具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。

请参见附图1，现有技术的边部断面形状的同板差控制方法，包括以下步骤：

步骤1：开始同板差控制过程。

步骤2：采集距离边部15mm位置点W₁₅的带钢的厚度H₁₅和带钢的中心厚度H_c，周期性计算距离边部15mm位置点W₁₅的厚度H₁₅与中心厚度H_c的差值，其中，计算周期一般为0.5s-5s，优选为1s。在H₁₅偏大或者偏小时均会触发同板差控制程序的信号输出。

步骤3：判断距离边部15mm位置点W₁₅的厚度H₁₅与中心厚度H_c的差值是否在同板差控制阈值区间内。

i)若距离边部15mm位置点W₁₅的厚度H₁₅与中心厚度H_c的差值在同板差控制阈值区间内，则返回步骤1。

ii)若距离边部15mm位置点W₁₅的厚度H₁₅与中心厚度H_c的差值大于同板差控制阈值区间的上限，则执行步骤4。

iii)若距离边部15mm位置点W₁₅的厚度H₁₅与中心厚度H_c的差值小于同板差控制阈值区间的下限，则执行步骤5。

步骤4：降低同板差控制手段的投入程度，即降低工作辊窜动或/和增加工作辊弯辊值的控制手段的投入程度，并返回步骤1。

步骤5：判断同板差控制手段是否已经全部投入，若是，则返回步骤1，若否，则执行步骤6。

步骤6：提高同板差控制手段的投入程度，并返回步骤1。

冷轧产品的同板差控制过程中，会设定相应的阈值区间，以带钢中心点W_c的目标厚度为500μm的产品为例，在现有控制过程下15mm位置点W₁₅的目标厚度一般为495μm≤H₁₅≤500μm(目标值区间约为中心点厚度500μm的1％水平)，即当控制手段投入时，若15mm位置点W₁₅的厚度H₁₅＞500μm，则说明过控制(边部厚度大于中心点厚度会导致冷轧生产过程的异常)，此时发送反馈信号，控制手段投入程度降低。若15mm位置点W₁₅的厚度H₁₅＜495μm，则说明未达到控制目标，此时发送反馈信号，提高控制手段投入程度。而当位置点W₁₅的厚度H₁₅为495μm≤H₁₅≤500μm时，说明达到目标区间，此时程序进行正常测量并循环但不输出控制信号。

现有控制过程虽然在冷轧生产过程中位置点W₁₅的厚度H₁₅达到了控制目标，能够符合用户使用要求，但更边部位置点，如W₁₂、W₁₀等位置点未进行针对性的控制。正常厚度卷边部的位置点厚度与位置点W₁₅的厚度H₁₅相比应呈现平稳下降的趋势，属于热轧来料的常规断面冷轧轧制后的正常断面卷，但异常厚度卷边部的位置点厚度与位置点W₁₅的厚度H₁₅相比则呈现剧烈下降趋势，属于热轧来料的异常断面在冷轧轧制后的不良卷，如表1所示。

表1热轧来料边部断面不同情况下冷轧轧制后的边部厚度数据

由于现有控制过程以距离边部15mm位置点W₁₅的厚度H₁₅与带钢中心点W_c的中心厚度H_c的差值为基础进行控制，在异常厚度卷中位置点W₁₅的厚度H₁₅达到目标值范围，控制手段不会再进一步投入，无法解决15mm外更边部位置点(如W₁₀、W₁₂)处的厚度问题。

请参见附图2，一种改进的边部断面形状的同板差控制方法，在距离边部15mm位置点W₁₅的厚度H₁₅与中心厚度H_c的差值在同板差控制阈值区间内的条件下，即在步骤3的条件i满足时，增加补充控制方法。

所述的补充控制方法包括以下步骤：

步骤S1：在每个计算周期内，选定边部15mm位置点W₁₅外的位置点W_边部，检测位置点W_边部处的带钢的厚度H_边部，且位置点W_边部与边部15mm位置点W₁₅位于带钢的同侧。补充控制方法的周期应与原同板差控制过程的计算周期一致。

所述的位置点W_边部与边部的距离为5mm≤W_边部＜15mm，使位置点W_边部相比边部15mm位置点W₁₅更靠近边部，但若与边部的距离过小(如＜5mm)，则会导致控制过程的波动较大。

优选的，所述的位置点W_边部一般取带钢两侧的边部5mm位置点W₅、边部7mm位置点W₇、边部10mm位置点W₁₀、边部12mm位置点W₁₂。对于5mm外更边部位置的测量，因其存在剧烈的波动性，为确保整体程序运行的稳定性故不在本方法中考虑。

步骤S2：以边部15mm位置点W₁₅的厚度H₁₅为厚度基准值，计算同侧位置点W_边部处的厚度H_边部与厚度基准值H₁₅的差值。

步骤S3：判断差值是否大于标准阈值X，若是，则返回步骤1，若否，则执行步骤S4。以12mm位置点W₁₂处厚度H₁₂为例，当H₁₂减去H₁₅的差值(由于位置点W区分带钢两侧，此处均为同侧相对比)＜-5μm时(如-6μm)，则说明该12mm位置点W₁₂处带钢的厚度H₁₂异常偏薄，存在同板差补充控制手段投入的必要性。

优选的，所述的标准阈值X的取值范围如表2所示：

表2位置点W_边部处的标准阈值X的取值范围

步骤S4：判断同板差控制手段是否已经全部投入，若是，则无法进行补充控制，返回步骤1，若否，则执行步骤S5。

步骤S5：周期性提高同板差补充控制手段的投入程度，直至差值小于标准阈值X，并返回步骤1。提高同板差补充控制手段的投入程度的周期也应与步骤2中的计算周期一致。

所述的同板差补充控制手段包括工作辊窜动和增加工作辊弯辊值，优选的，所述的同板差补充控制手段的投入逻辑是：先执行工作辊窜动，再增加工作辊弯辊值。工作辊窜动可对带钢两侧分别进行针对性控制，增加工作辊弯辊值可对带钢两侧同时控制。

在投入所述的补充控制手段的同时，对于15mm位置点W₁₅处目标厚度H₁₅相关的原控制程序所有控制标准(即步骤1至步骤6)仍正常运行，即若投入补充控制手段对更边部位置点W_边部厚度控制过程中导致15mm位置点W₁₅的厚度H₁₅大于中心厚度H_c，则系统将发送信号，同板差控制手段投入程度将降低。

实施例1：

本实施例中，带钢中心厚度H_c为500μm，选取带钢两侧边部15mm位置点W₁₅的厚度H₁₅为厚度基准值，即495μm≤H₁₅≤500μm，即-5μm≤H₁₅-H_C≤0μm。

同板差控制程序运行，采集带钢两侧的边部15mm位置点W₁₅的厚度H₁₅均为497μm，计算边部15mm位置点W₁₅的厚度H₁₅与带钢中心厚度H_c的差值，H₁₅-H_C＝-3μm，满足-5μm≤H₁₅-H_C≤0μm，原程序不输出新指令，进入补充控制过程。

检测得到边部10mm位置点W₁₀的厚度H₁₀为493μm，参照表2，边部10mm位置点W₁₀处的标准阈值应满足X≥-5μm，在本实施例中，取标准阈值X为-3μm。H₁₀-H₁₅＝-4μm＜X，即位置点W₁₀与位置点W₁₅的厚度差值超出标准阈值X范围，说明边部10mm位置点W₁₀的厚度H₁₀异常偏薄，判定端部端面异常，有必要提高同板差控制手段的投入程度。

同板差控制手段共两种：一种是工作辊的窜动，本实施例中工作辊的窜动最大值是105mm，另一种是工作辊的弯辊值，本实施例中工作辊的弯辊值最大值为轧制力的1％(轧制力为1200吨，故弯辊最大值为12吨)。同板差控制手段的投入逻辑是：先执行工作辊窜动达到最大，若此情况下仍然无法达到控制目标，则增加弯辊值。每个计算周期为3s，每个周期内如果未达到控制目标，发送工作辊窜动值移动信号一次(1mm/次)或者弯辊值上升信号一次(0.1吨/次)。

对同板差控制手段投入情况进行系统计算，此时工作辊窜动值操作侧为89mm(最大值105mm)，传动侧为93mm(最大值105mm)，工作辊弯辊投入值为10吨(最大值12吨)。由于弯辊和窜动未达到投入上限，故具备同板差补充程序投入的条件。

根据系统逻辑触发工作辊窜动(1mm/次)，计算周期为3秒，此时系统按照3s为周期进行整体断面数据的分析并根据实际情况触发相应条件。通过3个周期的运行，工作辊窜动值达到92mm水平，此时H_C为500μm，边部15mm位置点W₁₅的厚度H₁₅为498μm，边部10mm位置点W₁₀的厚度H₁₀为496μm，此时H₁₀-H₁₅＝-2μm，属于受控水平，逻辑回到同板差控制初始程序继续运行。

实施例2：

本实施例中，带钢中心厚度H_c为500μm，选取边部15mm位置点W₁₅的厚度H₁₅为厚度基准值，即495μm≤H₁₅≤500μm，即-5μm≤H₁₅-H_C≤0μm。

同板差控制程序运行，采集带钢两侧的边部15mm位置点W₁₅的厚度H₁₅均为496μm，计算边部15mm位置点W₁₅的厚度H₁₅与带钢中心厚度H_c的差值，H₁₅-H_C＝-4μm，满足-5μm≤H₁₅-H_C≤0μm，原程序不输出新指令，进入补充控制过程。

检测得到边部12mm位置点W₁₂的厚度H₁₂为493μm，参照表2，边部12mm位置点W₁₂处标准阈值X的取值范围应满足X≥-5μm，本实施例中取标准阈值X为-5μm，H₁₀-H₁₅＝-3μm＞X，即位置点W₁₂与位置点W₁₅的厚度差值在标准阈值X的范围内，属于受控水平，返回继续回到原同板差控制程序。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围，因此，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。