具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的描述，此描述仅用于解释本发明的具体实施方式，而不能以任何形式理解成是对本发明的限制，具体实施方式如下：

一种微细气孔模具加工方法，包括如下步骤：

步骤一：根据轮胎硫化工艺需要，确定轮胎模具的微细气孔开孔位置。微细气孔一般在轮胎模具的内的位置靠近花纹片，具体位置根据轮胎的花纹形状、尺寸等因素确定，由轮胎的具体制造工艺确定。

步骤二：根据微细气孔的开孔位置在轮胎模具背面相应位置利用钻削工艺加工出工艺孔。工艺孔最大深度小于轮胎模具壁厚。具体的，工艺孔底部距离轮胎模具的内壁尺寸不小于5mm。利用大钻头进行工艺孔加工，能够利用大钻头具有较强刚度的优势，有效避免钻头折断。工艺孔为圆柱形，对轮胎模具的强度影响较小，不会影响到轮胎模具的使用。工艺孔底部距离轮胎模具的内壁不小于5mm，能够有效保证轮胎模具具有足够强度，保证耐压力，保证在轮胎硫化过程中，轮胎模具不会受压变形及破损，进而保证硫化后的轮胎成品质量。

步骤三：对工艺孔内部进行清理，保持工艺孔的清洁，能够减少金属碎屑等杂物对后续加工工艺的影响，增加后续加工的便利性和提高微细气孔的加工精度。

步骤四：在工艺孔底部的微细气孔开孔位置加工出与轮胎模具内部连通的通气孔，其中，通气孔的孔径尺寸范围为0.4～2.5mm，在该尺寸范围内，轮胎模具中的气体能够有效排出，并且轮胎胶料溢出较少，保证轮胎质量的同时，减少胶料的浪费。

具体的，在加工通气孔之前，先利用钻削加工的方式加工出工艺孔，然后利用激光切割设备进行通气孔加工，激光切割设备采用现有市售的常规型号激光切割机。工艺孔的孔径具有一定的尺寸要求，使得在利用激光切割设备对工艺孔底部进行激光切割时，激光设备切割头能够伸入工艺孔中进行激光切割，工艺孔壁不会对激光切割设备的切割头产生干涉。此外，足够大的工艺孔在钻削加工时使用的钻头直径更大，更加有效避免钻头折断。另外，工艺孔底部距离轮胎模具的内壁尺寸范围在5～15mm之内，使得工艺孔底部距离轮胎模具的内壁处于激光切割设备的有效切割深度内。由于对于越厚的轮胎模具，激光切割设备需要功率越高的，其切割头尺寸越大，因此，工艺孔底部距离轮胎模具的内壁超过15mm后，需要的工艺孔孔径过大，轮胎模具强度骤降，因此工艺孔底部距离轮胎模具的内壁尺寸需小于15mm。利用激光切割设备进行激光切割的方式来进行通气孔的加工，无需钻头，能够保证轮胎模具的微细气孔不会由于钻头折断而堵塞，保证轮胎模具微细气孔的加工质量。

在一些实施例中，利用钻削加工加工完成工艺孔后，也可以继续采用钻削加工或其他机加工方式进行通气孔加工。由于工艺孔加工完成后，工艺孔底部距离轮胎模具的内壁的厚度要小于轮胎模具的原壁厚，通气孔加工需要的钻头长度减小，在孔径相同的情况下，钻头的刚度相对增加，在钻削过程中钻头的受力成倍减小，也能够有效避免通气孔在加工过程中出现折断的情况。

在一些实施例中，工艺孔也可通过由大到小的钻头依次在轮胎模具背面进行多次钻削加工，工艺孔孔径由大至小，与通气孔相邻的工艺孔孔径最小，但最小工艺孔孔径大于通气孔孔径。通过对轮胎模具进行多次钻孔能够形成由大到小的一些列工艺孔，有效避免现有技术微细气孔加工过程中钻头折断的现象，同时能够进一步增强轮胎模具的强度。

如图1所示并参考图2及图3，一种微细气孔模具，通过上述任意一种实施例的加工方法加工而成，包括轮胎模具1、花纹片2以及微细气孔3。花纹片2设置于轮胎模具1的侧壁上。微细气孔3设置于轮胎模具1内壁上靠近花纹片2的相应位置，贯通轮胎模具1侧壁与轮胎模具1的连通。微细气孔3为凸台型空腔结构，包括相互连通的工艺孔31和通气孔32，工艺孔31孔径大于通气孔32的孔径，工艺孔31与轮胎模具1的外侧壁连通，通气孔32与轮胎模具1的内侧壁连通。凸台型空腔结构的微细气孔3能够保证轮胎模具具有足够的强度和刚度，保证轮胎硫化工艺的正常进行，同时，凸台型空腔结构的微细气孔3能够更方便由轮胎模具背面对微细气孔3中胶料的清除。

至此，本领域技术人员应认识到，虽然本文已详尽示出和描述了本发明的示例性实施例，但是，在不脱离本发明精神和范围的情况下，仍可根据本发明公开的内容直接确定或推导出符合本发明原理的许多其他变型或修改。因此，本发明的范围应被理解和认定为覆盖了所有这些其他变型或修改。