旋转限位组件，所述翻转底板G51与热焊横移气缸G44连接，翻转底板G51的下端面设置有第三滑块G52，第三滑块G52滑动设置于第三滑轨上，翻转底板G51的上端面设置有翻转气缸G57安装板，翻转气缸G57安装板上设置有翻转气缸G57，翻转气缸G57安装板的一侧间隔设置有两个轴承座G53，轴承座G53内安装有轴承G54，翻转连接板G55位于两个轴承之间，翻转连接板G55的两端设置有翻转轴头G59，翻转轴头G59穿过对应的轴承，其中一个翻转轴头G59通过联轴器G58与翻转气缸G57连接，另一个翻转轴轴头与旋转限位组件连接，所述翻转连接板G55与热焊机构G6连接，翻转气缸G57启动，带动翻转连接板G55进行翻转，在翻转限位组件的限制下，翻转连接板G55只能翻转90°，将热焊机构G6在保持水平或保持下垂两种状态下进行切换；

所述旋转限位组件包括直角板G510、第一翻转顶头G511和第二翻转顶头G512，所述第一翻转顶头G511和第二翻转顶头G512间隔设置在翻转底板G51的上端面上，所述直角板G510与翻转轴头G59连接，翻转气缸G57带动翻转轴头G59转动前，直角板G510的其中一个直角面与第一翻转顶头G511接触，翻转气缸G57带动翻转轴头G59转动90°后，直角板G510的另一个直角面与第二翻转顶头G512接触，此时热焊机构G6保持水平，翻转气缸G57带动翻转轴头G59转动90°后，直角板G510的另一个直角面与第二翻转顶头G512接触，此时热焊机构G6保持向下垂直；

所述热焊机构G6包括热焊底座G61、热焊安装板G62、第四导轨G63、第四滑块G64、第五导轨G65、第五滑块G66、第六滑块G67、夹紧轴G68、热焊连接板G69、热焊气缸G610、热焊气缸座板G611和夹钳式热焊机G612，其中：

所述热焊底座G61与翻转连接板G55连接，热焊底座G61上开设有夹钳式热焊机G612翻转开口，夹钳式热焊机G612翻转开口的两侧均安装有热焊安装板G62，热焊安装板G62上均安装有第四导轨G63和第五导轨G65，同一热焊安装板G62上的第四导轨G63和第五导轨G65呈“T”形，两块热焊安装板G62上的第四导轨G63位于同一延长线上，两块热焊安装板G62上的四五导轨平行，每一条第四导轨G63上均安装有一块第四滑块G64，每一条第五导轨G65上均间隔安装有第五滑块G66和第六滑块G67，第六滑块G67之间通过热焊连接板G69连接，同一热焊安装板G62上的第五滑块G66和第六滑块G67均通过铰接板与第四滑块G64铰接，两块热焊安装板G62之间的第五滑块G66通过一条夹紧轴G68连接，两块热焊安装板G62之前的第六滑块G67通过另一条夹紧轴G68连接，所述翻转连接板G55上设置有热焊气缸座板G611，热焊气缸座板G611上安装有热焊气缸G610，热焊气缸G610的活塞杆与热焊连接板G69连接；

所述夹钳式热焊机G612包括第一钳柄G6121、第二钳柄G6122、第一热焊夹头G6123、第二热焊夹头G6124、第一推杆G6125、第二推杆G6126和铰接轴G6127，第一热焊夹头G6123、第一钳柄G6121和第一推杆G6125依次连接，第二热焊夹头G6124、第二钳柄G6122和第二推杆G6126依次连接，第一钳柄G6121和第二钳柄G6122通过铰接轴G6127铰接，铰接轴G6127位于夹钳式热焊机G612翻转开口内，铰接轴G6127的两端分别安装在与其位置相对应的热焊安装板G62上，第一钳柄G6121和第二钳柄G6122的铰接处设置有扭簧，第一推杆G6125和第二推杆G6126通过夹紧轴G68推动闭合，夹钳式热焊机G612构G6在自然状态下是保持打开的状态，当启动热焊气缸G610时，热焊气缸G610的活塞杆向上伸出，推动热焊连接板G69向上移动，使得两条夹紧轴G68相互靠近，夹紧轴G68推动第一推杆G6125和第二推杆G6126相互靠近，使得第一热焊夹头G6123和第二热焊夹头G6124夹紧包装袋的开口端，对包装袋进行封口；

所述第五滑块G66上设置有限位块，限位块与第六滑块G67接触时，第一热焊夹头G6123和第二热焊夹头G6124完全闭合；

所述卸料机构G7包括卸料底板G71、第六导轨G72、第七滑块G73、卸料气爪安装板G74、卸料气爪G75、卸料夹爪G76、卸料气缸安装板G77和卸料气缸G78，所述卸料底板G71安装在热焊安装架G3上，卸料底板G71上设置有第六导轨G72，第六导轨G72上安装有第七滑块G73，第一滑块G18上安装有卸料气爪安装板G74，卸料气爪安装板G74上安装有卸料气爪G75，卸料气爪G75的爪端安装有卸料夹爪G76，所述卸料气爪安装板G74的下方设置有卸料气缸安装板G77，卸料气缸安装板G77上安装有卸料气缸G78，卸料气缸G78的活塞杆与卸料气爪安装板G74连接，卸料气爪G75的带动卸料夹爪G76夹持封口完毕的输液器包装袋，卸料气缸G78带动输液器包装袋下移，然后卸料气爪G75张开，输液器掉落到卸料传送装置G2上，被传送至装箱打包处；

所述卸料传送装置G2为皮带式输送机。

上述具体实施方式仅是本发明的具体个案，本发明的专利保护范围包括但不限于上述具体实施方式的产品形态和式样，任何符合本发明权利要求书且任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应落入本发明的专利保护范围。