具体实施方式

以下结合附图说明本发明的具体实施方式。

实施例1

本实施例的一种适用于高温工况的散热液压油箱，包括箱体，箱体的至少一个表面上设置有散热件，可参考图1至图3，散热件的结构包括若干平行间隔设置的散热片1，相邻两个散热片1之间形成有纵向风道3；散热片1上均布有散热孔2，相邻散热片1上的散热孔2的位置一一对应，构成若干垂直于纵向风道3的横向风道4。

具体的，散热片1沿箱体表面呈直线延伸，散热孔2沿散热片1长度方向均匀设置，可设置成圆孔、方孔或腰型孔等形状。

一方面，散热片1增加了散热面积，提高了散热效果；另一方面，当使用环境中有风流动时，纵向风道3、横向风道4可引导气流分别沿纵向、横向流动，进一步提高箱体表面的散热效率。

优选的，散热片1底端与箱体任一表面16连接，顶端向两侧延伸，使散热片1的截面呈T型，进而使每个纵向风道3的顶部形成向风道内侧延伸的挡边31。

为了提高散热效果，散热片1依实际情况设置得比较薄，使用过程中难免受损。因此挡边结构可起到防护作用，增强散热片1结构的稳定性和牢固度。并且，挡边结构也增强了导流作用，避免纵向风道3内的气流从顶部开口流出，有助于气流在散热片1之间迂回流动，延长流体的路径和停留时间，增强散热效果。

优选的，可参考图4，散热片1设置在箱体除前表面5和顶面6之外的其余表面上。

具体的，根据使用环境和安装要求，液压油箱漏在外面的表面通常为前表面5和顶面6，而背面7、两个侧面8以及底面9（承重面）为隐藏面，为了防止散热片1受损，只在隐藏面上设置散热片1，能够满足散热需求的同时做到了美观。

具体的，背面7及底面9的纵向风道对应连通，可以确保任意表面上有空气流通时，气流能从该表面通过纵向风道流动至相邻表面。

具体的，底面9由安装座支撑，其表面的散热片与地面不会直接接触，防止散热片承重而受损。

本实施例1尤其适合在通风效果较好、箱体表面气流流动较频繁的使用环境中使用，能产生较好的主动散热效果。

实施例2

本实施例的散热片结构与实施例1相同，不同之处在于散热片的分布位置以及采用了被动散热机构，适合在通风效果不佳、箱体表面气流流动较少的环境、以及在更高温度工况下使用。

具体方案如下：

可参考图5和图6，散热片1设置在箱体的除两侧面8之外的其余表面上，包括前表面5、顶面6、背面7和底面9；

在箱体顶面6和背面7相接位置处设有导风件10，导风件10内表面与顶面6和背面7相接位置外表面之间形成有布风通道，布风通道具有第一出口端102和第二出口端103，第一出口端102与分布于顶面6的各纵向风道入口连通，第二出口端103与分布于背面7的各纵向风道入口连通；布风通道的进口端101与送风装置20出口端连接。

送风装置20及导风件10即构成了上述的被动散热机构。

具体的，可参考图7，导风件10为折弯板件，具有第一安装面104、第二安装面106以及连接两个安装面的连接面105。

安装时，第一安装面104高于顶面6高度，第一安装面104通过其边缘向下延伸的安装部1041与顶面6连接，上述的第一出口端102则形成于第一安装面104的下表面与顶面6之间。顶面6上成排排列的散热片1一端与第一安装面104边缘对接，使得第一出口端102与各散热片1之间形成的各纵向风道连通。

具体的，可参考图8和图9，同样地，安装时，第二安装面106的两端分别与箱体的两个侧面8的安装板连接，第二安装面106与背面7之间形成间隙，上述的第二出口端103则形成于该间隙处。背面7上成排排列的散热片1一端与第二安装面106的边缘对接，使得第二出口端103与各散热片1之间形成的各纵向风道连通。出风方向如图8和图9中箭头所示。

优选的，箱体的顶面6、前表面5和底面9上的纵向风道顺次连通。

具体的，布风通道的进口端101设置在第一安装面104上，送风装置20采用合适功率的鼓风机，安装在第一安装面104上，当需要对箱体进行风冷散热时，鼓风机向布风通道中送风，气流分别从第一出口端102、第二出口端103吹出，沿着相应的纵向风道在箱体表面流动，气流流动方向可参考图6中箭头所示。

由于各表面上的纵向风道是相互连通的，因此具有较好的流动和散热效果。

不是一般性的，气流流动过程中，由于存在外界空气扰动，部分气流能够沿横向风道流动，横向流动未在图中示意。

实施例3

本实施例的散热片结构与实施例1相同，且散热片1的布置形式和实施例2类似，不同之处在于采用了与实施例2结构不同的被动散热机构，也适合在通风效果不佳、箱体表面气流流动较少的环境、以及在更高温度工况下使用。

具体方案如下：

可参考图10和图11，散热片1设置在箱体的除两侧面8之外的其余表面上，包括前表面5、顶面6、背面7和底面9；

其中，在前表面5上还设置有散热盘11，其周围分布有散热片1；散热盘11作为上述被动散热机构，其内表面通过连接件与箱体连接，在箱体表面与散热盘11内表面之间形成间隔区12；

散热盘11能够抖动（振动），使气流在间隔区12内发生扰动并流出，气流流出的方向可参考图10中箭头所示。

优选的，如图12所示，散热盘11整体上为一曲率半径较大的外凸弧形，类似于伞形或蘑菇型。散热盘11采用软性材料，如橡胶、塑料等易发生振动变形的非金属材质或金属材质。能够随工作过程中箱体的机械振动而抖动。从而实现间隔区12内气流扰动。

利用箱体自身的振动使散热盘11发生抖动变形，不需要消耗外界能耗，也能达到较好的排风效果，提高散热效率。

具体的，散热盘11如图13所示，通过内表面设置四根连接柱13，与箱体表面上的安装孔对应连接，采用螺栓连接等可拆卸连接方式，便于维护和更换。

不是一般性的，连接柱13的长度决定了间隔区的宽度，即散热盘11与箱体表面之间的距离。因而可通过调整连接柱13的长度调整间隔区12的宽度。

优选的，如图13所示，为了促进散热盘11发生抖动形变，在其内表面中部设置振动器15，使散热盘11在箱体自身振动幅度较小时，也能达到较好的抖动变形效果，以增强间隔区12内气流扰动，增加风速。

优选的，如图14所示，散热盘11的内表面设有若干导流槽14，导流槽14以散热盘11圆心为中心发散分布；导流槽14的出口位置与散热盘11周围散热片1的风道的入口位置对应。

具体的，导流槽14成螺旋状。

优选的，散热片1在各表面上散热片1的纵向风道顺次连通。

具体的，散热盘11包括至少两个，间隔设置于箱体前表面5的中部。

散热盘11的布置位置及尺寸，可根据箱体尺寸和散热需求等实际条件进行合理设计。

本实施例3利用散热盘11起到鼓风和增加流体流动性的效果，实现了自然风冷散热效果，跟使用散热风机等设备相比，不仅结构简单、噪音小，而且降低了能耗和成本。

上述各实施例中，散热片1可沿相应的表面连续设置，在表面其他安装部件位置处断开。例如，如图10所示，油箱箱体表面上通常设置有回油口17、出油口18和顶盖19等部件，散热片在这些部件处断开，以让出安装位置。上述液压油箱的部件及未展开说明的其他结构均为现有技术，不再赘述。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为发明的保护范围以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为发明的保护范围。