阅读说明：本技术 一种用于固定扭力梁的后纵梁总成 (Rear longitudinal beam assembly for fixing torsion beam ) 是由 陈文仙 赵堃 田峰 荣升格 朱方强 万中留 于 2019-08-29 设计创作，主要内容包括：本发明涉及汽车装配技术领域,具体是一种用于固定扭力梁的后纵梁总成,包括有纵梁、支撑件、顶部盖板、侧封板、若干个调节支架和凸焊螺母,所述纵梁设置在车身底部靠近车尾的一段,所述纵梁为」型面板且包括有一体成型的安装平面板和竖直曲面板,所述侧封板竖直与安装平面板和顶部盖板固定连接并形成一个用于容纳支撑件的空腔,所述顶部盖板上设置有若干个通孔,每个通孔周围设置有若干个限位孔,所述调节支架设置有容纳孔,所述支撑件的所有拐角均设置有通道,所述纵梁设置有若干个安装孔,本发明提高了安装部位的刚度和模态,本发明通过调节支架的移动量,可以有效吸收周边零件的累计公差,降低返工次数,保证装配效率。(The invention relates to the technical field of automobile assembly, in particular to a rear longitudinal beam assembly for fixing a torsion beam, which comprises a longitudinal beam, a support piece, a top cover plate, side seal plates, a plurality of adjusting brackets and projection welding nuts, wherein the longitudinal beam is arranged at one section of the bottom of an automobile body close to the tail of the automobile, the longitudinal beam is a molded panel and comprises an installation plane plate and a vertical curved plate which are integrally formed, the side seal plates are vertically and fixedly connected with the installation plane plate and the top cover plate to form a cavity for accommodating the support piece, the top cover plate is provided with a plurality of through holes, a plurality of limiting holes are arranged around each through hole, the adjusting brackets are provided with accommodating holes, all corners of the support piece are provided with channels, and the longitudinal beam is provided with a plurality of installation holes, the accumulated tolerance of peripheral parts can be effectively absorbed, the reworking times are reduced, and the assembly efficiency is ensured.)

一种用于固定扭力梁的后纵梁总成

技术领域

本发明涉及汽车装配技术领域，具体是一种用于固定扭力梁的后纵梁总成。

背景技术

传统的车身结构一般分为两种，现有的车身左右两侧供扭力梁安装的安装槽为U型结构，且U型开口尺寸略大于橡胶衬套，由于两侧的相对的焊接精度存在累计误差，导致车身上的安装面、安装孔的实际值与理论值产生偏差，当扭力梁的橡胶衬套装入两侧安装槽中时，会出现扭力梁装配困难的问题。

现有车身扭力梁安装面上设置焊接螺母的结构形式，结构简单，焊接精度易于控制等特点，但由于没有形成空腔结构来分解受力，安装点刚度和模态不利于提升。

发明内容

本发明的目的在于提供一种用于固定扭力梁的后纵梁总成，以解决上述背景技术中提出的问题。

本发明的技术方案是：一种用于固定扭力梁的后纵梁总成，包括有纵梁、支撑件、顶部盖板、侧封板、若干个调节支架和凸焊螺母，所述纵梁设置在车身底部靠近车尾的一段，所述纵梁为」型面板且包括有一体成型的安装平面板和竖直曲面板，顶部盖板与竖直曲面板的顶部固定连接，所述侧封板竖直设置且两端分别与安装平面板和顶部盖板固定连接并形成一个用于容纳支撑件的空腔，所述顶部盖板上设置有若干个通孔，每个通孔周围设置有若干个限位孔，所述调节支架设置有用于容纳凸焊螺母的容纳孔，所述支撑件为口字形筒状结构，所述支撑件的所有拐角均设置有能够与所有通孔分别共轴线的通道，所述纵梁设置有若干个能够与通道对位的安装孔。

进一步的，所述支撑件的所有拐角沿自身对角线设置有呈X形的肋骨，所述肋骨交叉的中心位置和支撑件外侧均设有定位槽。

进一步的，所述顶部盖板沿着车辆长度方向延伸，顶部盖板在支撑件顶部的截段形状呈U型，顶部盖板的底部与支撑件的上表面贴合，顶部盖板的两侧设置有法兰面一和法兰面二，法兰面二与竖直曲面板电焊连接，侧封板的底部通过法兰面三与法兰面一固定连接，所述侧封板的顶部通过法兰面四与顶部盖板法兰面一固定连接。

进一步的，所述纵梁沿着车辆长度方向延伸设置，所述安装平面板还设置有若干个定位孔。

进一步的，所述调节支架包括有法兰面五，容纳孔为圆形且设置在法兰面五上，在法兰面五的边缘设有若干个与法兰面五垂直的限位臂，所有限位臂能够一一***所有限位孔。

进一步的，所述调节支架为帽形结构，调节支架边缘设有若干个法兰面六，调节支架边缘位于所有法兰面之间设置有挡边，挡边的高度大于活动螺母的厚度的1/2。

进一步的，所述限位孔为矩形孔，限位臂的宽度和厚度均小于限位孔的长度和宽度。

进一步的，所述安装孔和通孔均为圆孔，所述安装孔的直径大于通孔的直径。

进一步的，所述支撑件的材质为轻量化材料。

本发明通过改进在此提供一种用于固定扭力梁的后纵梁总成，与现有技术相比，具有如下改进及优点：

其一：由于在扭力梁安装部位形成了局部空腔，且在空腔内的支撑件，提高了安装部位的刚度和模态，延长了车辆使用寿命，改善了驾乘感受；

其二：通过调节支架的移动量，可以有效吸收周边零件的累计公差，降低返工次数，保证装配效率，同时由于对零件精度要求降低，可以减少周边零部件的制造成本。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步解释:

图1是扭力梁和车身的现有安装示意图；

图2是本发明与车身的立体装配示意图；

图3是扭力梁的现有立体结构示意图；

图4是本发明的立体结构示意图；

图5是本发明的立体结构分解示意图；

图6是本发明支撑件的立体结构示意图；

图7是本发明支撑件的俯视图；

图8是本发明实施例一调节支架和凸焊螺母的俯视图；

图9是本发明实施例一调节支架和凸焊螺母的立体拆分示意图；

图10是图4沿A-A线的剖视图；

图11是本发明实施例二调节支架和凸焊螺母的俯视图；

附图标记说明：

纵梁1，安装平面板11，竖直曲面板12，安装孔13，定位孔14，支撑件2，通道21，肋骨22，定位槽23，顶部盖板3，通孔31，限位孔32，法兰面一33，法兰面二34，调节支架5，容纳孔51，法兰面五52，限位臂53，法兰面六54，挡边55，凸焊螺母6，空腔7,侧封板8，法兰面三81，法兰面四82，扭力梁9，扭力梁支架91，螺栓92，车身10。

具体实施方式

下面对本发明进行详细说明，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明通过改进在此提供一种用于固定扭力梁的后纵梁总成：(图中的方向X表示为车辆长度的方向，Y表示为车辆宽度方向，Z表示为车辆高度方向)

实施例一：

如图1-图11所示，包括有纵梁1、支撑件2、顶部盖板3、侧封板8、若干个调节支架5和凸焊螺母6，所述纵梁1设置在车身10底部靠近车尾的一段，所述纵梁1为」型面板且包括有一体成型的安装平面板11和竖直曲面板12，顶部盖板3与竖直曲面板12的顶部固定连接，所述侧封板8竖直设置且两端分别与安装平面板11和顶部盖板3固定连接并形成一个用于容纳支撑件2的空腔7，所述顶部盖板3上设置有若干个通孔31，每个通孔31周围设置有若干个限位孔32，所述调节支架5设置有用于容纳凸焊螺母6的容纳孔51，所述支撑件2为口字形筒状结构，所述支撑件2的所有拐角均设置有能够与所有通孔31分别共轴线的通道21，所述纵梁1设置有若干个能够与通道21对位的安装孔13，纵梁1、顶部盖板3和侧封板8的边缘彼此连接的位置均电焊连接，支撑件2放在空腔7内，使得后纵梁总成在支撑件2的位置形成封闭空腔7，扭力梁9通过若干个螺栓92与后纵梁总成固定连接，所述螺栓92自下往上，依次穿过纵梁1的安装孔13、支撑件2的通道21和顶部盖板3的通孔31并与凸焊螺母6螺纹连接，凸焊螺母6与螺栓92螺纹连接之前凸焊螺母6与调节支架5焊接在一起，并将调节支架5放入限位孔32内，然后将螺栓92旋紧。

所述支撑件2的所有拐角沿自身对角线设置有呈X形的肋骨22，所述肋骨22交叉的中心位置和支撑件2外侧均设有定位槽23，通过螺丝穿过纵梁1与并***定位槽23内，将支撑件2定位在扭力梁9安装的位置，支撑件2预先安装在指定位置，能够通过定位槽23在扭力梁9装配时对其进行预定位，由于在扭力梁9安装部位形成了局部空腔7，且在空腔7内的支撑件2，提高了安装部位的刚度和模态，延长了车辆使用寿命，改善了驾乘感受。

所述顶部盖板3沿着车辆长度方向延伸，顶部盖板3在支撑件2顶部的截段形状呈U型，顶部盖板3的底部与支撑件2的上表面贴合，顶部盖板3的两侧设置有法兰面一33和法兰面二34，法兰面二34与竖直曲面板12电焊连接，侧封板8的底部通过法兰面三81与法兰面一33固定连接，所述侧封板8的顶部通过法兰面四82与顶部盖板3法兰面一33固定连接，所述侧封板8竖直设置且两端分别与安装平面板11和顶部盖板3固定连接并形成一个用于容纳支撑件2的空腔7，顶部盖板3的底部贴合在支撑件2的顶部，所述侧封板8为纵向平面，沿着车辆长度方向延伸，水平截面呈“L”型。

所述纵梁1沿着车辆长度方向延伸设置，所述安装平面板11还设置有若干个定位孔14，通过螺丝穿过纵梁1的定位孔14与并***定位槽23内，将支撑件2定位在扭力梁9安装的位置。

所述调节支架5包括有法兰面五52，容纳孔51为圆形且设置在法兰面五52上，在法兰面五52的边缘设有若干个与法兰面五52垂直的限位臂53，所有限位臂53能够一一***所有限位孔32，所有调节支架5分别设置在四个安装孔13的上方且贴合，限位臂53落入在对应限位孔32中，限位臂53在其平面方向上的高度可加长设置，以防止在极限情况下限位臂53从长方孔中脱出，导致丧失调节槽对调节支架5的限位功能。

所述限位孔32为矩形孔，限位臂53的宽度和厚度均小于限位孔32的长度和宽度，限位臂53投影到纵梁1上的尺寸均小于限位孔32的长度和宽度，使得调节支架5在限位孔32的限定的范围内可以进行任意的平面移动，以达到限位孔32对调节支架5的限位目的，使得调节支架5的移动区域固定在一定范围内，通过调节支架5的移动量，可以有效吸收周边零件的累计公差，降低返工次数，保证装配效率，同时由于对零件精度要求降低，可以减少周边零部件的制造成本。

所述安装孔13和通孔31均为圆孔，所述安装孔13的直径大于通孔31的直径，所述方便螺栓92穿入，通道21也为圆形结构，且通道21的直径与通孔31的直径相同。

所述支撑件2的材质为轻量化材料，支撑件23的平均壁厚优选为2～4mm，支撑件2高度值一般为处于对角线位置2个距离的1/3左右，所述支撑件2其材质可优选为铝合金、长纤维增强热塑性复合材料LFT以及碳纤维增强型塑料CFRP等轻量化材料。

工作原理：在扭力梁9装配过程中，扭力梁支架91与纵梁1的安装平面板11的下表面贴合，四个安装螺栓92先后穿过扭力梁支架91上的安装孔13、纵梁1的安装孔13、支撑件2的通道21和顶部盖板3的通孔31通过，最终与凸焊螺母6完成连接，

由于凸焊螺母6与调节支架5凸焊连接为一个整体，且调节支架5的限位臂53存在限定的移动范围，故当扭力梁支架91、纵梁1、支撑件2、顶部盖板3这些零件出现焊接或装配偏差时，仍能通过调节支架5的移动来吸收这些公差，最终保证扭力梁支架91顺利装配至后纵梁总成上。

当安装螺栓92与凸焊螺母6完全紧固后，封闭空腔7被压缩，由于支撑件2存在，使得两者被紧紧压缩在一起，大幅提高了封闭空腔7的刚度。

当汽车行驶中扭力梁9受到路面的冲击时，会对安装螺栓92施加一定弯矩，由于支撑件2与封闭空腔7的共同作用，提高了封闭空腔7的刚度，也增加了从凸焊螺母6到扭力梁9安装法兰面面的力臂，将凸焊螺母6的受力分解到后纵梁总成上的关联零件，提高了该处结构的可靠性。

实施例二：

如图1-图11所示，包括有纵梁1、支撑件2、顶部盖板3、侧封板8、若干个调节支架5和凸焊螺母6，所述纵梁1设置在车身10底部靠近车尾的一段，所述纵梁1为」型面板且包括有一体成型的安装平面板11和竖直曲面板12，顶部盖板3与竖直曲面板12的顶部固定连接，所述侧封板8竖直设置且两端分别与安装平面板11和顶部盖板3固定连接并形成一个用于容纳支撑件2的空腔7，所述顶部盖板3上设置有若干个通孔31，每个通孔31周围设置有若干个限位孔32，所述调节支架5设置有用于容纳凸焊螺母6的容纳孔51，所述支撑件2为口字形筒状结构，所述支撑件2的所有拐角均设置有能够与所有通孔31分别共轴线的通道21，所述纵梁1设置有若干个能够与通道21对位的安装孔13，纵梁1、顶部盖板3和侧封板8的边缘彼此连接的位置均电焊连接，支撑件2放在空腔7内，使得后纵梁总成在支撑件2的位置形成封闭空腔7，扭力梁9通过若干个螺栓92与后纵梁总成固定连接，所述螺栓92自下往上，依次穿过纵梁1的安装孔13、支撑件2的通道21和顶部盖板3的通孔31并与凸焊螺母6螺纹连接，调节支架5焊接在顶部盖板3上将凸焊螺母6盖住。

所述支撑件2的所有拐角沿自身对角线设置有呈X形的肋骨22，所述肋骨22交叉的中心位置和支撑件2外侧均设有定位槽23，通过螺丝穿过纵梁1与并***定位槽23内，将支撑件2定位在扭力梁9安装的位置，支撑件2预先安装在指定位置，能够通过定位槽23在扭力梁9装配时对其进行预定位，由于在扭力梁9安装部位形成了局部空腔7，且在空腔7内的支撑件2，提高了安装部位的刚度和模态，延长了车辆使用寿命，改善了驾乘感受。

所述顶部盖板3沿着车辆长度方向延伸，顶部盖板3在支撑件2顶部的截段形状呈U型，顶部盖板3的底部与支撑件2的上表面贴合，顶部盖板3的两侧设置有法兰面一33和法兰面二34，法兰面二34与竖直曲面板12电焊连接，侧封板8的底部通过法兰面三81与法兰面一33固定连接，所述侧封板8的顶部通过法兰面四82与顶部盖板3法兰面一33固定连接，所述侧封板8竖直设置且两端分别与安装平面板11和顶部盖板3固定连接并形成一个用于容纳支撑件2的空腔7，顶部盖板3的底部贴合在支撑件2的顶部，所述侧封板8为纵向平面，沿着车辆长度方向延伸，水平截面呈“L”型。

所述纵梁1沿着车辆长度方向延伸设置，所述安装平面板11还设置有若干个定位孔14，通过螺丝穿过纵梁1的定位孔14与并***定位槽23内，将支撑件2定位在扭力梁9安装的位置。

所述调节支架5为帽形结构，调节支架5边缘设有若干个法兰面六54，调节支架5边缘位于所有法兰面之间设置有挡边55，挡边55的高度大于活动螺母的厚度的1/2，螺栓92自下往上，依次穿过纵梁1的安装孔13、支撑件2的通道21和顶部盖板3的通孔31并与凸焊螺母6螺纹连接，调节支架5焊接在顶部盖板3上将凸焊螺母6盖住，凸焊螺母6能在调节支架5内晃动，可以有效吸收周边零件的累计公差，降低返工次数，保证装配效率，同时由于对零件精度要求降低，可以减少周边零部件的制造成本。

所述安装孔13和通孔31均为圆孔，所述安装孔13的直径大于通孔31的直径，所述方便螺栓92穿入，通道21也为圆形结构，且通道21的直径与通孔31的直径相同。

所述支撑件2的材质为轻量化材料，支撑件23的平均壁厚优选为2～4mm，支撑件2高度值一般为处于对角线位置2个距离的1/3左右，所述支撑件2其材质可优选为铝合金、长纤维增强热塑性复合材料LFT以及碳纤维增强型塑料CFRP等轻量化材料。

工作原理：在扭力梁9装配过程中，扭力梁支架91与纵梁1的安装平面板11的下表面贴合，四个安装螺栓92先后穿过扭力梁支架91上的安装孔13、纵梁1的安装孔13、支撑件2的通道21和顶部盖板3的通孔31通过，最终与凸焊螺母6完成连接，

螺栓92自下往上，依次穿过纵梁1的安装孔13、支撑件2的通道21和顶部盖板3的通孔31并与凸焊螺母6螺纹连接，调节支架5焊接在顶部盖板3上将凸焊螺母6盖住，凸焊螺母6能在调节支架5内晃动，可以有效吸收周边零件的累计公差，降低返工次数，保证装配效率，同时由于对零件精度要求降低，可以减少周边零部件的制造成本，最终保证扭力梁支架91顺利装配至后纵梁总成上。

当安装螺栓92与凸焊螺母6完全紧固后，封闭空腔7被压缩，由于支撑件2存在，使得两者被紧紧压缩在一起，大幅提高了封闭空腔7的刚度。

当汽车行驶中扭力梁9受到路面的冲击时，会对安装螺栓92施加一定弯矩，由于支撑件2与封闭空腔7的共同作用，提高了封闭空腔7的刚度，也增加了从凸焊螺母6到扭力梁9安装法兰面面的力臂，将凸焊螺母6的受力分解到后纵梁总成上的关联零件，提高了该处结构的可靠性。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。