阅读说明：本技术 多次成型立式注塑机 (Multiple-forming vertical injection molding machine ) 是由 吴邦文 于 2019-12-05 设计创作，主要内容包括：本发明提供一种多次成型立式注塑机,包括机座、安装支架、料架、旋转机构以及注塑机构,所述机座上设有沿着旋转机构的外侧依次设置的至少两个注塑工位,所述料架安装于旋转机构上,使得料架由旋转机构带动在注塑工位之间切换,所述注塑工位处均设有注塑机构,所述安装支架穿过旋转机构的中部设置在机座上,所述注塑机构包括注塑头、上模和下模,所述下模安装在机座上,所述注塑头和上模通过安装支架设置在下模的上方。本发明能够实现多次注塑成型,机座四周的空间不被占用,便于注塑尾部较长的成型件,实现无障碍旋转,可连续循环作业,生产效率高,运行稳定,安装拆解方便,维护成本低。(The invention provides a multi-forming vertical injection molding machine which comprises a machine base, a mounting bracket, a material rack, a rotating mechanism and an injection molding mechanism, wherein at least two injection molding stations are sequentially arranged on the machine base along the outer side of the rotating mechanism, the material rack is mounted on the rotating mechanism, so that the material rack is driven by the rotating mechanism to be switched between the injection molding stations, the injection molding stations are respectively provided with the injection molding mechanism, the mounting bracket penetrates through the middle part of the rotating mechanism and is arranged on the machine base, the injection molding mechanism comprises an injection molding head, an upper die and a lower die, the lower die is mounted on the machine base, and the injection molding head and the upper die are. The invention can realize multiple injection molding, the space around the machine base is not occupied, the injection molding of the formed part with longer tail is convenient, barrier-free rotation is realized, continuous cycle operation can be realized, the production efficiency is high, the operation is stable, the installation and disassembly are convenient, and the maintenance cost is low.)

多次成型立式注塑机

技术领域

本发明涉及注塑机技术领域，具体涉及一种多次成型立式注塑机。

背景技术

注塑机又名注射成型机或注射机，它是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，分为立式、卧式、全电式。传统的立式注塑机主要在机座的四周采用多根竖向设置的立柱来安装一套注塑机构，在注塑机构上设置上模座，下模座固定在机座的转盘上，产品只需一次注塑即可成型，在转盘旋转过程中，四周的立柱对尾部较长的成型件造成阻碍，不便于注塑尾部较长的成型件。

发明内容

本发明针对现有技术存在之缺失，提供一种多次成型立式注塑机，其能实现多次注塑成型，机座四周的空间不被占用，便于注塑尾部较长的成型件，实现无障碍旋转，可连续循环作业，生产效率高，运行稳定，安装拆解方便，维护成本低。

为实现上述目的，本发明采用如下之技术方案：

一种多次成型立式注塑机，包括机座、安装支架、料架、旋转机构以及注塑机构，所述机座上设有沿着旋转机构的外侧依次设置的至少两个注塑工位，所述料架安装于旋转机构上，使得料架由旋转机构带动在注塑工位之间切换，所述注塑工位处均设有注塑机构，所述安装支架穿过旋转机构的中部设置在机座上，所述注塑机构包括注塑头、上模和下模，所述下模安装在机座上，所述注塑头和上模通过安装支架设置在下模的上方。

作为一种优选方案，所述安装支架包括第一C形支架和第二C形支架，所述第一C形支架和第二C形支架均包括两个C形支撑板和连接于两个C形支撑板之间的支架连接板，所述旋转机构套在C形支撑板外。

作为一种优选方案，所述第一C形支架和第二C形支架一体连接，所述注塑机构安装在第一C形支架和第二C形支架的上端，所述第一C形支架和第二C形支架的下端与机座连接。

作为一种优选方案，所述注塑机构上设有用于控制上模朝下模方向运动的两个合模油缸以及用于控制注塑头上下运动的注塑油缸，所述合模油缸安装于C形支撑板上，所述第一C形支架的两个C形支撑板之间以及第二C形支架的两个C形支撑板之间形成有第一通槽，所述注塑机构的注塑头穿过第一通槽向下伸出，所述合模油缸活动接头设有用于安装上模的模具安装板，所述模具安装板上设有供注塑头穿过的注塑头通孔。

作为一种优选方案，所述旋转机构包括托板和设置于托板上的旋转架，所述旋转架上设有齿纹，所述托板上安装有电机，所述电机上的传动齿轮与旋转架上的齿纹啮合连接。

作为一种优选方案，所述托板上设有多个沿旋转架分布的垫片，所述垫片的上表面与旋转架的下表面摩擦接触，所述托板上设有用于防止旋转架上下晃动的的限位块和用于定位旋转架位置的定位轴承，所述定位轴承的轴线与旋转架的轴线平行。

作为一种优选方案，所述旋转架为转环，所述转环包括可拆卸连接的至少两段圆弧齿条，所述圆弧齿条之间通过连接块连接，所述圆弧齿条上设有与连接块对应的第一让位槽，所述连接块安装于第一让位槽内。

作为一种优选方案，所述机座上设有用于控制托板上下活动的升降机构，所述升降机构包括连接臂和驱动连接臂上下运动的驱动组件，所述连接臂的一端与托板连接，另一端与驱动组件连接，所述机座上设有竖向设置的导向杆，所述连接臂上设有与导向杆对应的滑套，所述导向杆的上端穿过滑套向上伸出。

作为一种优选方案，所述托板包括可拆卸连接的至少两个拼接板，所述拼接板之间通过连接臂连接，所述拼接板上设有与连接臂对应的第二让位槽，所述连接臂安装于第二让位槽内。

作为一种优选方案，所述料架设有至少一个，所述料架包括连接部和装料部，所述连接部与旋转架连接，所述装料部远离旋转架径向向外伸出，所述装料部上设有定位杆，所述上模和下模均设有与定位杆对应的定位槽，所述下模的下方设有用于顶起料架的顶出机构，所述顶出机构包括顶针板和控制顶针板上下运动的顶出油缸，所述顶针板上设有用于顶起料架的顶针，所述下模上的定位槽内设有供顶针向上伸出的顶针通孔。

本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，

1、通过在机座上设置安装支架、料架、旋转机构以及注塑机构，在旋转机构外侧依次设置的至少两个注塑工位，料架跟随旋转机构转动并在上述工位之间切换，注塑机构先后注塑成型产品，可实现多次注塑成型，注塑机构通过安装支架安装于机座上，使得机座四周的空间不被占用，便于注塑尾部较长的成型件，实现无障碍旋转。

2、通过设置旋转架，在旋转架上设置三个均匀分布的料架，料架每旋转一周，实现产品上料、注塑以及下料的连续循环作业，生产效率高。

3、通过在机座上设置升降机构，可实现旋转机构和料架下降与下模贴合到位，在下模的下方设置顶出机构，料架上升时，升降机构与顶出机构同步动工作，使旋转机构和料架同时向上运动，避免料架受力不均匀出现卡死的现象。

4、通过在转换内侧周边设置多个限位块，避免旋转架在转动的过程中上下晃动，在旋转架的外侧周边设置多个用于定位旋转架位置的定位轴承，定位轴承的轴线与旋转架的轴线平行，提高旋转架的旋转稳定性，使得注塑机运行稳定。

5、通过设置可拆卸连接的旋转架和托板，安装拆解方便，维护成本低。

为更清楚地阐述本发明的结构特征、技术手段及其所达到的具体目的和功能，下面结合附图与具体实施例来对本发明作进一步详细说明：

附图说明

图1是本发明之实施例的组装结构示意图；

图2是本发明之实施例的俯视图；

图3是本发明之实施例的分解示意图；

图4是本发明之实施例的安装支架与旋转机构的装配示意图；

图5是本发明之实施例的安装支架结构示意图；

图6是本发明之实施例的旋转机构与升降机构的装配示意图；

图7是本发明之实施例的旋转机构与升降机构的分解示意图；

图8是图7中A部分的局部放大示意图；

图9是本发明之实施例的升降机构的剖视图；

图10是图9中B部分的局部放大示意图；

图11是本发明之实施例的升降机构的另一视角剖视图；

图12是图11中C部分的局部放大示意图；

图13是本发明之实施例的旋转机构分解示意图；

图14是图13中D部分的局部放大示意图；

图15是图13中E部分的局部放大示意图。

附图标识说明：

10-机座； 20-注塑机构； 21-料斗；

22-注塑头； 23-上模； 24-下模；

241-定位槽； 25-合模油缸； 26-模具安装板；

261-注塑头通孔； 27-注塑油缸； 30-安装支架；

31-第一C形支架； 32-第二C形支架； 33-C形支撑板；

34-支架连接板； 35-第一通槽； 36-第二通槽；

37-口部； 40-旋转机构； 41-托板；

411-拼接板； 412-第二让位槽； 42-旋转架；

421-圆弧齿条； 423-连接块； 424-第一让位槽；

43-弧形护板； 44-环形护板； 45-电机；

451-传动齿轮； 46-限位块； 461-限位板；

47-垫片； 48-定位轴承； 49-定位齿轮；

50-连接臂； 501-滑套； 51-升降油缸；

52-油缸安装座； 53-导向杆； 54-顶出油缸；

55-顶针板； 551-顶针； 60-料架；

61-连接部； 62-装料部； 621-定位杆；

622-开口。

具体实施方式

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的位置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以视具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1-15所示，一种多次成型立式注塑机，包括机座10、安装支架30、料架60、旋转机构40以及注塑机构20，所述机座10上设有沿着旋转机构40的外侧依次设置的至少两个注塑工位，所述料架60安装于旋转机构40上，使得料架60由旋转机构40带动在注塑工位之间切换，所述注塑工位处均设有注塑机构20，所述安装支架30穿过旋转机构40的中部设置在机座10上，所述注塑机构20包括注塑头22、上模23和下模24，所述下模24安装在机座10上，所述注塑头22和上模23通过安装支架30设置在下模24的上方，所述注塑机构20还包括料斗21，所述注塑头22通过进料通道与注塑头22连通。

本实施例中，所述安装支架30包括第一C形支架31和第二C形支架32，所述第一C形支架31和第二C形支架32均包括两个C形支撑板33和连接于两个C形支撑板33之间的支架连接板34，所述旋转机构40套在C形支撑板33外，所述第一C形支架31和第二C形支架32一体连接，所述第一C形支架31和第二C形支架32的C形支撑板33之间的夹角为120度，所述注塑机构20安装在第一C形支架31和第二C形支架32的上端，所述第一C形支架31和第二C形支架32的下端与机座10连接，所述注塑机构20上设有用于控制上模23朝下模24方向运动的两个合模油缸25以及用于控制注塑头22上下运动的注塑油缸27，所述合模油缸25安装于C形支撑板33上，所述第一C形支架31的两个C形支撑板33之间以及第二C形支架32的两个C形支撑板33之间形成有第一通槽35，所述注塑机构20的注塑头22穿过第一通槽35向下伸出，所述合模油缸25活动接头设有用于安装上模23的模具安装板26，所述模具安装板26上设有供注塑头22穿过的注塑头通孔261。

所述旋转机构40包括托板41和设置于托板41上的旋转架42，所述旋转架42的内侧壁设有齿纹，所述托板41上安装有电机45，所述电机45上的传动齿轮451与旋转架42上的齿纹啮合连接，所述托板41上设有多个定位齿轮49，所述定位齿轮49与旋转架42上的齿纹啮合连接，所述托板41上设有多个沿旋转架42分布的垫片47，所述垫片47的上表面与旋转架42的下表面摩擦接触，所述托板41上设有用于防止旋转架42上下晃动的的限位块46和用于定位旋转架42位置的定位轴承48，所述定位轴承48抵压于旋转架42的外侧壁上，所述定位轴承48的轴线与旋转架42的轴线平行，所述定位轴承48上方设有弧形护板43，所述弧形护板43与托板41固定连接，所述限位块46设有多个，多个所述限位块46环形分布于旋转架42的内侧，所述限位块46呈L形设置，所述限位块46具有向外伸出的限位板461，所述限位板461挡于旋转架42上方，所述旋转架42上方设有环形护板44；所述环形护板44通过螺栓与限位块46连接，所述旋转架42为转环，所述转环包括可拆卸连接的两段圆弧齿条421，两段所述圆弧齿条421之间通过连接块423连接，所述圆弧齿条421上设有与连接块423对应的第一让位槽424，所述连接块423通过螺栓安装于第一让位槽424内。

需要说明的是，本实施例中，所述定位轴承48可以采用具有相同定位效果的滚轮或其他结构代替，定位轴承48也可以设于旋转架42上，旋转架42外侧设置围板，且围板与定位轴承48抵压接触。

所述机座10上设有用于控制托板41上下活动的升降机构，所述升降机构包括连接臂50和驱动连接臂50上下运动的驱动组件，所述驱动组件包括升降油缸51以及用于安装升降油缸51的油缸安装座52，所述连接臂50的一端与托板41连接，另一端与油缸安装座52连接，所述安装支架30的中部具有竖向设置的第二通槽36，所述升降油缸51和油缸安装座52均位于第二通槽36内，所述安装支架30上设有供连接臂50向外伸出的口部37，所述口部37与第二通槽36连通，所述升降油缸51的活动接头向下伸出与机座10固定连接，所述机座10上设有竖向设置的导向杆53，所述连接臂50上设有与导向杆53对应的滑套501，所述导向杆53的上端穿过滑套501向上伸出，所述连接臂50设有三条，所述托板41包括可拆卸连接的三个拼接板411，三个所述拼接板411之间通过连接臂50连接，所述拼接板411上设有与连接臂50对应的第二让位槽412，所述连接臂50通过螺栓安装于第二让位槽412内。

所述料架60设有设有三个，三个所述料架60均匀设置于旋转架42上，所述料架60包括连接部61和装料部62，所述连接部61与旋转架42连接，所述装料部62远离旋转架42径向向外伸出，所述装料部62上设有供待注塑的产品部分露出的开口622，所述装料部62上设有定位杆621，所述上模23和下模24均设有与定位杆621对应的定位槽241，所述下模24的下方设有用于顶起料架60的顶出机构，所述顶出机构包括顶针板55和控制顶针板55上下运动的顶出油缸54，所述顶针板55上设有用于顶起料架60的顶针551，所述下模24上的定位槽241内设有供顶针551向上伸出的顶针通孔，通过设置顶出油缸54，在升降油缸51控制旋转架42带动料架60向上运动时，顶出油缸54与升降油缸51同步工作，顶出油缸54驱动顶针板55带动顶针551上移，使顶针551的上端抵定位杆621，避免料架60受力不均出现卡死的现象。

还需要说明的是，本实施例中，升降油缸51和顶出油缸54可用其它具有升降作用的机构代替，不局限于升降油缸51和顶出油缸54。

本发明的工作原理如下：操作员将待注塑的产品放到料架60上，电机45驱动旋转架42旋转120度，料架60运动到注塑工位的下模24处，升降油缸51缩合，使连接臂50带动托板41、旋转架42以及料架60下移，料架60上的定位杆621进入到下模24上的定位槽241时升降油缸51停止，合模油缸25张开向下推动模具安装板26，上模23与下模24闭合，注塑油缸27控制注塑头22下移，进行射胶作业，产品第一次注塑成型，上模23上移回到初始位置，升降油缸51张开，同时，顶出油缸54控制顶针板55向上运动，顶针551顶起料架60，托板41、旋转架42以及料架60同步上移，电机45驱动旋转架42继续旋120转度，料架60运动到下移注塑工位的下模24处，重复上述步骤，产品第二次注塑成型，电机45再次驱动料架60继续旋转度回到上料工位，操作员取下已成型的产品，完成注塑作业。

综上所述，

1、通过在机座上设置安装支架、料架、旋转机构以及注塑机构，在旋转机构外侧依次设置的至少两个注塑工位，料架跟随旋转机构转动并在上述工位之间切换，注塑机构先后注塑成型产品，可实现多次注塑成型，注塑机构通过安装支架安装于机座上，使得机座四周的空间不被占用，便于注塑尾部较长的成型件，实现无障碍旋转。

2、通过设置旋转架，在旋转架上设置三个均匀分布的料架，料架每旋转一周，实现产品上料、注塑以及下料的连续循环作业，生产效率高。

3、通过在机座上设置升降机构，可实现旋转机构和料架下降与下模贴合到位，在下模的下方设置顶出机构，料架上升时，升降机构与顶出机构同步动工作，使旋转机构和料架同时向上运动，避免料架受力不均匀出现卡死的现象。

4、通过在转换内侧周边设置多个限位块，避免旋转架在转动的过程中上下晃动，在旋转架的外侧周边设置多个用于定位旋转架位置的定位轴承，定位轴承的轴线与旋转架的轴线平行，提高旋转架的旋转稳定性，使得注塑机运行稳定。

5、通过设置可拆卸连接的旋转架和托板，安装拆解方便，维护成本低。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，故凡是依据本发明的技术实际对以上实施例所作的任何修改、等同替换、改进等，均仍属于本发明技术方案的范围内。