具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

请参阅图1至图9，本实施例公开一种破碎锤用的液压油缸包括上缸体10、下缸体11、活塞环12、活塞杆13、换向阀14、第一分油器15和第二分油器16。

如图1至图3所示，上缸体10的下端面与下缸体11的上端面密封相接，下缸体11的中心轴向上开设有活塞通孔1101，上缸体10的中心轴向上开设有与活塞通孔1101同轴的活塞盲孔1001，活塞通孔1101的中部具有扩径段，扩径段的上端内壁固定套设有活塞环12，活塞杆13的中部具有扩径环131，活塞杆13活动设于活塞通孔1001内，且受液压油驱动沿活塞通孔1101内壁轴向在扩径段的下端与活塞环12之间往复运动，扩径环131将扩径段分隔形成容积可变的下腔体和上腔体，活塞杆13的下端滑动伸出活塞通孔1101的下端口，下缸体11围绕扩径段且沿下缸体11轴向开设有换向腔1102，换向阀14装设于换向腔1102内。

如图3、图4、图8和图9所示，下缸体11开设有与换向腔1102连通的导流槽1103，下缸体11的下部外壁开设有与导流槽1103连通的进油孔1104，第一分油器15固设于下缸体11的下部外壁，下缸体11开设有与导流槽1103连通的第一进出油孔1106和与下腔体连通的第二进出油孔1107，下缸体11的径向上开设有连通导流槽1103与下缸体11的第三进出油孔1108，第一分油器15具有与第一进出油孔1106连通的进出油孔A1501和与第二进出油孔1107连通的进出油孔B1502；

下缸体11的上部外壁开设与换向阀14连通的排油孔1105，第二分油器16设于下缸体11上部外壁，下缸体11具有与换向腔1102连通的第四进出油孔1109和具有与上腔体连通的第五进出油孔1110，第二分油器16具有与第四进出油孔1109连通的进出油孔C1601和与第五进出油孔1110连通的进出油孔D1602，下缸体11的径向上开设有连通下腔体与换向阀14的第六进出油孔1111。

如图4至图9所示，当活塞杆13上行时，换向阀14切断导流槽1103与换向腔1102，外部油箱通过进油孔1104持续向导流槽1103内注入高压液压油，进入导流槽1103内的部分液压油通过第三进出油孔1108进入下腔体内，进入导流槽1103内的另外部分液压油依次通过第一进出油孔1106、进出油孔A1501进入第一分油器15内，之后依次通过进出油孔B1502、第二进出油孔1107进入下腔体内，实现下腔体双通道进油；同时，上腔体内的部分液压油直接通过第六进出油孔1111进入换向腔内，上腔体内另外部分液压油依次通过进出油孔D1602、第五进出油孔1110进入第二分油器16内，之后通过进出油孔C1601、第四进出油孔1109进入换向腔内，进入换向腔内的液压油则全部经过排油孔1105进入外部油箱；

当活塞杆13下行时，换向阀导通导流槽1103与换向腔1102，下腔体内部分液压油依次通过进出油孔B1502、第二进出油孔1107进入第一分油器15，第一分油器15内的液压油依次通过进出油孔A1501、第一进出油孔1106进入导流槽1103内，下腔体内另外部分液压油直接通过第三进出油孔1108进入导流槽1103内，而导流槽1103内的液压油则全部进入换向腔1102，进入换向腔1102内的部分液压油通过第六进出油孔1111直接进入上腔体内，换向腔1102内的另外部分液压油则通过第四进出油孔1109、进出油孔C1601进入第二分油器16，而后经第五进出油孔1110、进出油孔D1602进入上腔体。

该液压油缸中的活塞杆13上行和下行过程中，通过两道输油通道输出液压油冲击活塞杆13，活塞杆13前后受力始终是均衡，通过增设第一分油器15和第二分油器16，大幅增加了活塞杆13上行和下行的通油能力，减少了液压油压力和流量损失，节省的液压油压力和流量全部用于做功，大大提高了液压破碎锤的打击力，使产品性能大幅提升。同时，两道输油通道同时供油，可避免因液压油力流量损失过大造成的液压系统高温，大幅降低液压系统的故障率，进而降低使用成本。

如图1所示，第一分油器15和第二分油器16均为两个，第一分油器15对称设于导流槽1103的两侧，两个第二进出油孔1107与进油孔1104围绕下缸体11周向均匀布设，第三进出油孔1108的中心轴与两个第二进出油孔1107的中心轴的夹角均为120°，即第三进出油孔1108与两个第二进出油孔1107围成正三角形，第二分油器16对称设于换向腔1102的两侧，两个第五进出油孔1110与第六进出油孔D1111围绕下缸体11周向均匀布设，第六进出油孔1111的中心轴与两个第五进出油孔1110的中心轴的夹角均为120°，即第六进出油孔1111与第五进出油孔1110围成正三角形。

基于上述，通过优化第二进出油孔1107、第三进出油孔1108、第五进出油孔1110、第六进出油孔1111的设计，可进一步增加活塞杆13上行和下行的通油能力，同时液压油压力和流量损失，进一步提高液压破碎锤的打击力。

如图2所示，活塞杆13上端的承压面积大于活塞杆13下端的承压面积，可快速将下腔体液的液体快速推入上腔体内，从而提高活塞杆13下行速率。

如图8所示，第一分油器15包括流通管道和安装箱体，安装箱体固设于下缸体11下部的外壁，流通管道固定贯穿于安装箱体在与下缸体11贴合的表面，流通管道的一端为第一进出油孔1106，另一端为第二进出油孔1107。

在本实施例中，第二分油器16和第二分油器15的结构完全相同，固在此不再赘述。

在本实施例中，下缸体11为长方体结构，安装箱体优选扁状结构的长方体，以方便与下缸体11连接，安装箱体的作用就是固定流通管道，因此，安装箱体可为其他结构，流通管道的两端弯折形成双钩管体，弯折的形式可以为垂直弯折，也可以上下弯折。

在本实施例中，下缸体11的外壁开设有与导流槽1103连通的储能通孔，下缸体11的外壁装设有与储能通孔外端相接的蓄能器17，蓄能器17能够提供瞬时大流量，可使活塞杆13高速弹出，从而进一步增加打击力。

在本实施例中，上缸体10和下缸体11通过贯穿上缸体10边角处、下缸体11边角处的通体螺丝18连接，该连接方式简单、稳定性高。

综上所述，本实施例提供的破碎锤用的液压油缸，通过增设第一分油器15和第二分油器16，大幅增加了液压油缸的进油和排油能力，同时提高了液压油压力和流量的能效利用率，大大提高了液压破碎锤的打击力，使产品性能大幅提升，同时通过增设第一分油器15和第二分油器16能防止压力流量损失过大造成的液压系统高温，大幅降低液压系统的故障率，进而减少了液压破碎锤的故障率，能够大大减少后期的使用成本。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。本发明未详细描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。