阅读说明：本技术 一种全过程前、后驱动的下台板l形位移机构 (A kind of lower platen L shape displacement mechanism of the forward and backward driving of overall process ) 是由 梁崇彦 梁迅 于 2019-10-06 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种全过程前、后驱动的下台板L形位移机构,包括下台板、长导轨、导向轮单元、旋转及横移导向单元、位置检测单元、定位单元、直行驱动系统、旋转驱动系统、控制系统；长导轨位于下台板长度方向一侧；旋转及横移导向单元位于长导轨靠近车道一端,采用长导轨、短导轨配合导向轮并增加辅助导轨导向；直行驱动系统包括后驱动装置以及通过链轮链条机构带动的直行驱动轮,旋转驱动系统包括后驱动装置的直行侧驱动轮加上旋转驱动轮。旋转驱动轮采用两种结构的任一种：第一,由链轮链条机构带动；第二,速度跟随控制下的独立驱动；直行驱动系统与旋转驱动系统完美实现下台板直线位移与旋转位移全过程前、后驱动,高速平稳,转向无障碍。(The invention discloses a kind of lower platen L shape displacement mechanisms of the forward and backward driving of overall process, including lower platen, long guideway, directive wheel unit, rotation and traversing pilot unit, position detection unit, positioning unit, driven by craspedodrome system, rotary drive system, control system；Long guideway is located at lower platen length direction side；Rotation and traversing pilot unit are located at long guideway close to lane one end, using long guideway, short lead rail cooperation directive wheel and increase auxiliary guide rail guiding；Driven by craspedodrome system includes rear drive equipment and the driven by craspedodrome wheel that is driven by sprocket wheel chain mechanism, and rotary drive system includes the straight trip side drive wheel of rear drive equipment plus rotation driving wheel.Driving wheel is rotated using any of two kinds of structures: first, by sprocket wheel chain, mechanism is driven；Second, the independent driving under speed follower control；Lower platen straight-line displacement and the forward and backward driving of swing offset overall process are realized in driven by craspedodrome system and rotary drive system perfection, and high-speed smooth turns to accessible.)

一种全过程前、后驱动的下台板L形位移机构

技术领域

本发明涉及机械式停车设备技术领域，更具体的说是涉及下台板前移旋转两层停车设备，该类型停车设备需要下台板即地面层载车板，在地面层停车位正常静置与前移至车道然后旋转、横移之后在车道静置的状态变化及转换。

背景技术

随着我国汽车保有量的增多，为解决停车场地不足的问题，国内的机械式停车设备已得到广泛应用。十几年前，国内首先推出“上台板前移旋转两层停车设备”（俗称“无避让”），主要特点是上台板需要进行前移-旋转。之后不久，国内又推出“下台板前移旋转两层停车设备”类型，主要特点是下台板需要进行前移-旋转-横移（即“L”形位移），具体见公告号CN200985656Y、名称“一种前移旋转避让型载车装置”公开的技术方案，该方案采用电机电机减速机直接驱动前后设置的两个滚轮，结构复杂，安装、维护困难，使用过程容易损坏，这些缺点一定程度上影响了这种类型停车设备的推广应用。

由于下台板前移旋转两层停车设备对比其他形式的两层停车设备有其独特、方便之处，因此，在下台板前移旋转两层停车设备问世后的十几年间，业内持续有提出相关改进方案。最初的改进方案主要体现在采用电磁离合器驱动以改善驱动效果，但其中的下台板旋转、导向结构仍然相对复杂，万向轮的旋转导向存在障碍，制作、维护成本仍然偏高。近期有进一步改进，则体现在采用短导轨和旋转及横移导向单元以及增加前端的辅助驱动轮，其中就包括申请号为2019108899441、名称为“一种停车设备下台板L形位移机构”以及申请号为2019108899579名称为“一种无离合器驱动的下台板L形位移机构”的发明申请。但是，上述两个发明申请所增加的辅助驱动轮只能解决下台板直线位移的辅助驱动，对于下台板的旋转位移的辅助驱动并无改善。由于下台板旋转位移所需的切线位移距离与直线位移的直线位移距离相当，因此，如果能够实现下台板旋转位移的辅助驱动，则能明显提高设备的运行效率。

因此，如何为下台板前移旋转停车设备提供一种简单、可靠、高效的下台板L形位移全程前、后驱动机构，是本领域技术人员亟需解决的问题。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种全过程前、后驱动的下台板L形位移机构，目的在于克服当前技术的不足，对现有停车设备下台板驱动方式进行改进，关键手段是改进直行驱动系统，增加位于下台板前端的旋转驱动系统，两个系统相互配合，具有两种切换状态：状态一是直线位移的驱动状态，由直行驱动系统的后驱动装置的旋转侧驱动轮、直行侧驱动轮加上前驱动装置的链轮链条机构带动的直行驱动轮作为下台板直线位移的驱动，此时的旋转驱动系统无驱动效果；状态二是旋转位移的驱动状态，由直行驱动系统的后驱动装置的直行侧驱动轮加上旋转驱动系统的旋转驱动轮作为下台板旋转位移的驱动，此时直行驱动系统的后驱动装置的旋转侧驱动轮以及前驱动装置的直行驱动轮无驱动效果。上述两种驱动状态的转换，完美实现下台板直线位移、旋转位移全过程的前、后驱动，简单、可靠、高效。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种全过程前、后驱动的下台板L形位移机构，包括下台板、旋转及横移导向单元、长导轨、位置检测单元、定位单元；其特征在于，还包括直行驱动系统、旋转驱动系统、控制系统；所述位置检测单元、定位单元、直行驱动系统和旋转驱动系统分别与所述控制系统电性连接；所述下台板、旋转及横移导向单元、长导轨、位置检测单元、定位单元采用现有技术。

所述下台板位于停车位上，所述停车位靠近车道一侧为前方，远离车道一侧为后方；所述长导轨位于所述停车位长度方向左侧或者右侧的其中一侧的边线之上；所述旋转及横移导向单元设置在所述长导轨一侧，位于靠近车道的端部位置，并且所在侧称为旋转侧，另一侧称为直行侧；所述定位单元安装在所述旋转及横移导向单元内；所述位置检测单元对所述下台板的位移状态进行检测，并将位置信息发送到所述控制系统。

所述直行驱动系统、旋转驱动系统安装在所述下台板之上，相互配合，能够在直线位移驱动以及旋转位移驱动这两种状态之间进行切换；所述控制系统为单片机装置或者PLC装置或者工控机。

所述下台板设为矩形钢结构平面框架，上部平面能够承载汽车，能够在所述长导轨导向约束下紧靠停车位车长方向的其中一侧边线以及相邻的车道边线进行前移-旋转-横移，即实现“L”形位移。

所述前移是指所述下台板从停车位位置静置开始作垂直于车道中心线的直线位移并移入车道区域；所述旋转是指所述下台板完成上述前移之后，绕所述旋转及横移导向单元的回转中心在车道区域旋转90°，使得所述下台板车长方向中心线与车道中心线平行；所述横移是指所述下台板完成上述旋转之后，作平行于车道中心线的直线位移并移至偏离原停车位区域静置。

所述长导轨的截面为以下两种形状的其中一种：形状一，为空心凹槽状，凹槽的两个垂直面为导向工作面，所述导向工作面的长度方向中心线与车道中心线垂直；形状二，为实心凸形，凸槽的两个垂直面为导向工作面，所述导向工作面的长度方向中心线与车道中心线垂直。

所述导向轮单元紧固安装在下台板的后端靠近所述长导轨一侧，包括导向轮一、导向轮二，所述导向轮一、所述导向轮二的结构为以下两种的其中一种：

结构一，与所述长导轨的截面形状一相对应，所述导向轮一、所述导向轮二的转动轮位于所述长导轨的凹槽内，所述转动轮的转动轴线垂直于地面；所述导向轮一包括螺帽一、芯轴一、安装板一、转动轮一；所述导向轮二包括螺帽二、芯轴二、安装板二、转动轮二；所述安装板一和所述安装板二与所述下台板固定连接；所述转动轮一通过所述芯轴一、所述螺帽一安装在所述安装板一上；所述转动轮二通过芯轴二、所述螺帽二安装在所述安装板二之上；所述转动轮一、所述转动轮二滑动设置在所述长导轨的凹槽之内，从而约束所述下台板沿所述长导轨直线位移。

结构二，与所述长导轨的截面形状二相对应，所述导向轮一、所述导向轮二的转动轮位于所述长导轨的实心凸形截面之上，所述转动轮的转动轴线平行于地面，外缘加工有与所述长导轨的实心凸形的两个导向工作面相匹配的圆周沟槽，所述圆周沟槽对所述长导轨的实心凸形截面形成夹持，从而约束所述下台板沿所述长导轨直线位移。

很明显，位于最外侧的两个转动轮之间的距离尺寸越长，其导向的效果以及稳定性越好。

所述旋转及横移导向单元位于所述长导轨靠近车道的一端，安装在停车位旋转侧车长方向边线与车道边线交点位置的地面上，包括固定座、转盘、短导轨、辅助导轨、辅助导向芯轴。

所述固定座紧固安装在地面下方；所述转盘转动设置在固定座之上，且位于地面上方，通过轴承能够相对于所述固定座作水平转动，所述转盘转动时与地面垂直的回转中心线即为旋转及横移导向单元的回转中心线，同时作为所述下台板旋转位移时的回转中心线；

所述短导轨与所述转盘紧固连接，设置在所述转盘之上，导向轮廓的截面与所述长导轨的导向轮廓的截面相同；所述短导轨的截面为以下两种形式的其中一种：形式一，与所述长导轨的截面形状一相对应，所述短导轨的截面为空心凹槽状，凹槽的两个垂直面为导向工作面；形式二，与所述长导轨的截面形状二相对应，所述短导轨的截面为实心凸形，凸槽的两个垂直面为导向工作面；所述短导轨的长度尺寸大于所述导向轮一和所述导向轮二之间形成的最大长度尺寸，使所述短导轨的导向轮廓能够完全容纳所述导向轮一和所述导向轮二。

所述辅助导轨紧固安装在所述下台板后端靠近所述长导轨一侧，截面形状为C形，缺口朝向所述长导轨一侧。

所述辅助导向芯轴至少为两个，紧固安装在所述短导轨靠近所述下台板一侧，轴向截面形状与所述辅助导轨的C形截面形状相匹配，朝向所述下台板一侧，位置与所述下台板后端安装的所述辅助导轨的位置相对应；当所述下台板从停车位位置往车道方向前移，在到达末段的时候，所述辅助导向芯轴能够进入所述辅助导轨的C形截面内部，对所述下台板的直线位移起到辅助导向作用。

所述位置检测单元用于检测下台板的位移状态，所述位置检测单元包括前移终点检测元件、旋转终点检测元件、横移终点检测元件和后移终点检测元件；所述前移终点检测元件用于所述下台板从所述停车位位置向车道方向前移并到达前移终点的位置检测；所述旋转终点检测元件用于所述下台板从前移到达车道位置之后旋转90°到达旋转终点的位置检测；所述横移终点检测元件用于所述下台板从前移、旋转的终点位置开始横移并到达终点的位置检测；所述后移终点检测元件用于所述下台板从车道位置向所述停车位方向后移并到达后移终点的位置检测。

以上所述为位置检测单元的最简配置。在该配置条件下，当所述下台板从车道位置的横移终点位置作逆向横移的时候，上述旋转终点检测元件同时用作所述逆向横移终点检测；当所述下台板从车道位置的旋转终点位置作逆向旋转的时候，上述前移终点检测元件同时用作所述逆向旋转终点检测。

很明显，上述位置检测都属于常规的检测，所使用的检测元件可以是常用的接触式的摇臂开关或者非接触式的位置开关或者光电开关；旋转检测还可以采用编码器。

所述定位单元用于所述转盘的旋转定位；所述转盘的旋转定位包括所述短导轨的导向工作面的长度方向中心线与车道中心线处于垂直状态时的定位和所述短导轨的导向工作面的长度方向中心线与车道中心线处于平行状态时的定位。

所述转盘的旋转定位属于常规、简单结构的定位，可以采用各种常见方式。相对简单的做法是：在所述转盘之上设置有两个定位孔或者定位槽，这两个定位孔或者定位槽之间相差90°，在地面之上或者所述旋转及横移导向单元的所述固定座之上安装电磁推拉元件，所述电磁推拉元件设置有伸缩杆件，所述杆件的头部轮廓与所述转盘之上设置的定位孔或者定位槽匹配，当所述短导轨的导向工作面的长度方向中心线与车道中心线处于垂直状态的时，所述电磁推拉元件的伸缩杆件的头部***所述转盘之上设置的其中一个定位孔或者定位槽；当所述短导轨的导向工作面的长度方向中心线与车道中心线处于平行状态的时候，所述电磁推拉元件的伸缩杆件的头部***转盘之上设置的另一个定位孔或者定位槽。还可以采用机械机构定位或者电磁推拉单元加上机械机构的复合定位。

优选的，在上述一种全过程前、后驱动的下台板L形位移机构中，所述直行驱动系统包括后驱动装置、前驱动装置。

所述后驱动装置固定安装在所述下台板的后方端部，包括电机减速机、电磁离合器、旋转侧驱动轮和直行侧驱动轮；所述电机减速机双向输出，安装在靠近所述旋转侧位置，输出轴的中心线与所述长导轨的长度方向中心线垂直；所述电磁离合器安装在所述电机减速机靠近旋转侧的输出轴之上，采用常开形式，常态为分离状态；所述旋转侧驱动轮紧固安装在所述电磁离合器的输出端；当所述电磁离合器处于分离状态，所述旋转侧驱动轮能够自由转动；所述直行侧驱动轮紧固安装在所述电机减速机靠近直行侧的输出轴之上，由所述电机减速机输出直接驱动，不能自由转动；所述旋转侧驱动轮与所述直行侧驱动轮的最大外缘直径相同，与地面接触，对所述下台板的后端进行支撑和驱动。

所述旋转侧驱动轮能够自由转动，是本技术方案的其中一个关键，使得所述下台板在作旋转位移的时候，无需增加任何设施或者采取任何技术手段，只需所述电磁离合器回复常态、处于分离状态，即使所述旋转侧驱动轮设置在回转中心之外，所述旋转侧驱动轮也能够在承载所述下台板的同时，因应所述下台板的旋转位移而自动产生适应性转动，且所述旋转侧驱动轮的转动运行方向始终与所述下台板旋转位移的切线方向一致，不会产生干涉。

所述前驱动装置包括链轮链条传动单元和直行驱动轮；所述链轮链条传动单元包括主动链轮、轴承座、从动轴、从动链轮和链条；所述主动链轮固定安装在所述电机减速机靠近所述直行侧的输出轴上，由所述电机减速机输出轴直接驱动；所述从动轴通过所述轴承座安装在所述下台板的前方，所述从动轴轴线与所述下台板车长方向中心线垂直；所述从动链轮安装在所述从动轴之上，所述主动链轮和所述从动链轮通过所述链条传动连接；所述直行驱动轮至少设置有一个，紧固安装在所述从动轴之上；所述电机减速机通过所述链轮链条传动单元带动所述直行驱动轮转动，所述直行驱动轮与所述后驱动装置的直行侧驱动轮的转动方向相同。

为使得所述直行驱动轮与所述直行侧驱动轮的最大线速度相同，须选择恰当的所述链轮链条传动单元的转动比配合所述直行驱动轮与所述直行驱动系统的后驱动装置的直行侧驱动轮的最大外缘直径比。比如，当所述链轮链条传动单元的转动比为1:1，则所述直行驱动轮的最大外缘直径与所述直行侧驱动轮的最大外缘直径相同。

优选的，在上述一种全过程前、后驱动的下台板L形位移机构中，所述旋转驱动系统固定安装在所述下台板的前方位置，包括一个旋转侧驱动装置、一个直行侧随动装置。

所述旋转侧驱动装置设置在所述旋转侧，包括万向联轴节单元、升降装置、转角传动单元和旋转驱动轮；所述万向联轴节单元包括主动件和被动件，所述主动件与所述直行驱动系统的前驱动装置的链轮链条传动单元的从动轴其中位于所述旋转侧的端部连接，所述被动件与所述转角传动单元的输入轴连接；并且，所述主动件和所述被动件至少一个具有轴向滑移功能，能够适应所述转角传动单元与所述链轮链条传动单元的从动轴之间的位置或者距离出现的状态改变；所述升降装置包括固定座、活动座；所述固定座紧固安装在所述下台板位于所述旋转侧的前方位置；所述活动座能够相对于所述固定座作垂直往复移动；所述转角传动单元紧固安装在所述活动座之上，由伞齿轮传动副或者圆柱螺旋齿轮传动副构成，输入轴与所述万向联轴节单元的主动件紧固连接，输出轴与所述旋转驱动轮紧固连接；所述旋转驱动轮的滚动方向与所述下台板的旋转切线方向一致；当所述升降装置驱动所述活动座往上位移，能够使所述旋转驱动轮脱离与地面接触，所述直行驱动系统的前驱动装置的直行驱动轮与地面接触，对应为所述下台板的直线位移驱动状态；当升降装置驱动所述活动座往下位移，带动所述旋转驱动轮往下位移，能够使得所述直行驱动系统的前驱动装置的直行驱动轮脱离与地面接触，所述旋转驱动轮与地面接触，对应为所述下台板的旋转位移驱动状态。

由于所述旋转驱动轮的滚动方向与所述下台板的旋转切线方向一致，因此，所述旋转驱动轮的旋转轴线与所述链轮链条传动单元的从动轴的轴线之间的夹角略小于90°，实际角度与所述旋转驱动轮的设置位置相关。从常识可知，伞齿轮传动副或者圆柱螺旋齿轮传动副都可以通过改变传动件的参数达到输入轴和输出轴之间的夹角为小于90°的任意角度。

由于所述直行驱动系统的后驱动装置的直行侧驱动轮与所述旋转驱动系统的旋转驱动轮在下台板旋转位移的时候同时用作旋转驱动，而所述旋转驱动轮通过所述直行驱动系统的前驱动装置的链轮链条传动单元以及所述旋转驱动系统的转角传动单元驱动，因此，所述直行侧驱动轮的最大直径、所述链轮链条传动单元的速比、所述转角传动单元的速比、所述下台板旋转中心至所述直行侧驱动轮的距离尺寸、所述下台板旋转中心至所述旋转驱动轮的距离尺寸以及所述旋转驱动轮的最大直径之间需要满足一定的比例关系，使得所述直行侧驱动轮的最大线速度以及所述旋转驱动轮的最大线速度能够与所述下台板旋转所需的参数相匹配。比如，若直行侧驱动轮与直行驱动轮的最大直径相同，则链轮链条传动单元的第一级速比应为1:1，使得下台板直行位移驱动时直行侧驱动轮与直行驱动轮的最大线速度相同；若下台板旋转中心至直行侧驱动轮的距离尺寸为2000mm，下台板旋转中心至旋转驱动轮的距离尺寸为4000mm，且直行侧驱动轮与旋转驱动轮的最大直径相同，则转角传动单元的速比应为1:2（即增速），使得下台板旋转位移驱动时旋转驱动轮的最大线速度是直行侧驱动轮的最大线速度的两倍。如果转角传动单元的速比达不到1:2，则在链轮链条传动单元的末级增加一级增速机构，使得总的速比达到1:2。

所述直行侧随动装置设置在直行侧，包括升降装置和旋转随动轮；所述升降装置包括固定座、活动座；所述固定座紧固安装在所述下台板直行侧的前方位置，所述活动座能够相对于所述固定座作垂直往复移动；所述旋转随动轮安装在所述活动座之上，能够自由转动，所述旋转随动轮的滚动方向与所述下台板的旋转切线方向一致；当所述升降装置驱动所述活动座往上位移，能够使所述旋转随动轮脱离与地面接触，所述直行驱动系统的前驱动装置的直行驱动轮与地面接触，对应为下台板的直线位移驱动状态；当升降装置驱动活动座往下位移，带动旋转随动轮往下位移，能够使得所述直行驱动系统的前驱动装置的直行驱动轮脱离与地面接触，所述旋转随动轮与地面接触，对应为下台板的旋转位移驱动状态。

以上所述旋转侧驱动装置以及直行侧随动装置的升降装置属于常规的机械结构，可以采用传统的电机电机减速机驱动螺杆螺帽升降或者液压机构驱动升降的方式；还可以采用推杆/拉杆带动凸轮或连杆机构进行驱动升降。

优选的，在上述一种全过程前、后驱动的下台板L形位移机构中，所述旋转驱动系统固定安装在所述下台板的前方位置，包括一个直行侧驱动装置、一个旋转侧随动装置。

所述直行侧驱动装置设置在所述直行侧，包括万向联轴节单元、升降装置、转角传动单元和旋转驱动轮；所述万向联轴节单元包括主动件和被动件，所述主动件与所述直行驱动系统的前驱动装置的链轮链条传动单元的从动轴其中位于所述直行侧的端部连接，所述被动件与所述转角传动单元的输入轴连接；并且，所述主动件和所述被动件至少一个具有轴向滑移功能，能够适应所述转角传动单元与所述链轮链条传动单元的从动轴之间的位置或者距离出现的状态改变；所述升降装置包括固定座、活动座；所述固定座紧固安装在所述下台板位于所述直行侧的前方位置；所述活动座能够相对于所述固定座作垂直往复移动；所述转角传动单元紧固安装在所述活动座之上，由伞齿轮传动副或者圆柱螺旋齿轮传动副构成，输入轴与所述万向联轴节单元的主动件紧固连接，输出轴与所述旋转驱动轮紧固连接；所述旋转驱动轮的滚动方向与所述下台板的旋转切线方向一致；当所述升降装置驱动所述活动座往上位移，能够使所述旋转驱动轮脱离与地面接触，所述直行驱动系统的前驱动装置的直行驱动轮与地面接触，对应为所述下台板的直线位移驱动状态；当所述升降装置驱动所述活动座往下位移，带动所述旋转驱动轮往下位移，能够使得所述直行驱动系统的前驱动装置的直行驱动轮脱离与地面接触，所述旋转驱动轮与地面接触，对应为所述下台板的旋转位移驱动状态。

由于所述旋转驱动轮的滚动方向与所述下台板的旋转切线方向一致，因此，所述旋转驱动轮的旋转轴线与所述链轮链条传动单元的从动轴的轴线之间的夹角略大于90°，实际角度与所述旋转驱动轮的设置位置相关。从常识可知，伞齿轮传动副或者圆柱螺旋齿轮传动副都可以通过改变传动件的参数达到输入轴和输出轴之间的夹角为大于90°的任意角度。

由于所述直行驱动系统的后驱动装置的直行侧驱动轮与所述旋转驱动系统的旋转驱动轮在下台板旋转位移的时候同时用作旋转驱动，而所述旋转驱动轮通过所述直行驱动系统的前驱动装置的链轮链条传动单元以及所述旋转驱动系统的转角传动单元驱动，因此，所述直行侧驱动轮的最大直径、所述链轮链条传动单元的速比、所述转角传动单元的速比、所述下台板旋转中心至所述直行侧驱动轮的距离尺寸、所述下台板旋转中心至所述旋转驱动轮的距离尺寸以及所述旋转驱动轮的最大直径之间需要满足一定的比例关系，使得所述直行侧驱动轮的最大线速度以及所述旋转驱动轮的最大线速度能够与所述下台板旋转所需的参数相匹配。比如，若直行侧驱动轮与直行驱动轮的最大直径相同，则链轮链条传动单元的第一级速比应为1:1，使得下台板直行位移驱动时直行侧驱动轮与直行驱动轮的最大线速度相同；若下台板旋转中心至直行侧驱动轮的距离尺寸为2000mm，下台板旋转中心至旋转驱动轮的距离尺寸为5000mm，且直行侧驱动轮与旋转驱动轮的最大直径相同，则转角传动单元的速比应为1: 2.5（即增速），使得下台板旋转位移驱动时旋转驱动轮的最大线速度是直行侧驱动轮的最大线速度的2.5倍。如果转角传动单元的速比达不到1: 2.5，则在链轮链条传动单元的末级增加一级增速机构，使得总的速比达到1: 2.5。

所述旋转侧随动装置设置在旋转侧，包括升降装置和旋转随动轮；所述升降装置包括固定座、活动座；所述固定座紧固安装在所述下台板旋转侧的前方位置，所述活动座能够相对于所述固定座作垂直往复移动；所述旋转随动轮安装在所述活动座之上，能够自由转动，所述旋转随动轮的滚动方向与所述下台板的旋转切线方向一致；当所述升降装置驱动所述活动座往上位移，能够使所述旋转随动轮脱离与地面接触，所述直行驱动系统的前驱动装置的直行驱动轮与地面接触，对应为下台板的直线位移驱动状态；当升降装置驱动活动座往下位移，带动旋转随动轮往下位移，能够使得所述直行驱动系统的前驱动装置的直行驱动轮脱离与地面接触，所述旋转随动轮与地面接触，对应为下台板的旋转位移驱动状态。

以上所述直行侧驱动装置以及旋转侧随动装置的升降装置属于常规的机械结构，可以采用传统的电机电机减速机驱动螺杆螺帽升降或者液压机构驱动升降的方式；还可以采用推杆/拉杆带动凸轮或连杆机构进行驱动升降。

当然，参考上述技术方案，在下台板前方的旋转侧、直行侧分别安装一个旋转侧驱动装置以及一个直行侧驱动装置是可行的。这样，原来设置的直行侧随动装置以及旋转侧随动装置即予取消。

优选的，在上述一种全过程前、后驱动的下台板L形位移机构中，所述旋转驱动系统固定安装在所述下台板的前方位置，包括独立设置的一个旋转侧驱动装置、一个直行侧随动装置。

所述旋转侧驱动装置设置在所述旋转侧，包括升降装置和旋转驱动轮；所述升降装置包括固定座、活动座；所述固定座紧固安装在所述下台板位于所述旋转侧的前方位置；所述活动座能够相对于所述固定座作垂直往复移动；所述旋转驱动轮为带可调速电机的驱动轮，紧固安装在所述活动座之上，驱动轮的滚动方向与所述下台板的旋转切线方向一致；当所述升降装置驱动所述活动座往上位移，能够使所述旋转驱动轮脱离与地面接触，所述直行驱动系统的前驱动装置的直行驱动轮与地面接触，对应为所述下台板的直线位移驱动状态；当升降装置驱动所述活动座往下位移，带动所述旋转驱动轮往下位移，能够使得所述直行驱动系统的前驱动装置的直行驱动轮脱离与地面接触，所述旋转驱动轮与地面接触，对应为所述下台板的旋转位移驱动状态。

所述旋转侧驱动装置的旋转驱动轮可以采用现有的电动叉车直行驱动轮（无需具备转向功能）。或者，参照电动叉车直行驱动轮另行设计、制作。

由于所述直行驱动系统的后驱动装置的直行侧驱动轮与所述旋转侧驱动装置的旋转驱动轮在下台板旋转位移的时候同时用作旋转驱动，所以，当所述直行驱动系统的后驱动装置的直行侧驱动轮与所述旋转侧驱动装置的最大直径以及所述旋转侧驱动装置的安装位置确定之后，所述直行驱动系统的后驱动装置的直行侧驱动轮与所述旋转侧驱动装置的旋转驱动轮的转速比为一个确定的常数，而所述旋转侧驱动装置的旋转驱动轮由可调速电机驱动，因此，只需以所述直行驱动系统的后驱动装置的直行侧驱动轮为主动装置，以所述旋转侧驱动装置的旋转驱动轮为从动装置，以主动装置的转速为基准标定所述旋转侧驱动装置的旋转驱动轮的转速，由所述控制系统发出信号进行驱动，即可满足所述下台板的旋转位移需求。比如，若下台板旋转中心至直行侧驱动轮的距离尺寸为2000mm，下台板旋转中心至旋转驱动轮的距离尺寸为4000mm，且直行侧驱动轮与旋转驱动轮的最大直径相同，则直行侧驱动轮与旋转驱动轮的转速比应为1:2（即增速），使得下台板旋转位移驱动时旋转驱动轮的最大线速度是直行侧驱动轮的最大线速度的2倍。而调速电机的从机以固定的速比跟随主机转动的相关控制属于通用技术，这里不作赘述。

所述直行侧随动装置设置在直行侧，包括升降装置和旋转随动轮；所述升降装置包括固定座、活动座；所述固定座紧固安装在所述下台板直行侧的前方位置，所述活动座能够相对于所述固定座作垂直往复移动；所述旋转随动轮安装在所述活动座之上，能够自由转动，所述旋转随动轮的滚动方向与所述下台板的旋转切线方向一致；当所述升降装置驱动所述活动座往上位移，能够使所述旋转随动轮脱离与地面接触，所述直行驱动系统的前驱动装置的直行驱动轮与地面接触，对应为下台板的直线位移驱动状态；当升降装置驱动活动座往下位移，带动旋转随动轮往下位移，能够使得所述直行驱动系统的前驱动装置的直行驱动轮脱离与地面接触，所述旋转随动轮与地面接触，对应为下台板的旋转位移驱动状态。

以上所述旋转侧驱动装置以及直行侧随动装置的升降装置属于常规的机械结构，可以采用传统的电机电机减速机驱动螺杆螺帽升降或者液压机构驱动升降的方式；还可以采用推杆/拉杆带动凸轮或连杆机构进行驱动升降。

优选的，在上述一种全过程前、后驱动的下台板L形位移机构中，所述旋转驱动系统固定安装在所述下台板的前方位置，包括独立设置的一个直行侧驱动装置、一个旋转侧随动装置。

所述直行侧驱动装置设置在所述直行侧，包括升降装置和旋转驱动轮；所述升降装置包括固定座、活动座；所述固定座紧固安装在所述下台板位于所述直行侧的前方位置；所述活动座能够相对于所述固定座作垂直往复移动；所述旋转驱动轮为带可调速电机的驱动轮，紧固安装在所述活动座之上，驱动轮的滚动方向与所述下台板的旋转切线方向一致；当所述升降装置驱动所述活动座往上位移，能够使所述旋转驱动轮脱离与地面接触，所述直行驱动系统的前驱动装置的直行驱动轮与地面接触，对应为所述下台板的直线位移驱动状态；当升降装置驱动所述活动座往下位移，带动所述旋转驱动轮往下位移，能够使得所述直行驱动系统的前驱动装置的直行驱动轮脱离与地面接触，所述旋转驱动轮与地面接触，对应为所述下台板的旋转位移驱动状态。

所述直行侧驱动装置的旋转驱动轮可以采用现有的电动叉车直行驱动轮（无需具备转向功能）。或者，参照电动叉车直行驱动轮另行设计、制作。

由于所述直行驱动系统的后驱动装置的直行侧驱动轮与所述直行侧驱动装置的旋转驱动轮在下台板旋转位移的时候同时用作旋转驱动，所以，当所述直行驱动系统的后驱动装置的直行侧驱动轮与所述直行侧驱动装置的最大直径以及所述直行侧驱动装置的安装位置确定之后，所述直行驱动系统的后驱动装置的直行侧驱动轮与所述直行侧驱动装置的旋转驱动轮的转速比为一个确定的常数，而所述直行侧驱动装置的旋转驱动轮由可调速电机驱动，因此，只需以所述直行驱动系统的后驱动装置的直行侧驱动轮为主动装置，以所述直行侧驱动装置的旋转驱动轮为从动装置，以主动装置的转速为基准标定所述直行侧驱动装置的旋转驱动轮的转速，由所述控制系统发出信号进行驱动，即可满足所述下台板的旋转位移需求。比如，若下台板旋转中心至直行侧驱动轮的距离尺寸为2000mm，下台板旋转中心至旋转驱动轮的距离尺寸为5000mm，且直行侧驱动轮与旋转驱动轮的最大直径相同，则直行侧驱动轮与旋转驱动轮的转速比应为1: 2.5（即增速），使得下台板旋转位移驱动时旋转驱动轮的最大线速度是直行侧驱动轮的最大线速度的2.5倍。而调速电机的从机以固定的速比跟随主机转动的相关控制属于通用技术，这里不作赘述。

所述旋转侧随动装置设置在旋转侧，包括升降装置和旋转随动轮；所述升降装置包括固定座、活动座；所述固定座紧固安装在所述下台板旋转侧的前方位置，所述活动座能够相对于所述固定座作垂直往复移动；所述旋转随动轮安装在所述活动座之上，能够自由转动，所述旋转随动轮的滚动方向与所述下台板的旋转切线方向一致；当所述升降装置驱动所述活动座往上位移，能够使所述旋转随动轮脱离与地面接触，所述直行驱动系统的前驱动装置的直行驱动轮与地面接触，对应为下台板的直线位移驱动状态；当升降装置驱动活动座往下位移，带动旋转随动轮往下位移，能够使得所述直行驱动系统的前驱动装置的直行驱动轮脱离与地面接触，所述旋转随动轮与地面接触，对应为下台板的旋转位移驱动状态。

以上所述直行侧驱动装置以及旋转侧随动装置的升降装置属于常规的机械结构，可以采用传统的电机电机减速机驱动螺杆螺帽升降或者液压机构驱动升降的方式；还可以采用推杆/拉杆带动凸轮或连杆机构进行驱动升降。

当然，参考上述技术方案，在下台板前方的旋转侧、直行侧分别安装独立设置的一个旋转侧驱动装置以及一个直行侧驱动装置是可行的。这样，原来设置的直行侧随动装置以及旋转侧随动装置即予取消。

以下对本发明技术方案作进一步的说明。

下台板的位移包括直线位移和旋转位移。

直线位移包括从停车位位置往车道方向的前移以及从车道位置往停车位方向的后移，还包括在车道之上的正向横移以及逆向横移；框架的直线位移需要直行驱动系统的后驱动装置的旋转侧驱动轮、直行侧驱动轮以及前驱动装置的直行驱动轮的转动方向与下台板的直线位移方向相同且最大线速度相同；旋转侧驱动轮、直行侧驱动轮、直行驱动轮同时作正向转动，从而驱动下台板实现前移或者正向横移；旋转侧驱动轮、直行侧驱动轮、直行驱动轮同时作反向转动，从而驱动下台板实现后移或者反向横移。因此，当旋转驱动系统的两个升降装置使得旋转驱动轮以及旋转随动轮脱离与地面的接触，最终使得直行驱动系统的直行驱动轮与地面接触，直行驱动系统的电机减速机转动带动后驱动装置的旋转侧驱动轮、直行侧驱动轮同步转动，通过前驱动装置的链轮链条传动单元带动直行驱动轮同步转动；此时，直行驱动系统驱动下台板作直线位移。

下台板的旋转位移首先需要满足位置条件：下台板位移至直行驱动系统的后驱动装置的电机减速机的输出轴轴线的投影位于旋转及横移导向单元的回转中心之上。

当满足上述位置条件，控制系统指令控制直行驱动系统的后驱动装置的电磁离合器处于分离状态，使得直行驱动系统的后驱动装置的旋转侧驱动轮处于自由转动状态，电机减速机的转动不会带动旋转侧驱动轮转动。因此，当旋转驱动系统的的两个升降装置使得直行驱动系统的直行驱动轮脱离与地面的接触，最终使得旋转驱动轮以及旋转随动轮与地面接触，直行驱动系统的电机减速机转动带动后驱动装置的直行侧驱动轮加上旋转驱动系统的旋转驱动轮的驱动，使得下台板作旋转位移。

本发明技术方案的旋转驱动系统的旋转驱动轮在安装时存在水平偏转角度。该水平偏转角度可通过作图或者计算得出。具体是：通过旋转及横移导向单元中心且平行于所述下台板车长方向中心线的延长线与直行驱动系统的后驱动装置的电机减速机的输出轴轴线在地面投影相交形成一个交点，自该交点往旋转驱动轮与地面的接触点作出一根直线，该直线与停车位的车宽方向中心线形成的夹角即为旋转驱动轮在安装时的水平偏转角度。本发明技术方案的旋转随动系统的旋转随动轮在安装时存在水平偏转角度，该水平偏转角度可参照上述确定。

以下描述下台板位移的导向约束。

当下台板在停车位位置静置，导向轮一、导向轮二位于长导轨远离车道一侧，受到长导轨的导向工作面的约束；短导轨的导向工作面的长度方向中心线与长导轨的导向工作面的长度方向中心线重合，相当于长导轨的有效延伸。

当下台板从停车位位置往车道方向前移至车道的前移终点位置，导轮单元的导向轮一、导向轮二整体移入短导轨，受到短导轨的导向工作面的约束。

当下台板从前移终点位置开始旋转90°，到达旋转的终点位置，短导轨的导向工作面的长度方向中心线与车道中心线平行，此时为下台板从前移到达车道位置之后旋转90°到达旋转终点的位置。

当下台板从旋转终点位置开始正向横移，紧固安装在短导轨靠近下台板一侧的辅助导向芯轴进入紧固安装在下台板后端靠近长导轨一侧的辅助导轨的C形截面，对下台板的直线位移起到辅助导向作用，使得导轮单元的导向轮一、导向轮二即使离开短导轨的导向工作面的约束，也能够使得下台板得到辅助导向芯轴和辅助导轨形成的直线位移的导向定位，直至下台板到达横移的终点位置。

当下台板从横移终点位置作逆向横移运行，导轮单元的导向轮一、导向轮二将先后进入短导轨的导向工作面区域，对下台板的直线位移起到辅助导向作用，使得辅助导向芯轴先后离开辅助导轨的约束，也能够使得下台板得到导向轮一、导向轮二和短导轨的直线位移的导向定位，直至下台板到达逆向横移运行的终点位置，该位置同时又是下台板的旋转终点位置。

当下台板从旋转终点位置作逆向旋转运行90°，直至到达逆向旋转运行的终点位置，该位置同时又是下台板的前移终点位置；此时，短导轨的导向工作面的长度方向中心线与长导轨的导向工作面的长度方向中心线重合。

当下台板从前移终点位置往停车位方向后移，即逆向前移，导轮单元的导向轮一、导向轮二整体移入长导轨，受到长导轨的导向工作面的约束，直至下台板后移至终点位置，该位置同时又是下台板的前移开始位置，此时为到达后移终点的位置。

经由上述的技术方案可知，与现有技术相比，本发明公开提供了一种全过程前、后驱动的下台板L形位移机构，采用电磁离合器驱动的方式，形成简单的直行驱动系统，该直行驱动系统包括后驱动装置以及前驱动装置；增加设置旋转驱动系统，该旋转驱动系统包括升降装置、旋转驱动轮、旋转随动轮。其中，旋转驱动轮采用以下结构的其中一种：第一种，由直行驱动系统的前驱动装置的链轮链条机构带动；第二种，与直行驱动系统的前驱动装置的链轮链条机构无关，是速度跟随控制下的独立驱动。

本发明技术方案的直行驱动系统与旋转驱动系统相互配合，下台板的直线位移与旋转位移全过程都是前、后驱动，高速平稳，转向无障碍，完美实现下台板前移-旋转-横移，即“L”形位移。

本发明技术方案在关键结构上明显区别于目前下台板前移旋转两层停车设备相关的其他技术方案，且具有以下显著优点：结构简单、可靠，全过程前、后驱动，运行速度快、稳定，制作、安装综合成本低，实用、耐用，维护方便。因此，本发明技术方案对下台板前移旋转两层停车设备的推广应用将起到有力的促进作用。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1附图为本发明中下台板在停车位静置状态时的示意图；

图2附图为图1中A部的放大图；

图3附图为图1中B部的放大图；

图4附图为本发明中下台板在停车位中前移状态时的示意图；

图5附图为本发明中下台板处于停止直线位移状态时的示意图；

图6附图为本发明中下台板准备作逆时针方向旋转位移的示意图；

图7附图为本发明中下台板往逆时针方向旋转位移的中间过程状态时的示意图；

图8附图为图6中C部的放大图；

图9附图为图7中D部的放大图；

图10附图为本发明中下台板处于停止旋转位移状态时的示意图；

图11附图为本发明中下台板往左侧直线位移到达终点位置状态时的示意图；

图12附图为图10中E部的放大图；

图13附图为图11中F部的放大图。

图中：1下台板；2停车位；3-1直行侧驱动轮；3-2旋转侧驱动轮；4轴承座；5直行侧转轴；6-1电机减速机；6-2电磁离合器；7-1长导轨；7-2短导轨；7-3辅助导轨；7-4辅助导向芯轴一；7-5辅助导向芯轴二；8-1导向轮一；8-2导向轮二；11-1旋转驱动轮；11-2旋转随动轮；12车道；12-1车道中线；12-2车道边线；13-1末级从动链轮；13-2直行驱动轮；13-3链条二；13-4末级主动链轮；13-5中间轴；13-6第一级从动链轮；13-7链条一；13-8第一级主动链轮；14-1滚动方向一；14-2滚动方向二；14-3滚动方向三。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明创造和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“一”、“二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

此外，术语“水平”、“竖直”、“悬垂”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明图1至图13所示实施例公开了一种全过程前、后驱动的下台板L形位移机构。

首先考察图1。图1所示为本发明实施例中下台板1在停车位2静置状态时的示意图。图示上方为前方，下方为后方。为清晰起见，图1至图13仅以示意图的方式显示了下台板1、长导轨7-1、旋转及横移导向单元、导轮单元、直行驱动系统、旋转驱动系统，而位置检测单元、定位单元并无显示。

从图1可知，所示实施例的直行驱动系统的前驱动装置的链轮链条机构为两级链条传动，在末级设置了两个直行驱动轮（图示为直行驱动轮13-2）；旋转驱动系统设置了一个直行侧驱动装置（图中只显示了其中的旋转驱动轮11-1）、一个旋转侧随动装置（图中只显示了其中的旋转随动轮11-2）。

如图1所示并参考图2、图3：下台板1静置在停车位2的地面之上。停车位2的左侧边线之上紧固安装有导向轮廓为凹槽的长导轨7-1；图示左侧为旋转侧，右侧为直行侧。下台板1的后方末端的左侧靠近长导轨7-1位置紧固安装有辅助导轨7-3。

下台板1的后端安装有直行驱动系统的后驱动装置，从左起分别是旋转侧驱动轮3-2、电磁离合器6-2、电机减速机6-1、直行侧转轴5、轴承座4、直行侧驱动轮3-1。

下台板1中间靠前位置安装有直行驱动系统的前驱动装置，图中显示直行侧转轴5的中间位置安装有第一级主动链轮13-8，第一级主动链轮13-8与第一级从动链轮13-6之间设置有链条一13-7，与第一级从动链轮13-6同轴（中间轴13-5）紧固安装有末级主动链轮13-4，末级主动链轮13-4与末级从动链轮13-1之间设置有链条二13-3，末级从动链轮13-1的左、右两侧分别同轴紧固安装有一个直行驱动轮13-2。为简单起见，假设链轮传动的总速比为1:1，于是，直行驱动轮13-2的最大直径与直行侧驱动轮3-1相同。

下台板1前端右侧安装有旋转驱动系统的直行侧驱动装置（图中只显示了其中的旋转驱动轮11-1），左侧安装有旋转驱动系统的旋转侧随动装置（图中只显示了其中的旋转随动轮11-2）。

图1显示了直行驱动系统的后驱动装置的直行侧驱动轮3-1往前方的滚动方向为滚动方向一14-1；旋转驱动系统的直行侧驱动装置的旋转驱动轮11-1往前方的滚动方向为滚动方向二14-2；旋转驱动系统的旋转侧随动装置的旋转随动轮11-2往前方的滚动方向为滚动方向三14-3。

从前述可知：直行驱动系统的后驱动装置的直行侧驱动轮3-1与旋转侧驱动轮3-2的最大直径尺寸相同，与地面接触；在图1所示状态下，当旋转驱动系统的直行侧驱动装置以及旋转侧随动装置的升降装置驱动活动座往上位移，分别带动旋转驱动轮11-1、旋转随动轮11-2往上位移，脱离与地面的接触，使得两个直行驱动轮13-2与地面接触；于是，直行侧驱动轮3-1、旋转侧驱动轮3-2以及两个直行驱动轮13-2共同支撑下台板，并共同对下台板1进行直线位移驱动。

结合图2，停车位2的左上角紧固安装有转盘9，转盘9的上方设置有导向轮廓为凹槽的短导轨7-2。从前述可知，短导轨7-2其中的导向轮廓与长导轨7-1的导向轮廓尺寸相同。图中可见，短导轨7-2紧固安装有辅助导向芯轴一7-4以及辅助导向芯轴二7-5，朝向下台板1的方向。

在图1所示状态下，短导轨7-2的导向轮廓中心线与长导轨7-1的导向轮廓中心线处于同一条直线之上。短导轨7-2的有效导向轮廓的长度尺寸大于导向轮一8-1、导向轮二8-2之间形成的最大长度尺寸，使得当导向轮一8-1、导向轮二8-2全部进入短导轨7-2之上的时候，短导轨7-2的有效导向轮廓能够完全容纳导向轮一8-1和导向轮二8-2。

在图1所示下台板1在停车位2静置的状态下，当停车设备控制系统指令控制直行驱动系统的后驱动装置的电磁离合器6-2吸合，指令控制电机减速机6-1正向旋转，电机减速机6-1双向输出；其中一侧通过电磁离合器6-2带动旋转侧驱动轮3-2转动，另一侧输出通过直行侧转轴5带动直行侧驱动轮3-1以及前驱动装置的两个直行驱动轮13-2同步转动，由于直行侧驱动轮3-1、旋转侧驱动轮3-2、直行驱动轮13-2的最大直径相同，直行侧驱动轮3-1、旋转侧驱动轮3-2、直行驱动轮13-2同步、同向转动，即驱动下台板1往前方位移；在位移过程中，下台板1的位移轨迹通过导向轮一8-1、导向轮二8-2被长导轨7-1约束，持续保持直线运行状态。

图4显示下台板1往前方直线位移的中间过程。

当下台板1往前方直线位移至直行侧驱动轮3-1和旋转侧驱动轮3-2的中心线连线的延长线的投影刚好通过转盘9的中心，停车设备控制系统指令控制停止运行，下台板1停止直线位移。

图5显示下台板1处于前述的停止直线位移状态。

在图5所示状态下，控制系统指令控制直行驱动系统的后驱动装置的电磁离合器6-2脱离吸合，处于分离状态；指令控制旋转驱动系统的直行侧驱动装置以及旋转侧随动装置的升降装置驱动活动座往下位移，分别带动旋转驱动轮11-1、旋转随动轮11-2往下位移，与地面接触，并使得两个直行驱动轮13-2脱离与地面接触，旋转驱动轮11-1、旋转随动轮11-2、直行侧驱动轮3-1以及旋转侧驱动轮3-2对下台板1形成支撑，并进行旋转位移驱动。当旋转驱动轮11-1、直行侧驱动轮3-1驱动下台板1旋转位移的时候，旋转随动轮11-2、旋转侧驱动3-2轮作随动滚动，起到辅助作用。

图6显示下台板1作逆时针方向旋转位移的相关准备动作已经完成；结合图8可清晰看出旋转导向中心的转盘9、短导轨7-2以及导向轮一8-1、导向轮二8-2的位置关系。

在图6所示状态下，控制系统指令控制带动电机减速机6-1正向旋转；同时，以电机减速机的转速标定旋转驱动系统的直行侧驱动装置的旋转驱动轮11-1以合适的速度跟随转动。电机减速机6-1双向输出；一侧输出的电磁离合器6-2处于分离状态，使得旋转侧驱动轮3-2处于自由转动状态，另一侧输出通过直行侧转轴5带动直行侧驱动轮3-1转动，直行侧驱动轮3-1的正向转动加上旋转驱动轮11-1的正向辅助转动，驱动下台板1往图示逆时针方向绕转盘9的中心转动；在下台板1的转动过程中，两个直行驱动轮13-2因脱离与地面接触而不起作用。直行侧驱动轮3-1的转动切线方向为滚动方向一14-1所指方向；旋转驱动轮11-1的转动切线方向为滚动方向二14-2所指方向；旋转随动轮11-1的滚动切线方向为滚动方向三14-3所指方向。

图7显示下台板1往图示逆时针方向旋转位移的中间过程。

当下台板1自图6状态下往图示逆时针方向旋转位移90°，此时旋转侧驱动轮3-2和直行侧驱动轮3-1的中心线连线的延长线刚好与长导轨7-1的导向轮廓中心线重合，停车设备控制系统指令控制停止运行，下台板1停止旋转位移。

图10显示下台板1处于前述的停止旋转位移状态。

在图10所示状态下，停车设备控制系统指令控制直行驱动系统的后驱动装置的电磁离合器6-2吸合，指令控制旋转驱动系统的直行侧驱动装置以及旋转侧随动装置的升降装置驱动活动座往上位移，分别带动旋转驱动轮11-1、旋转随动轮11-2往上位移，脱离与地面的接触，使得两个直行驱动轮13-2与地面接触。然后，指令控制带动电机减速机6-1正向旋转，电机减速机6-1双向输出；其中一侧的输出通过电磁离合器3-2带动旋转侧驱动轮3-2转动，另一侧输出通过直行侧转轴5带动直行侧驱动轮3-1以及两个直行驱动轮13-2同步转动，四个驱动轮转动，即驱动下台板1往图示左侧位移；在位移过程中，下台板1的位移轨迹通过导向轮一8-1、导向轮二8-2被短导轨7-2约束以及通过辅助导向芯轴一7-4、辅助导向芯轴二7-5被辅助导轨7-3约束，持续保持直线运行状态（可参考图13）。

当下台板1往图示左侧的直线位移到达终点位置，停车设备控制系统指令控制停止转动，下台板1停止直线位移。

图11显示下台板1往图示左侧直线位移到达终点位置。

图11至图1为图1至图11的逆运行，可演示下台板1从车道12之上静置运行至停车位2之上静置的全过程。相关动作可参考前述得出，这里不作赘述。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。