本发明公开了一种炉内辊制造等轴晶形成控制工艺,涉及炉内辊制造技术领域,该炉内辊制造等轴晶形成控制工艺包括以下步骤：步骤一、选择对应材质和尺寸的毛坯辊,对毛坯辊的质量进行初步检测；步骤二、对毛坯辊的表面进行初步处理；步骤三、对毛坯辊进行高等轴晶率的浇筑工作；步骤四、利用数控车床对炉内辊的外壁进行精磨,将炉内辊直径精磨的误差控制在5丝以内。本发明通过电磁搅拌器的工作,激发交变磁场渗透到浇筑的钢水内,推动钢水进行运动,可增加炉内辊的等轴晶率,通过控制浇筑罐内部器件将凝固末端高浓度溶质挤向上方,在毛坯辊出使得钢水过热消失,钢液进行快速凝固,形成致密的等轴晶,进一步提升炉内辊的等轴晶率。

本发明公开了一种复杂型腔汽车铸件全包芯式泥芯结构,涉及泥芯结构技术领域。本发明包括泥芯结构本体,泥芯结构本体的内部设置有隔板、隔板隔开的第一空腔、第二空腔,泥芯结构本体的内部开设有第四空腔、与第四空腔相连通的第五空腔、与第一空腔相连通的第三空腔。本发明通过在泥芯结构本体的一侧开设用于疏通泥芯结构本体内空气的第一槽道、第二槽道,便捷了泥芯结构本体内的空气与外界进行流通,进而方便了对铸造好的汽车铸件进行冷却,加快了汽车铸件的冷却速度,提高了汽车铸件的生产效率。

本发明属于铸造技术领域,特别涉及一种防止铜管熔穿的方法,通过在铜管内壁增添涂料层及内部填充散砂和型砂,避免铸件浇注时导致铜管熔穿,造成铸件油孔堵塞成为废品,且涂料、散砂及型砂均为常见的铸造辅料,可显著的降低成本,简化操作步骤,提高铸件质量。

本发明涉及一种工件铸造的浇铸装置,包括：模具、U型浇道系统、加热夹层、调节组件；模具包括上模具、下模具、型腔；U型浇道系统设置于模具内且两端与型腔连通；加热夹层布置于型腔、U型浇道系统外部,用于加热型腔和U型浇道系统；调节组件包括连接轴和升降机构,所述升降机构和连接轴于模具底部垂直分布,所述U型浇道系统两端端口关于连接轴对称设置,所述升降机构调节模具倾斜角度以改变U型浇道系统内浇铸液体的流向。本发明U型浇道系统与型腔之间形成两个浇铸口,配合加热夹层、连接轴和升降机构使用,两个浇铸口能够交替进行,浇铸残留液化后能够再次作为浇铸使用,无需另外清理,也不会造成浪费,能够连续作业,加工效率高。

本发明公开了一种铁型覆砂工艺中快速更换工装装置,包括安装在地坑里的固定架,固定架上部对称安装有两个通过第一转轴连接的主动齿轮,固定架下部对称安装有两个通过第二转轴连接的从动齿轮,上下对应位置的主动齿轮和从动齿轮通过链条连接,主动齿轮与安装在固定架上的电机输出端连接,实现动力输出；链条上等间距安装有若干连接基座,两条链条上相对应安装的连接基座之间水平安装有连接杆,连接杆上分别悬挂有用于存放铁型的存贮机构。本发明为巧妙利用地下空间,节省了铁型占用场地的缺陷；实现自动更换铁型,可以很好的适应多品种、小批量的生产模式,大大缩短铁型更换时间,同时,降低了劳动强度,提供安全的作业环境。

本发明公开了无尾架配重生产用砂型的3D打印成型工艺,包括以下步骤：Ⅰ根据无尾架配重生产用砂型的三维CAD模型,将无尾架配重生产用砂型分为3-5块小砂型,进行单独打印；Ⅱ根据当前打印小砂型的三维模型,3D分层打印当前小砂型；Ⅲ采用步骤Ⅱ的打印方法将剩余小砂型分别打印成型；Ⅳ将打印出的小砂型拼接在一起,构成无尾架配重生产用砂型；Ⅴ拼接成无尾架配重生产用砂型后,放入砂箱中,周边加入树脂砂固定砂胎。本发明的无尾架配重生产用砂型的3D打印成型工艺,将无尾架配重生产用砂型分为3-5块小砂型进行分别3D打印成型,然后组装在一起,保证了无尾架配重生产用砂型的结构强度,同时,小件打印吃啥量小,节约3D打印砂的用量,节约生产成本。

本发明涉及一种3DP构件的制作方法及3DP构件。所述的3DP构件的制作方法包括下述步骤：设计3DP构件的主体壁厚与强化结构；将3DP构件拆分为若干单体构件；对各所述单体构件的表面进行清理和渗胶硬化处理；设计若干背附连接角件；采用各所述背附连接角件将各所述单体构件进行组装为3DP构件。3DP构件的制作方法及3DP构件使得3DP构件的重量降低且通过强化设计使得其强度得到加强。

本申请涉及一种砂模生产结构及应用该结构的铸件生产工艺,涉及铸件生产的技术领域,包括机架,机架上设置有翻转装置,翻转装置包括；第一转动板,第一转动板通过转轴转动设置在机架上；第一夹紧机构,第一夹紧机构设置在第一转动板上且用于夹紧下模框；推动机构,推动机构设置在机架上且与转轴连接。本申请通过第一夹紧机构夹紧下模框,推动机构启动带动第一转动板对下模框进行翻转；第一夹紧机构松开对下模框的夹持,下模框放置到机架上,接着送砂装置启动将型砂添加到上模框中,以此来制作下模,因此无需人工对下模框进行翻转,缩短了砂模生产的时间,提高了砂模生产过程中的效率。

本发明公开了一种生铁生产用高压升温的铸造装置及其实施方法,属于生铁生产铸造技术领域,包括支撑架,所述支撑架的上方设置铸造台板,铸造台板与支撑架之间安装有底固板,所述铸造台板的上方设置有铸造组件,铸造组件的上方设置下料装置。本发明一种生铁生产用高压升温的铸造装置及其实施方法,提高调整便捷性,便于料液进行导流,防止料液泄露,提高疏导效率,有效使料液疏导顺畅,防止料液凝固提高铸造效率,通过气泵对料液进行加压,更加便于料液进行下料,有效去除定型沙的颗粒杂质,保证定型沙的细腻程度,增加成型质量,有效将成品顶出,方便进行下料,有效根据需要进行沙体更换,增加使用便捷性。

本发明涉及一种空心叶片蜡模尺寸精度控制方法,包括:设计反变形补偿量的陶瓷型芯,其结构为双U型,具有两个U型空槽；在双U型陶瓷型芯相邻陶芯段上填充蜡,在陶瓷型芯的U型空槽处滴蜡,使陶瓷型芯各部分之间连成一个整体；在陶瓷型芯芯盆上设计型撑；将上述陶瓷型芯放入模具中,在模具中加入定位销；设置工艺参数,注射蜡模。采用该方法下进行蜡模制备时,设计反变形补偿量的陶瓷型芯,对易断裂处进行填蜡和滴蜡处理,并同时运用型撑和定位销,设置合理工艺参数,从而得到尺寸精度合格的空心叶片,节约了蜡模迭代的成本。