具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-9，一种铱坩埚，包括铱坩埚本体1，铱坩埚本体1由铱板组成，铱板区分设置为埚底2及埚壁3；

铱板所用铱原料符合GB/T 1422中铱粉纯度不低于SM-Ir99.95牌号的要求，铱坩埚本体1的埚壁3设置有强化装置4，强化装置4对铱坩埚本体1的埚壁3进行改进，使其适用于高熔点晶体的生长，增加铱坩埚本体1的使用寿命，强化装置4包括有埚帮下端41；

埚底2及埚壁3作为主要的构成结构具有一定的厚度，具体可根据晶体的大小来设定，本文以铱坩埚本体1直径为134mm，高度为130mm，埚底2厚度为2.5±0.1mm为例，埚底2与埚壁3采用焊接，具体为轧制焊接，轧制焊接具有表面平整光滑，内部结构致密，且壁厚均匀，适于晶体生长所需的对称温度场，可加工大尺寸、异型、薄壁铱坩埚等特点；

埚壁3包含埚帮下端41及埚帮上端42，即埚帮下端41与埚底2焊接，埚帮上端42与埚帮下端41采用差异减薄的方式进行设计，即埚帮下端41厚度介于埚底2及埚帮上端42的厚度之间，本文埚帮上端42的厚度值为1.8mm,即埚帮下端41的厚度值介于1.8mm-2.5mm，埚帮上端42与埚帮下端41焊接，由于温度控制的需要，铱坩埚本体1埚壁3的埚帮下端41是温度最高区域，比埚帮上端42的温度约高100～150度，所以对埚帮上端42与埚帮下端41采用等寿命理念，即对埚帮上端42进行积极减薄，但埚帮的下部减薄较少，从而形成梯度，但埚帮下端41的厚度取值于埚底2与埚帮上端42之间，所以三者之间的厚度接近，可进行匹配进行焊接，梯度式的焊接方式可增强铱坩埚本体1内壁的热应力，消除铱坩埚本体1的局部熔穿，且因为铱价值昂贵，梯度式的埚壁3焊接方式可大大降低生产成本，节约资源；

埚帮上端42、埚帮下端41及埚底2厚度厚度对称均匀，埚帮上端42、埚帮下端41及埚底2厚度厚度内表面平整光滑；

参照图4，本发明还提出了一种异性铱坩埚，包括铱坩埚本体1，铱坩埚本体1由铱板组成，铱板区分设置为埚底2及埚壁3，该埚底2包括加厚托4。

加厚托4可厚度可以与埚底板材厚度相同，也可以不同，例如，当埚底厚度为2mm时，加厚托可以使3mm，也可以是1mm，这样通过在埚底中心区域焊接加厚托后，埚底中心区域的厚度可以为5mm或者3mm。

埚底加厚托的直径可以为埚底直径的2/3～1/5之间，具体可以根据晶体生长过程中对埚底的作用力计算确定。

下面结合具体实施例说明制备本申请实施例所述的坩埚本体的方法。应理解，该具体方法仅仅是为了说明本申请制备坩埚的方法，而不应对本申请的核心技术构成任何限定。

制备本实施例坩埚本体的方法，具体如下：

第一步：将待轧铱板加热至1200℃～1600℃，并保温2～60min；

由于铱金属在低温下具有脆性，难以通过变形进行加工，发明人发现铱金属在1200℃～1600℃时具有较好的热变形能力，因此在对待轧铱板进行变形处理时，先将温度加热该温度区间并保温一定时间，以方便铱板具有较好的变形能力。

第二步：将所述待轧铱板表面涂覆一层耐高温砂，所述耐高温砂的粒度为100～300目；

发明人发现坩埚表明具有凹凸不平的结构时，可以显著提高铱坩埚的使用寿命，具体原理描述详见申请人先前公开的专利内容，专利申请号为201810201103.2，在此不详细描述。

第三步：将所述待轧铱板送入轧机进行轧制，获得中间铱板，所述中间铱板的厚度为目标厚度的150％～300％，所述目标厚度为最终铱板的最薄厚度。

对待轧铱板进行轧制，往往在轧制开始时，采取大变形量进行变形，每一道次变形量较大，容易对铱板的显微组织起到更好的细化作用，使铱板晶粒细小，但较大的变形量在后续难以对最终铱板尺寸进行精准控制，因此当铱板轧制至目标厚度的150％～300％时，应当切换变形量，采取小变形量多道次进行缓慢变形，以便轧制出目标厚度的铱板。

第四步：调整轧机轧辊厚度，使两侧厚度差为5～10％；

在该步骤中，通过使轧辊两侧厚度不同，从而使每一道次轧制的铱板沿着轧辊轴向方向产生厚度差。

第五步：将所述中间铱板送入轧机继续轧制，直至获得最终厚的铱板；

第六步：将最终厚度的铱板进行卷板，获得坩埚埚壁；

第七步：将所述坩埚埚壁较厚的一侧和埚底通过弧焊方式进行焊接，获得最终坩埚本体。

应理解，本发明的异性铱坩埚还可以对埚底进行加厚处理。由此对应的制备方法还可以包括：

切割异性埚壁对应的均匀厚度的埚底铱圆片。

在铱坩埚加工过程中，往往将埚壁和埚底通过焊接方式连接在一起，由此构成铱坩埚本体，在本发明实施例中，铱坩埚埚底板材可以为根据需求厚度预先轧制好的板材。埚底铱圆片可以通过线切割方式切割获得，也可以通过激光切割的方式获得，对此本申请不做限定。

切割上述埚底对应的加厚托。

在本申请中，埚底加厚托的厚度可以与埚底板材厚度相同，也可以不同，例如，当埚底厚度为2mm时，加厚托可以使3mm，也可以是1mm，这样通过在埚底中心区域焊接加厚托后，埚底中心区域的厚度可以为5mm或者3mm。

将加厚托通过焊接方式焊接在埚底的中心区域。

在本申请中，埚底加厚托的直径可以为埚底直径的2/3～1/5之间，具体可以根据晶体生长过程中对埚底的作用力计算确定。

将带有加厚托的埚底与上述异性埚帮焊接在一起，得到坩埚本体。

这里应理解，加厚托埚底与异性铱坩埚埚帮焊接时，加厚托可以朝向坩埚内部，也可以朝向坩埚外部，具体根据晶体生长需求确定，对此，本申请不进行限定。

还应理解，本申请提出的异性铱坩埚，具有加厚托的埚底还可以与厚度均匀的埚帮焊接在一起，构成仅仅具有加厚托埚底的铱坩埚。

铱坩埚本体1生长晶体包括提拉法装置5，提拉法装置5设置有铱坩埚本体1、提拉杆51、籽晶52及加热系统53；

通过设置强化装置4，对铱坩埚本体1的埚壁3进行优化，从而在节约成本的前提下，铱坩埚装置的热应力不会因此而降低。在调节的过程中，通过采用等寿命原理，使用差异减薄的方式，对铱坩埚本体1的埚帮上端42进行积极减薄，但埚帮下端41减薄较少，从而形成梯度，再对其进行焊接，从而实现了对铱坩埚在壁厚减薄过程中进行厚度优化，同时解决了生产成本。

工作原理：本发明利用提拉法对原料晶体进行生长，即首先将待生长的晶体的原料放在耐高温的坩埚本体1中加热熔化，调整炉内温度场，使熔体上部处于过冷状态，然后在提拉杆51上安放一粒籽晶52，让籽晶52接触熔体表面，待籽晶52表面稍熔后，提拉并转动提拉杆51，使熔体处于过冷状态而结晶于籽晶52上，在不断提拉和旋转过程中，生长出圆柱状晶体；

当生长熔点较高的人工晶体时，如LYSO的熔点为2150度，铱坩埚本体1的埚帮底部的温度十分接近铱的熔点，壁厚太薄时，对热量的均匀化功能就会减弱，接近极限时，对于LYSO这种接近铱熔点的晶体来说，就可能直接表现为局部熔穿，所以利用对形成梯度厚度的埚帮上端42与埚帮下端41进行焊接的埚壁3具有很好的热应力。

下面详细描述本申请实施例铱板在实际使用中的效果。附图4是申请方法制备的铱板加工而成的铱坩埚使用6个周期后的照片，附图5是常规方法加工的两个铱坩埚在5个周期后的照片。该三个铱坩埚均在相同的人工晶体生长炉中进行YAG(钇铝石榴石)晶体的制备，制备温度约为1960℃，制备一根晶体周期约为28天。常规方法制备的两个铱坩埚在使用5个周期后均发生泄漏，停机检查后发现坩埚破裂。而采用本申请方法制备的铱坩埚在使用6个周期后还未发生破裂。通过实际使用证明，本申请方法制备的铱坩埚在埚帮底部抗变形能力较强，坩埚使用寿命明显改善。

附图6是本申请实施例方法制备的铱坩埚在使用6个周期后的底部照片。图7和图8是常规铱坩埚使用6个周期后底部内外面照片。通过照片可以明显看出，具有加厚托的坩埚底部拧底效应显著降低，防止了坩埚在长时间使用过程中发生变形损坏。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。