阅读说明：本技术 一种电器配件的线圈自动打包工艺 (Automatic coil packaging process for electrical accessories ) 是由 沈泉涌 于 2020-10-28 设计创作，主要内容包括：本发明涉及一种电器配件的线圈自动打包工艺,包括：步骤一,线圈平躺输出工作；步骤二,线圈逐一输出工作；步骤三,线圈纠偏工作；步骤四,线圈有序成组工作；步骤五,线圈组打包工作；步骤六,堆垛工作,机械手将完成打包成组的线圈组自动放进收集箱a内进行收集,再后机械手在收集箱b内取出承载盒放置在所述安置盘上；本发明解决了生产后的线圈杂乱无章的进行收集时,会在运输途中因为颠簸而造成线圈相互之间摩擦碰损,同时不能最大化的占用收集箱的使用率的技术问题。(The invention relates to an automatic coil packaging process for electrical accessories, which comprises the following steps: step one, the coil is laid out horizontally and output to work; step two, the coils are output one by one to work; step three, coil deviation rectifying work; fourthly, orderly grouping the coils to work; step five, packing the coil group; step six, stacking, wherein the manipulator automatically puts the packed coil groups into a collection box a for collection, and then the manipulator takes out the bearing box in a collection box b and places the bearing box on the placing disc; the invention solves the technical problems that when coils are randomly collected after production, the coils are rubbed and damaged due to bumping in the transportation process, and the utilization rate of a collecting box cannot be maximally occupied.)

一种电器配件的线圈自动打包工艺

技术领域

本发明涉及电器配件技术领域，尤其涉及一种电器配件的线圈自动打包工艺。

背景技术

随着直流传输电网的兴起，高压直流断路器对直流电的承载和开断显得格外重要，同时寿命可靠性要求也相当高，通常要求30年。高压直流断路器中起承载通流作用的便是导电主回路结构，其中最核心的零部件便是真空灭弧室。然而，高压直流断路器的开断时间在毫秒级，过快的分合闸速度影响着真空灭弧室的寿命，恶劣的环境进一步减小真空灭弧室的寿命。

专利号为CN2019200210224的专利文献公开了一种打包机用线圈固定装置，包括有托盘，托盘安装在打包机侧壁上，托盘上设有用于定位线圈的定位杆，定位杆上设有能够与定位线圈嵌合的弹性件，弹性件与所述定位杆通过转动副连接，该实用新型通过在打包机侧壁上设有的托盘以及在托盘上设有的定位件，能够对线圈对到良好的固定作用，在定位件上设有的弹性件能够增强定位件与线圈嵌合的稳定性。弹性件与定位件之间通过转动副连接，转动副实现线圈在使用过程中的转动，以利于打包机在打包过程中对线的抽取。

但是，在实际使用过程中，发明人发现生产后的线圈杂乱无章的进行收集时，会在运输途中因为颠簸而造成线圈相互之间摩擦碰损，同时不能最大化的占用收集箱的使用率的问题。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术的不足之处，通过设置线圈平躺输出工作驱动下落的线圈卧躺，再通过线圈纠偏工作将平躺的线圈取出脱离线圈平躺输出工作，转移过程中线圈纠偏工作驱动线圈转动，使得线圈的焊接端位于线圈外圆周的最上端，进而确定接线圈的位置利于同状态输出，并利用线圈组打包工作将成组输出的线圈进行自动打包收集工作，从而解决了生产后的线圈杂乱无章的进行收集时，会在运输途中因为颠簸而造成线圈相互之间摩擦碰损，同时不能最大化的占用收集箱的使用率的技术问题。

针对以上技术问题，采用技术方案如下：一种电器配件的线圈自动打包工艺，包括：

步骤一，线圈平躺输出工作，首先启动第一传动组件，线圈无规则落在位于螺杆与光轴之间，转动的螺杆配合光轴驱动线圈自动平躺，并朝向限高机构传输；

步骤二，线圈逐一输出工作，限高机构的辊轴抬升，待一个线圈输出后，辊轴复位下落；

步骤三，线圈纠偏工作，与所述步骤二同步的，第三驱动机构驱动主轴转动，接料件转动至第一传动组件的输出端，第一传动组件输出端的线圈插入至插设部，线圈另一端的焊接端转动过程中，在弧形轨道的作用下进行调整，使得两端焊接端转动至线圈的最上端，待焊接端位于弧形轨道水平部时，插设部上的控制杆在导向轨道的作用下向主轴方向移动，伸缩部压缩，伸缩部脱离线圈，线圈此时落在支撑平台上；

步骤四，线圈有序成组工作，待下一个线圈传送至支撑平台上时，将上一个线圈从支撑平台自动送入至皮带传输单元上；由皮带传输单元将其依次向后输送，直至送至挡位板位置时，线圈收到挡位板限位，接下来若干组线圈依次传动至挡位板，线圈主动成组；

步骤五，线圈组打包工作，待成组后，计数器接收信号，驱动顶出组件将10个线圈离开皮带传输单元，顶出组件通过第四传动组件带动取出组件水平运动，收集箱a对线圈组的接料工作，同时利用复位组件驱动收集箱a的限位组件弹出，从而对收集箱a内的线圈组限位，顶出组件复位时，取出组件将成组的线圈撤回复位；

步骤六，堆垛工作，机械手将完成打包成组的线圈组自动放进收集箱a内进行收集，再后机械手在收集箱b内取出承载盒放置在所述安置盘上。

作为优选，所述步骤一中，所述螺杆以及光轴的转动方向相同。

作为优选，所述步骤二中，辊轴与转动的磨砂辊接触并转动，转动的辊轴转动时，将限位阻隔的线圈快速拨回第一传动组件的输入端。

作为优选，所述步骤二中，所述辊轴抬升高度为h1，所述线圈的直径为h2，h1＝h2。

作为优选，所述步骤三，第三驱动机构驱动主轴每次转动180°。

作为优选，所述步骤三，第三驱动机构停歇时间为10～15s。

作为优选，所述步骤三，第三驱动机构每转动一次的时间为50～55s。

作为优选，所述步骤三中，第三驱动机构通过第二传动组件驱动限高机构沿竖直方向升降。

作为优选，所述第二传动组件包括与所述主轴同轴且固定连接的皮带轮a、通过皮带与所述皮带轮a同步传动的皮带轮b、与所述皮带轮b同轴且固定连接的锥齿a、与所述锥齿a啮合设置的锥齿b、与所述锥齿b同轴且同步传动设置的圆盘a、偏心转动设置在所述圆盘a上且其上端为半圆柱结构的凸杆以及与所述辊轴同轴且固定连接的圆盘b，所述圆盘b位于所述圆盘a正下方设置且所述凸杆与所述圆盘b圆心转动连接设置。

又作为优选，所述步骤五中，线圈成组数量为个。

本发明还提供与一种电器配件的线圈自动打包工艺相匹配的一种电器配件的线圈自动打包设备，其包括：

铺设机构，所述铺设机构包括机架a以及转动设置在所述机架a上且沿着所述机架a长度方向延伸设置的第一传动组件，所述第一传动组件由第一驱动机构驱动同步传动；

限高机构，所述限高机构安装在所述机架a上且沿着所述机架a宽度方向设置，所述限高机构的辊轴由第二驱动机构驱动转动；

纠偏机构，所述纠偏机构包括设置在所述第一传动组件输出端的切换组件、设置在所述切换组件上的调整组件以及位于所述调整组件输出端的支撑平台，所述切换组件用过第二传动组件驱动所述限高机构对线圈进行限位工作；

输出机构，所述输出机构包括与所述支撑平台匹配设置的第三传动组件、设置在所述第三传动组件输出端的顶出组件以及用于将成堆的线圈进行自动打包的打包组件。

作为优选，所述第一传动组件包括螺杆以及光轴，所述螺杆以及光轴通过皮带同步传动；

所述螺杆以及光轴的转动方向相同；

所述第一传动组件的两侧均设置有挡料板，所述挡料板安装在所述机架a上且与所述机架a的长度匹配设置。

作为优选，所述限高机构还包括两组支架a、对应竖直设置在所述支架a的腰槽上的伸缩单元a、与所述伸缩单元a下端固定连接的支撑块以及固定设置在所述支架a上且位于所述辊轴上方的限位座；

所述辊轴转动设置在所述支撑块上。

作为优选，所述切换组件包括：

主轴，所述主轴由第三驱动机构驱动其进行圆周转动，所述主轴竖直设置且转动设置在机架b上；以及

接料件，所述接料件沿着所述主轴的圆周方向等间距阵列设置两组，其包括与所述主轴固定连接且垂直设置的连接部、与所述连接部同轴且固定连接的伸缩部以及与所述伸缩部同轴且固定连接的插设部，所述插设部上设置有限圈盘。

作为优选，所述调整组件包括弧形轨道，所述弧形轨道沿着所述主轴转动方向弧形向上设置，所述支撑平台水平设置且与所述弧形轨道的输出端沿同一水平面，该支撑平台与所述弧形轨道圆滑过渡连接；

所述插设部的下方设置有控制杆，所述支撑平台下方设置有导向轨道，所述控制杆匹配滑动设置在所述导向轨道内，沿着所述主轴转动的方向，自导向轨道的输入端与所述主轴的轴心距离至导向轨道的输出端与所述主轴的轴心距离逐渐变小。

作为优选，所述第二传动组件包括：

皮带轮a，所述皮带轮a与所述主轴同轴且固定连接；

皮带轮b，所述皮带轮b通过皮带与所述皮带轮a同步传动，所述皮带轮b通过转轴转动设置在所述机架a上；

锥齿a，所述锥齿a与所述转轴同轴且固定连接；

锥齿b，所述锥齿b与所述锥齿a啮合设置且转动设置在所述机架a上；

圆盘a，所述圆盘a与所述锥齿b同轴且同步传动设置；

凸杆，所述凸杆偏心转动设置在所述圆盘a上且其上端为半圆柱结构；以及

圆盘b，所述圆盘b与所述辊轴同轴且固定连接，该圆盘b位于所述腰槽外且与腰槽贴合设置，所述圆盘b位于所述圆盘a正下方设置且所述凸杆与所述圆盘b圆心转动连接设置。

作为优选，所述第三传动组件包括两组且对称设置的皮带传输单元，任一所述皮带传输单元均设置有支撑板，该支撑板用于支撑皮带，两组所述第三传动组件的中间设置有挡位板，该挡位板为L型结构设置且其上设置有计数器。

作为优选，所述顶出组件包括：

顶升气缸，所述顶升气缸的伸缩端竖直向上设置；

伸缩单元b，所述伸缩单元b与所述顶升气缸的伸缩端固定连接；

托杆，所述托杆设置两组且分别位于所述第三传动组件的两侧设置，该托杆的下端通过连接板与所述伸缩单元b的另一端固定连接；以及

挡块a，所述挡块a位于所述托盘上方设置且固定安装在所述第三传动组件上。

作为优选，所述打包组件包括与所述顶出组件同步传动的第四传动组件、由与所述第四传动组件驱动水平运动的取出组件以及设置在所述第三传动组件上方且与所述取出组件对应设置的复位组件；

所述第四传动组件包括与所述顶出组件的伸缩端固定连接的第一传动齿条、与所述第一传动齿条啮合设置的第一传动齿轮、与所述第一传动齿轮同轴且同步传动的第二传动齿轮以及与所述第二传动齿轮啮合设置的第二传动齿条；

所述取出组件包括传动轨道、滑动设置在所述传动轨道上的安置盘、安装在所述安置盘上的收集箱a以及一端与所述传动轨道固定连接且另一端与所述安置盘的滑动端固定连接的伸缩单元c，所述复位组件的正下方设置有挡块b，所述挡块b与所述安置盘沿同一水平面设置且该挡块b上设置有距离传感器b，所述收集箱a为开口式框架结构设置且其朝向所述复位组件的一面设置有两组限位组件，所述限位组件包括沿竖直方向上下移动在收集箱a内的下压件以及沿水平方向往复移动在收集箱a内的弹出件，所述收集箱a贯穿开设有矩形槽，所述收集箱a位于所述矩形槽内，所述下压件包括伸缩单元d以及设置在所述伸缩单元d上端且其上端为弧形状结构的限位块a，所述弹出件包括伸缩单元e以及设置在所述伸缩单元e另一端且两端为弧形状结构的限位块b，所述限位块a的长度方向与所述限位块b的长度方向垂直设置；

所述复位组件包括伸缩端竖直向下的伸长气缸以及设置在所述伸长气缸伸缩端的凹字架，凹字架的两个竖直部分分别与两个所述矩形槽对应设置。

作为又优选，所述取出组件的一侧设置有机械手，所述机械手用于将完成打包成组的线圈组放置进入收集箱a内进行收集，同时在收集箱b内取出承载盒放置在所述安置盘上。

本发明的有益效果：

(1)本发明中通过设置线圈平躺输出工作驱动下落的线圈卧躺，再通过线圈纠偏工作将平躺的线圈取出脱离线圈平躺输出工作，转移过程中线圈纠偏工作驱动线圈转动，使得线圈的焊接端位于线圈外圆周的最上端，进而确定接线圈的位置利于同状态输出，并利用线圈组打包工作将成组输出的线圈进行自动打包收集工作，其自动化程度高，同时也保护了线圈传送状态时不易破损，使用实用性高；

(2)本发明中通过设置第四传动组件配合取出组件，利用顶出组件的竖直运动同步带动取出组件的水平运动，进而实现收集箱a对线圈组的接料工作，同时利用复位组件驱动收集箱a的限位组件弹出，从而对收集箱a内的线圈组限位，使其在传输过程中不会发生偏移，利用收集箱a的安装以及放置；

(3)本发明中通过设置第二传动组件配合限高机构，进而通过切换组件的取料切换工作同步通过切换组件带动限高机构实现上下升降，一方面，实现每一组线圈被输出后，限高机构同步抬升输出一组线圈进行补给，前后联系紧密且连动性高，易控制；另一方面利用一个驱动力实现两个工作的同步进行，节省额外动力输出，降低生产成本；

(4)本发明中通过设置切换组件的转动实现线圈的工位切换工作，并在切换过程中，切换组件配合调整组件完成对线圈的纠偏工作，使得输出的每一个线圈在进入支撑平台时，均保证其焊接端朝上，进而打包状态统一，实用性高。

综上所述，该设备具有结构简单、自动打包的优点，尤其适用于电器配件技术领域。

附图说明

为了更清楚的说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1为电器配件的线圈自动打包工艺的流程示意图。

图2为电器配件的线圈自动打包设备的结构示意图。

图3为输出机构的结构示意图一。

图4为输出机构的侧视示意图。

图5为输出机构的结构示意图二。

图6为打包组件的结构示意图。

图7为打包组件的侧视示意图。

图8为取出组件的剖视示意图一。

图9为取出组件的剖视示意图二。

图10为取出组件的剖视示意图三。

图11为第一传动组件的结构示意图。

图12为限高机构的结构示意图。

图13为第二驱动机构的结构示意图。

图14为第二驱动机构的侧视示意图。

图15为切换组件的结构示意图。

图16为调整组件的结构示意图。

图17为调整组件的侧视示意图。

图18为纠偏机构的俯视示意图一。

图19为纠偏机构的俯视示意图二。

图20为第二传动组件的结构示意图。

图21为打包收纳的状态示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。

实施例一

如图1所示，一种电器配件的线圈自动打包工艺，包括：

步骤一，线圈平躺输出工作，首先启动第一传动组件12，线圈10无规则落在位于螺杆121与光轴122之间，转动的螺杆121配合光轴122驱动线圈10自动平躺，并朝向限高机构2传输；

步骤二，线圈逐一输出工作，限高机构2的辊轴20抬升，待一个线圈10输出后，辊轴20复位下落；

步骤三，线圈纠偏工作，与所述步骤二同步的，第三驱动机构312驱动主轴311转动，接料件314转动至第一传动组件12的输出端，第一传动组件12输出端的线圈10插入至插设部3143，线圈10另一端的焊接端40转动过程中，在弧形轨道321的作用下进行调整，使得两端焊接端40转动至线圈10的最上端，待焊接端40位于弧形轨道321水平部时，插设部3143上的控制杆322在导向轨道323的作用下向主轴3142方向移动，伸缩部3142压缩，伸缩部3142脱离线圈10，线圈10此时落在支撑平台33上；

步骤四，线圈有序成组工作，待下一个线圈10传送至支撑平台33上时，将上一个线圈10从支撑平台33自动送入至皮带传输单元411上；由皮带传输单元411将其依次向后输送，直至送至挡位板413位置时，线圈10收到挡位板413限位，接下来若干组线圈10依次传动至挡位板413，线圈主动成组；

步骤五，线圈组打包工作，待成组后，计数器接收信号，驱动顶出组件42将10个线圈10离开皮带传输单元411，顶出组件42通过第四传动组件431带动取出组件432水平运动，收集箱a4323对线圈组的接料工作，同时利用复位组件433驱动收集箱a4323的限位组件434弹出，从而对收集箱a4323内的线圈组限位，顶出组件42复位时，取出组件432将成组的线圈撤回复位；

步骤六，堆垛工作，机械手将完成打包成组的线圈组自动放进收集箱a4323内进行收集，再后机械手在收集箱b内取出承载盒放置在所述安置盘4322上。

在本实施例中，通过设置线圈平躺输出工作驱动下落的线圈10卧躺，再通过线圈纠偏工作将平躺的线圈10取出脱离线圈平躺输出工作，转移过程中线圈纠偏工作驱动线圈10转动，使得线圈10的焊接端位于线圈外圆周的最上端，进而确定接线圈的位置利于同状态输出，并利用线圈组打包工作将成组输出的线圈进行自动打包收集工作，其自动化程度高，同时也保护了线圈传送状态时不易破损，使用实用性高。

进一步，所述步骤一中，所述螺杆121以及光轴122的转动方向相同。

进一步，所述步骤二中，辊轴20与转动的磨砂辊接触并转动，转动的辊轴20转动时，将限位阻隔的线圈10快速拨回第一传动组件12的输入端。

进一步，所述步骤二中，所述辊轴20抬升高度为h1，所述线圈10的直径为h2，h1＝h2。

进一步，所述步骤三，第三驱动机构312驱动主轴311每次转动180°。

进一步，所述步骤三，第三驱动机构312停歇时间为10～15s。

进一步，所述步骤三，第三驱动机构312每转动一次的时间为50～55s。

进一步，所述步骤三中，第三驱动机构312通过第二传动组件34驱动限高机构2沿竖直方向升降。

进一步，所述第二传动组件34包括与所述主轴311同轴且固定连接的皮带轮a341、通过皮带与所述皮带轮a341同步传动的皮带轮b342、与所述皮带轮b342同轴且固定连接的锥齿a343、与所述锥齿a343啮合设置的锥齿b344、与所述锥齿b344同轴且同步传动设置的圆盘a345、偏心转动设置在所述圆盘a345上且其上端为半圆柱结构的凸杆346以及与所述辊轴20同轴且固定连接的圆盘b347，所述圆盘b347位于所述圆盘a345正下方设置且所述凸杆346与所述圆盘b347圆心转动连接设置。

又进一步，所述步骤五中，线圈成组数量为10个。

实施例二

如图3和图2所示，一种电器配件的线圈自动打包设备，包括：

铺设机构1，所述铺设机构1包括机架a11以及转动设置在所述机架a11上且沿着所述机架a11长度方向延伸设置的第一传动组件12，所述第一传动组件12由第一驱动机构13驱动同步传动；

限高机构2，所述限高机构2安装在所述机架a11上且沿着所述机架a11宽度方向设置，所述限高机构2的辊轴20由第二驱动机构28驱动转动；

纠偏机构3，所述纠偏机构3包括设置在所述第一传动组件12输出端的切换组件31、设置在所述切换组件31上的调整组件32以及位于所述调整组件32输出端的支撑平台33，所述切换组件31用过第二传动组件34驱动所述限高机构2对线圈10进行限位工作；

输出机构4，所述输出机构4包括与所述支撑平台33匹配设置的第三传动组件41、设置在所述第三传动组件41输出端的顶出组件42以及用于将成堆的线圈10进行自动打包的打包组件43。

进一步，如图11至图14所示，所述第一传动组件12包括螺杆121以及光轴122，所述螺杆121以及光轴122通过皮带同步传动；

所述螺杆121以及光轴122的转动方向相同；

所述第一传动组件12的两侧均设置有挡料板123，所述挡料板123安装在所述机架a11上且与所述机架a11的长度匹配设置。

在本实施例中，通过设置第一传动组件12，利用转动的螺杆121配合光轴122，实现任意状态落在位于螺杆121与光轴122之间的线圈10自动平躺，使得输出的线圈10均保持平躺状态输出。

需要说明的是，通过设置挡料板123，避免第一传动组件12上传输的线圈10在传输过程中被挤到外侧，导致脱离第一传动组件12上的现象。

进一步，如图11所示，所述限高机构2还包括两组支架a21、对应竖直设置在所述支架a21的腰槽22上的伸缩单元a23、与所述伸缩单元a23下端固定连接的支撑块24以及固定设置在所述支架a21上且位于所述辊轴20上方的限位座25；

所述辊轴20转动设置在所述支撑块24上。

在本实施例中，通过设置限高机构2，使得第一传动组件12上传输的线圈10传输到限高机构2处时，实现间断式出料工作，从而保证了每一个输出的线圈10配合纠偏机构3的切换组件31同步传输，完成纠偏工作，分工明确，传输过程中相互不干涉，传输稳定。

需要说明的是，第二驱动机构28带动磨砂辊转动，当辊轴20抬升时，辊轴20与转动的磨砂辊接触并转动，转动的辊轴20转动时，将限位阻隔的线圈10快速拨回第一传动组件12的输入端，避免出现堵塞现象，从而影响下一个线圈10的正常传输工作。

进一步，如图20所示，所述第二传动组件34包括：

皮带轮a341，所述皮带轮a341与所述主轴311同轴且固定连接；

皮带轮b342，所述皮带轮b342通过皮带与所述皮带轮a341同步传动，所述皮带轮b342通过转轴转动设置在所述机架a11上；

锥齿a343，所述锥齿a343与所述转轴同轴且固定连接；

锥齿b344，所述锥齿b344与所述锥齿a343啮合设置且转动设置在所述机架a11上；

圆盘a345，所述圆盘a345与所述锥齿b344同轴且同步传动设置；

凸杆346，所述凸杆346偏心转动设置在所述圆盘a345上且其上端为半圆柱结构；以及

圆盘b347，所述圆盘b347与所述辊轴20同轴且固定连接，该圆盘b347位于所述腰槽22外且与腰槽22贴合设置，所述圆盘b347位于所述圆盘a345正下方设置且所述凸杆346与所述圆盘b347圆心转动连接设置。

在本实施例中，通过设置第二传动组件34配合限高机构2，进而通过切换组件31的取料切换工作同步通过切换组件31带动限高机构2实现上下升降，一方面，实现每一组线圈10被输出后，限高机构2同步抬升输出一组线圈10进行补给，前后联系紧密且连动性高，易控制；另一方面利用一个驱动力实现两个工作的同步进行，节省额外动力输出，降低生产成本。

详细的说，主轴311每转动一次驱动皮带轮a341转动，转动的皮带轮a341同步带动皮带轮b342传动，传动的皮带轮b342带动锥齿a343转动，锥齿a343锥齿b344啮合，锥齿b344再带动圆盘a345传动，偏心设置的凸杆346在转动过程中驱动圆盘b347沿着腰槽22向上抬，直至抬动至限位座25，圆盘a345在转动，凸杆346处于压缩状态，此时伸缩单元a23处于压缩状态，待辊轴20抬升至h1高度时，伸缩单元a23的压缩状态处于极限状态，进而保证一个线圈10顺利通过的时间，另外h1为一个线圈10平躺时的高度，待凸杆346转动至圆盘a345的最低端时，辊轴复位，且同时主轴311停止转动工作。

进一步，如图4、图5所示，所述第三传动组件41包括两组且对称设置的皮带传输单元411，任一所述皮带传输单元411均设置有支撑板412，该支撑板412用于支撑皮带，两组所述第三传动组件41的中间设置有挡位板413，该挡位板413为L型结构设置且其上设置有计数器。

在本实施例中，通过设置第三传动组件41将调整后的线圈持续输出，前一个线圈10靠后一个线圈10从支撑平台33自动送入至皮带传输单元411上；由皮带传输单元411将其依次向后输送，直至送至挡位板413位置时，线圈10收到挡位板413限位，若干组线圈10依次传动至挡位板413，直至传输有10个时，计数器接收信号，驱动顶出组件42将10个线圈10离开皮带传输单元411。

进一步，如图5所示，所述顶出组件42包括：

顶升气缸421，所述顶升气缸421的伸缩端竖直向上设置；

伸缩单元b422，所述伸缩单元b422与所述顶升气缸421的伸缩端固定连接；

托杆423，所述托杆423设置两组且分别位于所述第三传动组件41的两侧设置，该托杆423的下端通过连接板425与所述伸缩单元b422的另一端固定连接；以及

挡块a424，所述挡块a424位于所述托杆423上方设置且固定安装在所述第三传动组件41上。

在本实施例中，通过设置顶出组件42将成组的线圈组自动抬升，使其脱离

进一步，如图6至图10所示，所述打包组件43包括与所述顶出组件42同步传动的第四传动组件431、由与所述第四传动组件431驱动水平运动的取出组件432以及设置在所述第三传动组件41上方且与所述取出组件432对应设置的复位组件433；

所述第四传动组件431包括与所述顶出组件42的伸缩端固定连接的第一传动齿条4311、与所述第一传动齿条4311啮合设置的第一传动齿轮4312、与所述第一传动齿轮4312同轴且同步传动的第二传动齿轮4313以及与所述第二传动齿轮4313啮合设置的第二传动齿条4314；

所述取出组件432包括传动轨道4321、滑动设置在所述传动轨道4321上的安置盘4322、安装在所述安置盘4322上的收集箱a4323以及一端与所述传动轨道4321固定连接且另一端与所述安置盘4322的滑动端固定连接的伸缩单元c4324，所述复位组件433的正下方设置有挡块b4331，所述挡块b4331与所述安置盘4322沿同一水平面设置且该挡块b4331上设置有距离传感器b，所述收集箱a4323为开口式框架结构设置且其朝向所述复位组件433的一面设置有两组限位组件434，所述限位组件434包括沿竖直方向上下移动在收集箱a4323内的下压件435以及沿水平方向往复移动在收集箱a4323内的弹出件436，所述收集箱a4323贯穿开设有矩形槽432a，所述收集箱a4323位于所述矩形槽432a内，所述下压件435包括伸缩单元d4351以及设置在所述伸缩单元d4351上端且其上端为弧形状结构的限位块a4352，所述弹出件436包括伸缩单元e4361以及设置在所述伸缩单元e4361另一端且两端为弧形状结构的限位块b4362，所述限位块a4352的长度方向与所述限位块b4362的长度方向垂直设置；

所述复位组件433包括伸缩端竖直向下的伸长气缸4332以及设置在所述伸长气缸4332伸缩端的凹字架4333，凹字架4333的两个竖直部分分别与两个所述矩形槽432a对应设置。

在本实施例中，通过设置第四传动组件431配合取出组件432，利用顶出组件42的竖直运动同步带动取出组件432的水平运动，进而实现收集箱a4323对线圈组的接料工作，同时利用复位组件433驱动收集箱a4323的限位组件434弹出，从而对收集箱a4323内的线圈组限位，使其在传输过程中不会发生偏移，利用收集箱a4323的安装以及放置。

需要说明的是，其一，弹出件436位于收集箱a4323内时，伸缩单元e4361为压缩状态，当弹出件436失去下压件435的限位，限位块b4362在伸缩单元e4361的作用下向外弹射，限位块b4362启动对线圈组限位，使得线圈组之间的距离间隙最小化；其二，放置在安置盘4322上的收集箱a4323在未装入线圈组前，弹出件436位于收集箱a4323内；其三，人工需要取下已经打包的线圈组时，只需要人工将限位块b4362向内侧推动，将其挤进下压件435内侧即可；其四，通过设置挡块a424以及挡块b4331分别启动对托杆423以及安置盘4322行程的限定，进而避免托杆423以及安置盘4322因为惯性而不能每次停留在特定位置处，从而利于凹字架4333精准的作用在矩形槽432a内；值得强调的是，收集箱a4323最外端的线圈传动至挡块b4331时，一方面，利用挡块b4331上的距离传感器对此进行接收信号，另一方面，使得线圈组之间的进行挤压推送，使其零间隙，同时也能提高凹字架4333与矩形槽432a校对插设时的精准度。

详细的说，顶出组件42抬升时，第一传动齿条4311驱动第一传动齿轮4312转动，第一传动齿轮4312同步带动第二传动齿轮4313转动，转动的第二传动齿轮4313带动第二传动齿条4314水平移动，进而第二传动齿条4314驱动安置盘4322沿着传动轨道4321朝向复位组件433移动，当安置盘4322移动至挡块b4331，距离传感器b接收信号并驱动伸长气缸4332启动，伸长气缸4332驱动凹字架4333插入矩形槽432a内，凹字架4333作用在下压件435的限位块a4352上，限位块a4352向下压缩伸缩单元d4351，限位块b4362失去限位块a4352的限位后，限位块b4362在伸缩单元e4361作用下复位，向外弹出，进而压住最外侧的线圈，接着顶出组件42复位，托杆423脱离线圈组，线圈组自动落入在收集箱a4323上，接着取出组件432自动复位。

进一步，如图3所示，所述取出组件432的一侧设置有机械手，所述机械手用于将完成打包成组的线圈组放置进入收集箱c内进行收集，同时在收集箱b内取出承载盒放置在所述安置盘4322上。

在本实施例中，通过设置机械手将完成打包成组的线圈组自动放进收集箱a4323内进行收集，再后机械手在收集箱b内取出承载盒放置在所述安置盘4322上，实现全程自动化上下装工作，自动化程度高。

实施例三

如图15至图19所示，其中与实施例二中相同或相应的部件采用与实施例二相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例二的区别点。该实施例三与实施例二的不同之处在于：

进一步，如图15所示，所述切换组件31包括：

主轴311，所述主轴311由第三驱动机构312驱动其进行圆周转动，所述主轴311竖直设置且转动设置在机架b313上；以及

接料件314，所述接料件314沿着所述主轴311的圆周方向等间距阵列设置两组，其包括与所述主轴311固定连接且垂直设置的连接部3141、与所述连接部3141同轴且固定连接的伸缩部3142以及与所述伸缩部3142同轴且固定连接的插设部3143，所述插设部3143上设置有限圈盘3144。

进一步，如图16至图17所示，所述调整组件32包括弧形轨道321，所述弧形轨道321沿着所述主轴311转动方向弧形向上设置，所述支撑平台33水平设置且与所述弧形轨道321的输出端沿同一水平面，该支撑平台33与所述弧形轨道321圆滑过渡连接；

所述插设部3143的下方设置有控制杆322，所述支撑平台33下方设置有导向轨道323，所述控制杆322匹配滑动设置在所述导向轨道323内，沿着所述主轴311转动的方向，自导向轨道323的输入端与所述主轴311的轴心距离至导向轨道323的输出端与所述主轴311的轴心距离逐渐变小。

在本实施例中，通过设置切换组件31的转动实现线圈10的工位切换工作，并在切换过程中，切换组件31配合调整组件32完成对线圈10的纠偏工作，使得输出的每一个线圈10在进入支撑平台33时，均保证其焊接端朝上，进而打包状态统一，实用性高。

需要说明的是，主轴311每次转动180°，且间断式启动工作。

详细的说，插设部317传动至第一传动组件12的输出端，输出的线圈10直穿进插设部3143，同时线圈10的焊接端40插入限圈盘3144，限圈盘3144起到对焊接端40的支撑以及导向作用，主轴311转动180°，另一端的焊接端40转动过程中，在弧形轨道321的作用下进行调整，使得两端焊接端40转动至线圈10的最上端，待焊接端40位于弧形轨道321水平部时，插设部3143上的控制杆322在导向轨道323的作用下向主轴311方向移动，伸缩部3142压缩，伸缩部3142脱离线圈10，线圈10此时落在支撑平台33上；主轴311停歇后再次转动180°过程中，控制杆322脱离导向轨道323，伸缩部3142复位时带动插设部3143复位，插设部3143等待下一次线圈上装工作。

工作过程：

首先启动第一传动组件12，线圈10无规则落在位于螺杆121与光轴122之间，转动的螺杆121配合光轴122驱动线圈10自动平躺，并朝向限高机构2传输；

接着，第三驱动机构312驱动主轴311转动，接料件314转动至第一传动组件12的输出端，第一传动组件12输出端的线圈10插入至插设部3143，第三驱动机构312驱动主轴311转动180°，另一端的焊接端40转动过程中，在弧形轨道321的作用下进行调整，使得两端焊接端40转动至线圈10的最上端，待焊接端40位于弧形轨道321水平部时，插设部3143上的控制杆322在导向轨道323的作用下向主轴3142方向移动，伸缩部3142压缩，伸缩部3142脱离线圈10，线圈10此时落在支撑平台33上；

待下一个线圈10传送至支撑平台33上时，将上一个线圈10从支撑平台33自动送入至皮带传输单元411上；由皮带传输单元411将其依次向后输送，直至送至挡位板413位置时，线圈10收到挡位板413限位，接下来若干组线圈10依次传动至挡位板413，直至传输有10个时，计数器接收信号，驱动顶出组件42将10个线圈10离开皮带传输单元411；

再后，顶出组件42通过第四传动组件431带动取出组件432水平运动，收集箱a4323对线圈组的接料工作，同时利用复位组件433驱动收集箱a4323的限位组件434弹出，从而对收集箱a4323内的线圈组限位，顶出组件42复位时，取出组件432将成组的线圈撤回复位；

最后，机械手将完成打包成组的线圈组自动放进收集箱a4323内进行收集，再后机械手在收集箱b内取出承载盒放置在所述安置盘4322上。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“前后”、“左右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对发明的限制。

当然在本技术方案中，本领域的技术人员应当理解的是，术语“一”应理解为“至少一个”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明的技术提示下可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。