阅读说明：本技术 一种连续加热炉炉温一致性的检测方法 (Method for detecting furnace temperature consistency of continuous heating furnace ) 是由 熊洪进 陈列 董贵文 王强 刘树军 于 2019-11-22 设计创作，主要内容包括：本发明涉及一种连续加热炉炉温一致性的检测方法,属于加热轧制生产线温度检测技术领域。为解决现有温度检测方法不能准确衡量加热炉炉温一致性的问题,本发明提供了一种连续加热炉炉温一致性的检测方法,包括设置温度测试点、组装温度测试装置、钢坯入炉检测和评估炉温一致性。本发明通过使用温度测量仪和钢坯同步进入加热炉内受热,实时记录钢坯的表层和内部的温度,能够准确检测出钢坯在连续加热过程中的加热温度曲线、出炉温度、钢坯表面与中心的温差、长度方向的温差等参数,并以此为依据全面、准确的衡量连续加热炉的温度一致性,从而为连续加热炉投产验收、数学模型的建立和验证以及加热炉工艺的数据化提供科学的准确可靠的数据依据。(The invention relates to a method for detecting the temperature consistency of a continuous heating furnace, and belongs to the technical field of temperature detection of a heating and rolling production line. The invention provides a method for detecting the furnace temperature consistency of a continuous heating furnace, which aims to solve the problem that the furnace temperature consistency of the heating furnace cannot be accurately measured by the conventional temperature detection method. The invention can accurately detect the parameters of the heating temperature curve, the tapping temperature, the temperature difference between the surface and the center of the steel billet, the temperature difference in the length direction and the like of the steel billet in the continuous heating process by using the temperature measuring instrument and the steel billet to synchronously enter the heating furnace for heating and recording the temperature of the surface layer and the internal temperature of the steel billet in real time, and comprehensively and accurately measure the temperature consistency of the continuous heating furnace according to the parameters, thereby providing scientific, accurate and reliable data basis for the production acceptance of the continuous heating furnace, the establishment and verification of a mathematical model and the datamation of the heating furnace process.)

一种连续加热炉炉温一致性的检测方法

技术领域

本发明属于加热轧制生产线温度检测技术领域，尤其涉及一种连续加热炉炉温一致性的检测方法。

背景技术

钢坯的加热质量直接关系到钢材产品的质量、产量、能耗以及机械设备的使用寿命等，改善钢坯的加热质量可以提高钢的塑性，降低热加工时的抗力，减少燃料消耗和氧化损失。加热炉能否保障安全、正常的运行，能否经过标准化操作、加热出合格的钢坯，对整个轧线能否安全、持续的生产都有重要的决定作用。炉膛温度场的均匀性是衡量、保障加热质量，保证钢坯加热均匀的一个重要因素。过高的轧制温度会使金属在冷却过程中晶粒继续长大，从而降低了轧制的机械性能；过低的轧制温度则不能保证金属再结晶的完善性，就会使轧件留有残余应力甚至形成裂纹。所以钢坯的加热亦应遵守加热规范，不适当的加热可能使工件产生氧化、脱碳、过热、过烧及内部裂纹等缺陷，为了保证金属加热轧制过程的顺利进行以及加热轧制的质量，必须准确的测定和控制温度。

加热炉设计、制造水平和维护状况以及气氛应用方式是影响炉温一致性的关键因素，在加热炉使用中路况发生变化时，需要采用适当方法来检测加热炉温度的一致性，为加热工艺执行的准确率、钢坯加热质量的提升提供良好的温度环境。以确保钢坯在规定的温度范围内受热，使其组织尽可能处于同一阶段，以防止温度不均匀造成材料内部组织不均匀。

现有加热炉内的温度检测方法是在炉膛内不同位置设置测温点，但钢坯在加热炉内是运动的，工艺上不仅要了解钢坯的表面温度，还要知道其内部的温度分布，而现有温度检测方法无法准确衡量钢坯表面及内部不同位置的温度是否一致，无法为加热炉的加热工艺提供准确的温度控制依据。

发明内容

为解决现有温度检测方法不能准确衡量加热炉炉温一致性的问题，本发明提供了一种连续加热炉炉温一致性的检测方法。

本发明的技术方案：

一种连续加热炉炉温一致性的检测方法，包括如下步骤：

步骤一、设置温度测试点：

在测试钢坯轧机侧、中部和非轧机侧分别设置测温点，从钢坯侧面打孔备用；

步骤二、组装温度测试装置：

在测试钢坯非轧机侧端面处设置保温箱，对温度记录仪进行测温程序的设定，检验正常后将温度记录仪放置到保温箱中，将测温热电偶放置于步骤一所述各测温点，将测温热电偶与温度记录仪一一对应连接；

步骤三、钢坯入炉检测：

温度测试装置组装完成后随测试钢坯进入连续加热炉进行实炉检测；

步骤四、评估炉温一致性：

测试钢坯完成加热程序后移出连续加热炉，取出温度测试仪读取各测温点温度数据并绘制温度曲线，根据测试钢坯在连续加热过程中的温度分布评估连续加热炉的炉温一致性。

进一步的，步骤一所述测温点共设置9个，包括在测试钢坯的轧机侧、中部和非轧机侧各设置三个测试面，每个测试面均由上至下设置三个测温点。

进一步的，步骤一所述测试钢坯的尺寸为250mm*280mm*7270mm，所述轧机侧测试面距离钢坯轧机侧端面700～1400mm，所述中部测试面距离钢坯轧机侧端面3600～4400mm，所述非轧机侧测试面距离钢坯轧机侧端面5900～6500mm。

进一步的，步骤一所述测温点还包括在钢坯轧机侧、中部和非轧机侧上炉气位置各设置一个测温点。

进一步的，步骤一所述测温点打孔的直径为12mm，孔的深度为140mm。

进一步的，步骤二所述保温箱尺寸为400mm*290mm*760mm；所述保温箱材质为耐火度为1400℃的含锆硅酸铝耐火纤维。

进一步的，步骤二所述温度记录仪的测温程序为各测温点每20s记录一次。

进一步的，步骤二所述测温热电偶为K型热电偶，精度为1级。

进一步的，步骤三所述实炉检测依次为预热段、加热1段、加热2段和均热段的实炉检测。

进一步的，步骤三所述实炉检测的在炉时间为5h。

本发明的有益效果：

本发明提供的连续加热炉炉温一致性的检测方法通过使用温度测量仪和钢坯同步进入加热炉内受热，实时记录钢坯在加热炉内加热过程中表层和内部的温度分布，能够准确检测出钢坯在连续加热过程中的加热温度曲线、出炉温度、钢坯表面与中心的温差、长度方向的温差等参数，本发明测量的温度数值连续性好，能真实反映出加热炉内温度连续变化的情况，并以此为依据全面、准确的衡量连续加热炉的温度一致性，从而为连续加热炉投产验收、数学模型的建立和验证以及加热炉工艺的数据化提供科学的准确可靠的数据依据。

附图说明

图1为实施例2测试钢坯轧机侧上、中、下三个测温点在连续加热过程中的温度曲线；

图2为实施例2测试钢坯中部上、中、下三个测温点在连续加热过程中的温度曲线；

图3为实施例2测试钢坯非轧机侧上、中、下三个测温点在连续加热过程中的温度曲线；

图4为实施例2测试钢坯检测炉气温度的三个测温点在连续加热过程中的温度曲线；

图5为实施例2测试钢坯轧机侧、中部、非轧机侧中间测温点在连续加热过程中的温度曲线；

图6为实施例2测试钢坯轧机侧、中部、非轧机侧上表面测温点在连续加热过程中的温度曲线；

图7为实施例2测试钢坯轧机侧、中部、非轧机侧下表面测温点在连续加热过程中的温度曲线；

图8为实施例2测试钢坯在连续加热过程中的平均温度与各部位温差的变化曲线；

图9为实施例2中12个测温点在连续加热过程中的温度曲线；

图10为实施例2中温度记录仪和热电偶安装在测试钢坯上的照片。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明的技术方案做进一步的说明，但并不局限于此，凡是对本发明技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的保护范围中。

实施例1

本实施例提供了一种连续加热炉炉温一致性的检测方法，包括如下步骤：

步骤一、设置温度测试点：

本实施例采用轴承钢钢坯作为测试钢坯，轴承钢属于高碳钢，导热性相对较差，钢坯内部与表面温度存在温差，更能体现加热炉实际加热能力与温度一致性。

测试钢坯的尺寸以连续加热炉炉膛的尺寸为依据，应能够涵盖所有加热区域，尤其是从长度上能够反映炉膛内不同位置的加热效果，本实施例使用的测试钢坯尺寸为250mm*280mm*7270mm。

首先在测试钢坯上共设9个测温点。在测试钢坯的轧机侧、中部和非轧机侧各选取三个测试面，其中轧机侧测试面距离钢坯轧机侧端面700mm，中部测试面距离钢坯轧机侧端面3600mm，非轧机侧测试面距离钢坯轧机侧端面6500mm。

每个测试面均由上至下设置三个测温点，其中上、下两个测温点靠近钢坯的上、下表面，中间的测温点位于测试面的中间位置，从钢坯侧面打孔，孔的直径为12mm，孔的深度为140mm。

步骤二、组装温度测试装置：

在测试钢坯非轧机侧端面处设置尺寸为400mm*290mm*760mm的保温箱，所述保温箱材质为耐火度为1400℃的含锆硅酸铝耐火纤维，起到绝热和保温的作用。

温度记录仪在检定的有效期内，设定测温程序为通道数量为9，分别对应各自的测温点，各测温点每20s记录一次；模拟连续加热炉工况，进行测温测试，检验设备的工作情况是否正常，检验正常后将温度记录仪放置到保温箱中。

本实施例进行温度测量使用的是K型热电偶，精度为1级，K型热电偶的测量成本比铂铑热电偶成本低。将K型测温热电偶热端紧紧***钢坯各测温点中，热电偶冷端的正负极与温度记录仪的正负极一一对应相连接。

步骤三、钢坯入炉检测：

温度测试装置组装完成后随测试钢坯进入连续加热炉依次进行预热段、加热1段、加热2段和均热段的实炉检测，其中，预热段时间为45min，加热1段时间为80min，加热2段时间为100min，均热段时间为75min，共5h，利于钢坯表面、内部与实际炉气温度的一致性。

步骤四、评估炉温一致性：

测试钢坯出炉后，通过辊道和天车将钢坯移出，使保温箱脱离钢坯，静置一段时间后，取出温度记录仪，通过与计算机连接，将温度记录仪中保存的各通道的温度检测数据传输到计算机中，绘制温度曲线，根据测试钢坯在连续加热过程中的温度分布评估连续加热炉的炉温一致性。

实施例2

本实施例提供了一种连续加热炉炉温一致性的检测方法，包括如下步骤：

步骤一、设置温度测试点：

本实施例采用轴承钢钢坯作为测试钢坯，轴承钢属于高碳钢，导热性相对较差，钢坯内部与表面温度存在温差，更能体现加热炉实际加热能力与温度一致性。

测试钢坯的尺寸以连续加热炉炉膛的尺寸为依据，应能够涵盖所有加热区域，尤其是从长度上能够反映炉膛内不同位置的加热效果，本实施例使用的测试钢坯尺寸为250mm*280mm*7270mm。

首先在测试钢坯上共设12个测温点。在测试钢坯的轧机侧、中部和非轧机侧各选取三个测试面，其中轧机侧测试面距离钢坯轧机侧端面800mm，中部测试面距离钢坯轧机侧端面3600mm，非轧机侧测试面距离钢坯轧机侧端面6400mm。

每个测试面均由上至下设置三个测温点，其中上、下两个测温点靠近钢坯的上、下表面，中间的测温点位于测试面的中心位置，从钢坯侧面打孔，孔的直径为12mm，孔的深度为140mm。

在钢坯轧机侧、中部和非轧机侧上炉气位置各设置一个测温点，测试上炉气的测温点不需要打孔。

步骤二、组装温度测试装置：

在测试钢坯非轧机侧端面处设置尺寸为400mm*290mm*760mm的保温箱，所述保温箱材质为耐火度为1400℃的含锆硅酸铝耐火纤维，起到绝热和保温的作用。

温度记录仪在检定的有效期内，设定测温程序为通道数量为12，分别对应各自的测温点，各测温点每20s记录一次；模拟连续加热炉工况，进行测温测试，检验设备的工作情况是否正常，检验正常后将温度记录仪放置到保温箱中。

本实施例进行温度测量使用的是K型热电偶，精度为1级，K型热电偶的测量成本比铂铑热电偶成本低。将K型测温热电偶热端紧紧***钢坯各测温点中，测量上炉气的测温点处的热电偶热端固定在距离钢坯20-50mm的位置，热电偶冷端的正负极与温度记录仪的正负极一一对应相连接。

步骤三、钢坯入炉检测：

温度测试装置组装完成后尽快随测试钢坯进入连续加热炉依次进行预热段、加热1段、加热2段和均热段的实炉检测，其中，预热段时间为45min，加热1段时间为80min，加热2段时间为100min，均热段时间为75min，共5h。

步骤四、评估炉温一致性：

测试钢坯出炉后，通过辊道和天车将钢坯移出，使保温箱脱离钢坯，静置一段时间后，取出温度记录仪，通过与计算机连接，将温度记录仪中保存的各通道的温度检测数据传输到计算机中，绘制温度曲线，根据测试钢坯在连续加热过程中的温度分布评估连续加热炉的炉温一致性。

本实施例温度检测结果如下：表1为出炉时钢坯各测温点的温度、表2为出炉时的炉气温度；表3为出炉时钢坯上中测温点和上下测温点的温差；表4为出炉时钢坯轧机侧、中部和非轧机侧中心测温点的温差。

表1

到达出炉位置的加热时间为300min，9个测试点的算术平均温度为：1204.7℃。在炉内加热206min后，钢坯算术平均温度大于1180℃。在炉内加热216min后，钢坯上的9个测试点温度全部大于1180℃，大于1180℃的总时间为84min。

表2

非轧机侧炉气℃	中部炉气温度℃	轧机侧炉气℃	最大温度差℃
				1216.3	1211.8	1217.4	5.6

由表2可知沿钢坯长度方向(加热炉宽度方向)最大温度差为5.6℃。

表3

由表3可知出炉时，非轧机侧上下温差最大，为14.5℃；中部上中温差最小，为3.7℃。

表4

由表4可知出炉时钢坯厚度方向的最大温差为14.5℃。

连续加热炉加热期间各阶段各测温点的平均温度如表5所示，各阶段炉气测温点平均温度、钢坯测温点平均温度及各阶段各测温点温差如表6所示。

表5

表6

阶段	预热段℃	加热1段℃	加热2段℃	均热段℃
					炉气平均温度	872.2	1020.7	1222.8	1167.9
钢坯平均温度	449.5	878.1	120.40	1204.7
					非轧机侧上中温差	60.9	86.5	15.0	9.8
轧机侧上下温差	51.0	59.9	2.2	19.2
					轧机侧上中温差	63.6	62.1	7.5	8.5
轧机侧上下温差	32.0	32.8	0.2	14.5
					中部上中温差	81.5	61.7	2	3.7
中部上下温差	80.3	59.6	-7.8	9.7
					非轧机侧与中部中心温差	-44.1	-59.8	-8.2	-7.5
非轧机侧与轧机侧中心温差	-54.3	-50.3	-9.1	-4.5
					中部与轧机侧中心温差	-10.2	9.5	-0.9	3

由表5、表6可以看出，本实施例提供的连续加热炉炉温一致性的检测方法能够准确得到测试钢坯各测温点在加热炉内各阶段的温度值，并通过温度值计算得到不同部位的温差，从而全面、准确的衡量出连续加热炉的温度一致性。

图1-图9通过连续的温度变化曲线显示出连续加热炉内的温度随着不同加热阶段的进展逐渐趋向一致，从而直观的显示出本实施例所使用的连续加热炉具有良好的温度一致性。

实施例3

本实施例提供了一种连续加热炉炉温一致性的检测方法，包括如下步骤：

步骤一、设置温度测试点：

本实施例采用轴承钢钢坯作为测试钢坯，轴承钢属于高碳钢，导热性相对较差，钢坯内部与表面温度存在温差，更能体现加热炉实际加热能力与温度一致性。

测试钢坯的尺寸以连续加热炉炉膛的尺寸为依据，应能够涵盖所有加热区域，尤其是从长度上能够反映炉膛内不同位置的加热效果，本实施例使用的测试钢坯尺寸为250mm*280mm*7270mm。

首先在测试钢坯上共设9个测温点。在测试钢坯的轧机侧、中部和非轧机侧各选取三个测试面，其中轧机侧测试面距离钢坯轧机侧端面1400mm，中部测试面距离钢坯轧机侧端面3600mm，非轧机侧测试面距离钢坯轧机侧端面5800mm。

每个测试面均由上至下设置三个测温点，其中上、下两个测温点靠近钢坯的上、下表面，中间的测温点位于测试面的中间位置，从钢坯侧面打孔，孔的直径为12mm，孔的深度为140mm。

步骤二、组装温度测试装置：

在测试钢坯非轧机侧端面处设置尺寸为400mm*290mm*760mm的保温箱，所述保温箱材质为耐火度为1400℃的含锆硅酸铝耐火纤维，起到绝热和保温的作用。

温度记录仪在检定的有效期内，设定测温程序为通道数量为9，分别对应各自的测温点，各测温点每20s记录一次；模拟连续加热炉工况，进行测温测试，检验设备的工作情况是否正常，检验正常后将温度记录仪放置到保温箱中。

本实施例进行温度测量使用的是K型热电偶，精度为1级，K型热电偶的测量成本比铂铑热电偶成本低。将K型测温热电偶热端紧紧***钢坯各测温点中，热电偶冷端的正负极与温度记录仪的正负极一一对应相连接。

步骤三、钢坯入炉检测：

温度测试装置组装完成后随测试钢坯进入连续加热炉依次进行预热段、加热1段、加热2段和均热段的实炉检测，其中，预热段时间为45min，加热1段时间为80min，加热2段时间为100min，均热段时间为75min，共5h。

步骤四、评估炉温一致性：

测试钢坯出炉后，通过辊道和天车将钢坯移出，使保温箱脱离钢坯，静置一段时间后，取出温度记录仪，通过与计算机连接，将温度记录仪中保存的各通道的温度检测数据传输到计算机中，绘制温度曲线，根据测试钢坯在连续加热过程中的温度分布评估连续加热炉的炉温一致性。

实施例4

本实施例提供了一种连续加热炉炉温一致性的检测方法，包括如下步骤：

步骤一、设置温度测试点：

本实施例采用轴承钢钢坯作为测试钢坯，轴承钢属于高碳钢，导热性相对较差，钢坯内部与表面温度存在温差，更能体现加热炉实际加热能力与温度一致性。

测试钢坯的尺寸以连续加热炉炉膛的尺寸为依据，应能够涵盖所有加热区域，尤其是从长度上能够反映炉膛内不同位置的加热效果，本实施例使用的测试钢坯尺寸为250mm*280mm*7270mm。

首先在测试钢坯上共设9个测温点。在测试钢坯的轧机侧、中部和非轧机侧各选取三个测试面，其中轧机侧测试面距离钢坯轧机侧端面1000mm，中部测试面距离钢坯轧机侧端面4000mm，非轧机侧测试面距离钢坯轧机侧端面6000mm。

每个测试面均由上至下设置三个测温点，其中上、下两个测温点靠近钢坯的上、下表面，中间的测温点位于测试面的中间位置，从钢坯侧面打孔，孔的直径为12mm，孔的深度为140mm。

步骤二、组装温度测试装置：

在测试钢坯非轧机侧端面处设置尺寸为400mm*290mm*760mm的保温箱，所述保温箱材质为耐火度为1400℃的含锆硅酸铝耐火纤维，起到绝热和保温的作用。

温度记录仪在检定的有效期内，设定测温程序为通道数量为9，分别对应各自的测温点，各测温点每20s记录一次；模拟连续加热炉工况，进行测温测试，检验设备的工作情况是否正常，检验正常后将温度记录仪放置到保温箱中。

本实施例进行温度测量使用的是K型热电偶，精度为1级，K型热电偶的测量成本比铂铑热电偶成本低。将K型测温热电偶热端紧紧***钢坯各测温点中，热电偶冷端的正负极与温度记录仪的正负极一一对应相连接。

步骤三、钢坯入炉检测：

温度测试装置组装完成后随测试钢坯进入连续加热炉依次进行预热段、加热1段、加热2段和均热段的实炉检测，其中，预热段时间为45min，加热1段时间为80min，加热2段时间为100min，均热段时间为75min，共5h。

步骤四、评估炉温一致性：

测试钢坯出炉后，通过辊道和天车将钢坯移出，使保温箱脱离钢坯，静置一段时间后，取出温度记录仪，通过与计算机连接，将温度记录仪中保存的各通道的温度检测数据传输到计算机中，绘制温度曲线，根据测试钢坯在连续加热过程中的温度分布评估连续加热炉的炉温一致性。

实施例5

本实施例提供了一种连续加热炉炉温一致性的检测方法，包括如下步骤：

步骤一、设置温度测试点：

本实施例采用轴承钢钢坯作为测试钢坯，轴承钢属于高碳钢，导热性相对较差，钢坯内部与表面温度存在温差，更能体现加热炉实际加热能力与温度一致性。

测试钢坯的尺寸以连续加热炉炉膛的尺寸为依据，应能够涵盖所有加热区域，尤其是从长度上能够反映炉膛内不同位置的加热效果，本实施例使用的测试钢坯尺寸为250mm*280mm*7270mm。

首先在测试钢坯上共设12个测温点。在测试钢坯的轧机侧、中部和非轧机侧各选取三个测试面，其中轧机侧测试面距离钢坯轧机侧端面900mm，中部测试面距离钢坯轧机侧端面3800mm，非轧机侧测试面距离钢坯轧机侧端面6100mm。

每个测试面均由上至下设置三个测温点，其中上、下两个测温点靠近钢坯的上、下表面，中间的测温点位于测试面的中心位置，从钢坯侧面打孔，孔的直径为12mm，孔的深度为140mm。

在钢坯轧机侧、中部和非轧机侧上炉气位置各设置一个测温点，测试上炉气的测温点不需要打孔。

步骤二、组装温度测试装置：

在测试钢坯非轧机侧端面处设置尺寸为400mm*290mm*760mm的保温箱，所述保温箱材质为耐火度为1400℃的含锆硅酸铝耐火纤维，起到绝热和保温的作用。

温度记录仪在检定的有效期内，设定测温程序为通道数量为12，分别对应各自的测温点，各测温点每20s记录一次；模拟连续加热炉工况，进行测温测试，检验设备的工作情况是否正常，检验正常后将温度记录仪放置到保温箱中。

本实施例进行温度测量使用的是K型热电偶，精度为1级，K型热电偶的测量成本比铂铑热电偶成本低。将K型测温热电偶热端紧紧***钢坯各测温点中，测量上炉气的测温点处的热电偶热端固定在距离钢坯20-50mm的位置，热电偶冷端的正负极与温度记录仪的正负极一一对应相连接。

步骤三、钢坯入炉检测：

温度测试装置组装完成后随测试钢坯进入连续加热炉依次进行预热段、加热1段、加热2段和均热段的实炉检测，其中，预热段时间为45min，加热1段时间为80min，加热2段时间为100min，均热段时间为75min，共5h。

步骤四、评估炉温一致性：

测试钢坯出炉后，通过辊道和天车将钢坯移出，使保温箱脱离钢坯，静置一段时间后，取出温度记录仪，通过与计算机连接，将温度记录仪中保存的各通道的温度检测数据传输到计算机中，绘制温度曲线，根据测试钢坯在连续加热过程中的温度分布评估连续加热炉的炉温一致性。

实施例6

本实施例提供了一种连续加热炉炉温一致性的检测方法，包括如下步骤：

步骤一、设置温度测试点：

本实施例采用轴承钢钢坯作为测试钢坯，轴承钢属于高碳钢，导热性相对较差，钢坯内部与表面温度存在温差，更能体现加热炉实际加热能力与温度一致性。

测试钢坯的尺寸以连续加热炉炉膛的尺寸为依据，应能够涵盖所有加热区域，尤其是从长度上能够反映炉膛内不同位置的加热效果，本实施例使用的测试钢坯尺寸为250mm*280mm*7270mm。

首先在测试钢坯上共设12个测温点。在测试钢坯的轧机侧、中部和非轧机侧各选取三个测试面，其中轧机侧测试面距离钢坯轧机侧端面1200mm，中部测试面距离钢坯轧机侧端面4200mm，非轧机侧测试面距离钢坯轧机侧端面6300mm。

每个测试面均由上至下设置三个测温点，其中上、下两个测温点靠近钢坯的上、下表面，中间的测温点位于测试面的中心位置，从钢坯侧面打孔，孔的直径为12mm，孔的深度为140mm。

在钢坯轧机侧、中部和非轧机侧上炉气位置各设置一个测温点，测试上炉气的测温点不需要打孔。

步骤二、组装温度测试装置：

在测试钢坯非轧机侧端面处设置尺寸为400mm*290mm*760mm的保温箱，所述保温箱材质为耐火度为1400℃的含锆硅酸铝耐火纤维，起到绝热和保温的作用。

温度记录仪在检定的有效期内，设定测温程序为通道数量为12，分别对应各自的测温点，各测温点每20s记录一次；模拟连续加热炉工况，进行测温测试，检验设备的工作情况是否正常，检验正常后将温度记录仪放置到保温箱中。

本实施例进行温度测量使用的是K型热电偶，精度为1级，K型热电偶的测量成本比铂铑热电偶成本低。将K型测温热电偶热端紧紧***钢坯各测温点中，测量上炉气的测温点处的热电偶热端固定在距离钢坯20-50mm的位置，热电偶冷端的正负极与温度记录仪的正负极一一对应相连接。

步骤三、钢坯入炉检测：

温度测试装置组装完成后随测试钢坯进入连续加热炉依次进行预热段、加热1段、加热2段和均热段的实炉检测，其中，预热段时间为45min，加热1段时间为80min，加热2段时间为100min，均热段时间为75min，共5h。

步骤四、评估炉温一致性：

测试钢坯出炉后，通过辊道和天车将钢坯移出，使保温箱脱离钢坯，静置一段时间后，取出温度记录仪，通过与计算机连接，将温度记录仪中保存的各通道的温度检测数据传输到计算机中，绘制温度曲线，根据测试钢坯在连续加热过程中的温度分布评估连续加热炉的炉温一致性。