具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

如图1至图10所示，本发明是一种水泥船罐，具有容积利用率高、卸料速度快、剩余少、故障低、易维护的优点。

具体的说，如图1至图10所示，包括罐体总成1、进气系统4和加料口6，所述进气系统4安装于所述罐体总成1的前侧，所述进气系统4由主进气管道41、球阀42、辅进气管道43和止回阀44构成，所述加料口6设置有多个，且均匀排列设置于所述罐体总成1的顶部，还包括流化装置2，所述流化装置2安装于所述罐体总成1内部的底部；气室平衡系统3，所述气室平衡系统3设置于所述罐体总成1内部的顶部；出料系统5，所述出料系统5设置于所述罐体总成1的内部；进气管7，所述进气管7设置于所述罐体总成1的外部，且与所述罐体总成1相连通；滑料板8，所述滑料板8铺设于所述罐体总成1的前后侧面。

所述流化装置2包括气室21、多条喉管状帆布22和流化床支撑板23，所述气室21设置为独立气室，且铺设于所述罐体总成1的左右侧面，所述流化床支撑板23也铺设于所述罐体总成1的左右侧面，所述喉管状帆布22通过压块24与所述流化床支撑板23固定连接，所述喉管状帆布22的上侧透气，且下侧不透气。

所述气室21包括喉管固定板211、上封板212、侧封板213和喉管接头214，所述上封板212与水平面的夹角大于水泥的安息角，所述喉管接头214安装于所述喉管固定板211的表面。

进一步的，气室21布置在罐体总成1的左右侧方向，罐体总成1的每个料仓均有一个独立的气室21。

所述气室平衡系统3包括空腔气室31和气料分离器32，所述空腔气室31通过罐体总成1、流化床支撑板23、及滑料板8构成，所述气料分离器32设置于所述罐体总成1的顶部，且所述空腔气室31通过分离管道33与所述气料分离器32相连通。

进一步的，流化床支撑板23、滑料板8与罐体总成1形成的空腔气室31与罐内通过气料分离器21保障气压平衡。

所述出料系统5包括出料管道51，所述出料管道51的底端设置有变径喇叭口52，所述变径喇叭口52内侧设置有有导流锥53，所述变径喇叭口52一端截面为圆形，另一端截面为圆形、椭圆形或长圆形。

进一步的，变径喇叭口52有三种形式：

一、变径喇叭口52设置为空心圆台，导流锥53设置为实心圆锥，变径喇叭口52和导流锥53的上端口截面与下端口截面均设置为圆形，且下端口截面直径大于上端口截面直径；

二、变径喇叭口52设置为空心椭圆圆台，导流锥53设置为实心椭圆圆锥，变径喇叭口52和导流锥53的上端口截面与下端口截面均设置为椭圆形，且下端口截面直径大于上端口截面直径；

三、变径喇叭口52设置为空心长圆台，导流锥53设置为实心长圆锥，变径喇叭口52和导流锥53的上端口截面与下端口截面均设置为长圆形，且下端口截面直径大于上端口截面直径。

可以针对底部不同的结构，选择相应的变径喇叭口52，从而能够使吸料覆盖面积更广。

所述罐体总成1的前后两侧均设置有封头9，且所述封头9设置为碟形封头、椭圆形封头、球形封头或异形封头。

所述罐体总成1的内部由多个独立料仓10构成，且每两个相邻的独立料仓10之间均安装有隔仓板11。

进一步的，每个独立料仓10的流化床均由独立的进气管道和气室进气，且每个独立料仓10也均有独立的卸料管道，汇总到主卸料管道内。

所述的加料口6的内部设置有滤网。

进一步的，滤网保证通过加料口6向罐体总成1内部装料时，石块或较大的块状不会进入罐体总成1内部。

所述的滑料板8的表面开设有孔，且安装有滤料帆布总成12。

进一步的，通过滑料板8的表面开设的孔，补充保障气压平衡，滤料帆布总成12防止水泥进入孔内。

以下用具体实施例对具体工作方式进行阐述：

实施例1：

首先，通过水泥船将水泥船罐移动至水泥厂，然后通过加料口6向罐体总成1内部进行装料，装料过程中滤网保证通过加料口6向罐体总成1内部装料时，石块或较大的块状不会进入罐体总成1内部，装载完毕后，通过水泥船将其运输至目的地，运输过程中，保持气室平衡系统3处于打开状态，需要卸料时，首先关闭气室平衡系统3，然后对水泥进行卸料，再通过进气系统4向罐体总成1的内部进行充气，当充气达到预定阈值时，打开出料系统5中的阀门，通过出料管道51进行卸料，从而完成对水泥的运输，通过将罐体总成1内部分隔成多个独立料仓10，提高水泥船罐本身的容积利用率，该罐体结构能够稳定、安全的将水泥进行运输，并增加水泥的卸料速率，降低罐体总成1中的水泥剩余率。

实施例2：

在实施例1的基础上，需要卸料时，首先关闭气室平衡系统3，然后对水泥进行卸料，再通过进气系统4向罐体总成1的内部进行充气，当充气达到预定阈值时，打开出料系统5中的阀门，通过出料管道51进行卸料，而在卸料过程中，通过对流化装置2中的流化床支撑板23角度调整，从而使水泥在卸料时，卸的更加充分，避免出现物料剩余率较高的问题。

实施例3：

在实施例1的基础上，通过水泥船将其运输至目的地，运输过程中，保持气室平衡系统3处于打开状态，流化床支撑板23、滑料板8与罐体总成1形成的空腔气室31与罐内通过气料分离器21保障气压平衡，从而防止压差过大导致罐体变形，提高气室的可靠性，需要卸料时，关闭气室平衡系统3，然后对水泥进行卸料。

实施例4：

在实施例1的基础上，通过进气系统4向罐体总成1的内部进行充气，当充气达到预定阈值时，打开出料系统5中的阀门，通过出料管道51进行卸料，气室21布置在罐体左右侧面的流化床支撑板23上部，且各个独立料仓10均有独立的气室21，而原水泥船罐只设置一个气室21，本发明中将气室21体积缩小，且放在每个独立料仓10内，从而避免由于体积庞大导致的易开裂，不易维护等问题。

实施例5：

在实施例1的基础上，当充气达到预定阈值时，打开出料系统5中的阀门，通过出料管道51进行卸料，从而完成对水泥的运输，卸料时，通过给出料管道51一个正压气力，从而使其通过底部的变径喇叭口52对罐体内部的水泥进行吸料，且变径喇叭口52内侧设置有导流锥53，导流锥53起到导流作用，而导流锥53底部与罐体相接触，所以其底部不会有水泥残留，最终将水泥通过出料管道51将水泥运出，完成卸料，通过将出料管道51原有的直筒变为变径喇叭口52，增加其卸料速率，进一步降低剩余率，并且能够防止其底部发生堵塞。

以上结合附图对本发明进行了示例性描述，显然，本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要是采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本发明的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。