具体实施方式

下面通过具体的实施例对本发明进行进一步说明。

实施例1

参考图1，本发明提出一种中间罐车比例液压升降系统，包括：液压主管路1、液压主回路2、多个液压支流回路3、多个位移传感器6和控制器；所述液压主管路1连通液压源；所述液压主回路2连通液压箱；每个所述液压支流回路3分别连接在所述液压主管路1和所述液压主回路2之间，每个所述液压支流回路3上分别设置有比例阀4和液压缸5，所述液压缸5的无杆腔和有杆腔分别通过管路与所述比例阀4上的两个调压管口相连通；各个所述位移传感器6分别设置在所述液压缸5的伸出端，用于检测所述液压缸5的伸出长度；所述控制器根据每两个所述液压缸5上的所述位移传感器6的伸出长度差值直接或间接控制对应的所述比例阀4的开口度，以此调节各个液压缸5的伸出长度。

液压主管路1与油箱和液压泵相连接，液压泵可将油箱中的液压油泵入液压主管路1中，液压主回路2与油箱相连通，连接在液压主管路1和液压主回路2之间有四个液压支流回路3，每个液压支流回路3上分别连接有比例阀4和液压缸5，比例阀4的两个管口直接或间接与液压缸5的无杆腔和有杆腔相连接，通过比例阀4可以控制液压缸5的无杆腔和有杆腔的流量，从而调节液压缸5的无杆腔和有杆腔的流量，进而控制液压缸5伸出或缩回。四个液压缸5分别与中间罐车的升降装置相连接，分别设置在四个液压缸5的伸出段上的四个位移传感器6可将每个液压缸5的伸出长度反馈给控制器，控制器可根据各个液压缸5中每两个液压缸5的最大位移差判断是否改变比例阀4的PID参数，即比例阀4的开口度，以此调整改变液压缸5的无杆腔和有杆腔流量，从而使中间罐车在上升或下降时其升降系统中的各个液压缸5的伸出长度达到一致，最终使中间罐车内的液面达到平衡稳定。

实施例2

参考图1，在实施例1的基础上，每个所述液压缸5的无杆腔分别通过管路连接有第一可控单向阀7，每个所述比例阀4的入口端分别通过管路连接有第二可控单向阀8。

第一可控单向阀7和第二可控单向阀8可确保在系统发生断电或者管路破裂时，各个液压支流回路3中不会出现液压油逆流现象，这样可以保证各个液压缸5在中间罐车的重力下不会突然急速回缩下降导致发生事故。

实施例3

参考图1，在实施例2的基础上，还包括液压控制管路9，所述液压控制管路9上分别通过管路连接有多个两位四通换向阀10，所述第一可控单向阀7和所述第二可控单向阀8均为液控单向阀，每个所述两位四通换向阀10分别与对应的所述液压支流回路3上的所述第一可控单向阀7和所述第二可控单向阀8相连通。

第一可控单向阀7的导通方向朝向液压缸5的无杆腔，第二可控单向阀8的导通方向与比例阀4的压力油口相反，系统在正常上升或下降过程中，四个液压支流回路3上的每个两位四通换向阀10一直处于得电状态，可以使每个液压支流回路3上的第一可控单向阀7和第二可控单向阀8保持打开状态，比例液压升降系统可正常运行。在两位四通换向阀10失电时，第一可控单向阀7和第二可控单向阀8处于单向导通状态，可分别阻止液压缸5动作和切断比例阀4的压力油口供油，使比例液压升降系统处于故障停止状态。

实施例4

参考图1，在实施例2的基础上，每个所述液压支流回路3上的所述液压缸5的无杆腔还通过管路连接有安全阀11。

当液压缸5的无杆腔中压力达到安全阀11的额度值时，安全阀11导通，将液压油排出，减少液压缸5的无杆腔中的压力，可以防止发生事故。

实施例5

参考图1，本发明还提出一种中间罐车比例液压升降控制方法，采用以上任一项所述的中间罐车比例液压升降系统实施，包括以下步骤：S001：控制器读取各个液压缸5上的位移传感器6的数据值；S002：对各个液压缸5中两两伸出高度进行比对，如果判断出任意两者之间的最大超差大于预设的不正常数值时，则系统断电并报告故障；S003：在各个液压缸5的液压杆分别伸出的过程中，对所有液压缸5的伸出高度进行实时对比，任意两者之间的最大超差大于第一预设数值小于不正常数值时，减小高位置液压缸5所在的液压支流回路3中的比例阀4的开口度，使其他低位置的液压缸5所在的液压支流回路3中的比例阀4的开口度保持不变，当其中任意两个液压缸5之间的实际位移差都小于第二预设数值时，恢复高位置的液压缸5所在的液压支流回路3中的比例阀4的开口度，直至所有液压缸5的液压杆伸出至目标位移；S004：在各个液压缸5的液压杆分别缩回的过程中，对所有液压缸5的伸出高度进行实时对比，任意两者之间的最大超差大于第一预设数值时，减小低位置液压缸5所在的液压支流回路3中的比例阀4的开口度，使其他高位置的液压缸5所在的液压支流回路3中的比例阀4的开口度保持不变，当其中任意两个液压缸5之间的实际位移差都小于第二预设数值时，恢复高位置的液压缸5所在的液压支流回路3中的比例阀4的开口度，直至所有液压缸5的液压杆缩回至目标位移；S005：在自动调渣线过程中，系统先预设升降液压缸5的升降过程的步长高度a、步长时间b和循环时间T以及中间罐调渣线高位上限和中间罐调渣线低位下限。

在步骤S002中，所预设的不正常数值为20mm。在步骤S003和S004中，第一预设数值为10mm，第二预设数值为4mm。

控制器通过各个液位传感器6对六个液压支流回路3上的各个液压缸5的伸出端进行位移检测，并对各个液压缸5的位移数值两两进行比较，当任意两个液压缸5的位移的最大超差大于预设的不正常数值即20mm时，系统断电并报故障。20mm为中间罐车机械设备装配最大允许误差，超过该范围被认定为液压缸5有可能对设备进行不可逆破坏，此时控制器使四个液压支流回路3上的两位四通换向阀10全部失电，第一可控单向阀7和第二可控单向阀8处于单向导通状态，以切断比例阀4的压力油口供油，同时使液压缸5停止动作，此时系统处于故障停止状态，需要核查相关液压支流回路3或者电气元器件接线是否正常。排除故障后，手动调节单个液压支流回路3，即该回路中的两位四通换向阀10得电，调节该回路中的比例阀4的开口度使液压缸5上升或下降，使四个液压缸5中两两之间位移的最大超差在第二预设数值即4mm以内，系统交付控制器自动控制，其中控制器可以是控制盒或者远程云端控制器。

系统在正常上升过程中，两位四通换向阀10为一直得电状态，任意两个液压缸5的伸长量的最大超差大于第一预设数值即10mm时，控制器减小与高位置的液压缸5相关的比例阀4的PID参数，即减小该比例阀4的开口度，同时与低位置的液压缸5相关的比例阀4的开口度保持不变，低位置液压缸5的位移会追上高位置的液压缸5位移，当任意两个液压缸5之间的实际位移差小于第二预设数值即4mm时，控制器恢复与高位置的液压缸5相关的比例阀4的开口度，整个过程中比例阀4的开口度自动调节直至液压缸5运动到目标位移；

系统在正常下降过程中，两位四通换向阀10为一直得电状态，任意两个液压缸5的伸长量的最大超差大于第一预设数值即10mm时，控制器减小与低位置的液压缸5相关的比例阀的PID参数，即减小该比例阀4的开口度，同时与高位置的液压缸5相关的比例阀4的开口度保持不变，高位置液压缸5的位移会降至低位置液压缸5位移，当任意两个液压缸5之间的实际位移差小于第二预设数值即4mm时，控制器恢复与低位置液压缸5相关的比例阀4的开口度，直至整个过程中比例阀4的开口度自动调节直至液压缸5运动到目标位移。

如图2所示，在自动调渣线过程中，系统首先进行步长转换，控制器设定步进虚轴，预设好浸入式水口的虚轴曲线，即液压缸5的升降曲线，在一级PLC中设定步长高度a，步长时间b，循环时间T以及中间罐调渣线的高位上限和低位上限，浸入式水口自动调渣线过程中，中间罐升降慢速进行，系统已预设好此工况比例阀4的PID参数，使液压缸5速度约为10mm/s左右。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。