阅读说明：本技术 一种增加车辆整体nvh能力主梁的制配方法 (Preparation method of main beam capable of increasing overall NVH (noise, vibration and harshness) capacity of vehicle ) 是由 刘黎明 徐晓华 李少安 陈�峰 严长生 刘名英 严方润 于 2019-09-05 设计创作，主要内容包括：本发明涉及汽车及汽车部件制造领域,尤其涉及一种增加车辆整体NVH能力主梁的制配方法。润滑油最大特定的含量以极小的成本代价,在主梁的制造过程中使用热处理后,使得主梁内壁形成特殊的油膜层来“隔开”相互贴合的前后层来基本消除因为主梁结构造成的异响。包括以下步骤：步骤1、制造相对应的主横梁,主横梁主要对应技术范围的结构包括拥有前方板、后方板,下方板再挤压涨型截面为V形、C形、U形、弧形、L形状、凹字、∟字符等形状；前方板、后方板折合的顶板叠合处和被涨型制作处理后的下方板内壁之间的距离在整个顶板叠合处整体之中或顶板叠合处最中央部位距离不等于0mm但小于2cm~0.2mm距离的接触距离结构。(The invention relates to the field of automobile and automobile part manufacturing, in particular to a method for manufacturing a main beam capable of increasing the NVH capacity of the whole automobile, which comprises the following steps of 1, manufacturing a corresponding main beam, wherein the main beam mainly corresponds to the structure of the technical range and comprises a front plate and a rear plate, the lower plate is extruded and expanded to form V-shaped, C-shaped, U-shaped, arc-shaped, L-shaped, concave and L-shaped cross sections, and the distance between the folded top plate overlapping part of the front plate and the rear plate and the inner wall of the expanded lower plate is in the whole top plate overlapping part or a ~ 0.2-2 mm contact distance structure, wherein the distance between the central part of the folded top plate of the front plate and the rear plate is not equal to 0mm but less than 2cm 26 0.2 mm.)

一种增加车辆整体NVH能力主梁的制配方法

技术领域

本发明涉及汽车及汽车部件制造领域，尤其涉及一种增加车辆整体NVH能力主梁的制配方法。

背景技术

在现有技术的主梁技术中，主梁常因为车辆的各种形式动作受到前后顿挫产生的挤压力、左右形式或紧急转向的扭转力、地面不平或因为较大坑洞石块等造成的各个方向来的碰撞力，这些受力传到主梁的时候，因为主梁都是中空式主梁会因为其中空结构产生传入声音的声音、部件摩擦、高速流动的风产生风声的或因为自身的内部结构摩擦等；这些原因直接产生了比如和纵梁的连接，比如加装的部件，会产生各种异响，这些异响在车辆整体NVH能力中是非常核心的一环，是车辆购买、出厂质量、综合评估等重要的表现，就普通车辆使用者中我们常见的就是车辆行驶中底盘会产生各种规则或者不规则的异响，异响问题虽然发生频次较低但客户抱怨强烈，问题亟待解决，这些异响都揭示了车辆的某个区域的零件设计或校调等并未过关，也因为这些异响需要再进入4S店进行检修或者整备，严重的出现大量的需要换车和整体大规模的召回事件，这些对汽车制造厂商是非常严重的事情，增强车辆整体NVH能力一直是汽车制造技术领域追求的方向。

发明内容

本发明提出的一种增加车辆整体NVH能力主梁的制配方法，通过制定特殊的油品参数和过程工艺来筛选特定的润滑油、以指定润滑油最大特定的含量以极小的成本代价，在主梁的制造过程中使用热处理后，使得主梁内壁形成特殊的油膜层来“隔开”相互贴合的前后层来基本消除因为主梁结构造成的异响。

一种增加车辆整体NVH能力主梁的制配方法，包括以下步骤：

步骤1、制造相对应的主横梁（1），主横梁主要对应技术范围的结构包括拥有前方板（4）、后方板（5）、下方板（6）由单金属板体进行折合冲压再头尾焊接或由管体整体经过挤压、折叠、冲压等工序制作截面三角形状结构，且下方板（6）再挤压涨型截面为V形、C形、U形、弧形、L形状、凹字、∟字符等形状；一般我们选着后者的制作方式，采用管体直接进行涨型处理，再处理的过程中要确保前方板（4）、后方板（5）折合的顶板叠合处（7）和被涨型制作处理后的下方板（6）内壁之间的距离在整个顶板叠合处（7）整体之中或顶板叠合处（7）最中央部位距离不等于0mm但小于2cm~0.2mm距离的接触距离结构；

步骤2、在制作好的步骤1制作的主横梁上进行打孔制作出注油孔（3）；

步骤3、调配润滑油，润滑油配置后闪点≤170℃，得到减噪油；

步骤4、将主横梁匹配的左纵梁（2）、右纵梁（3），或其他组成部件加装，使其成为完整的汽车梁体组件；

步骤5、将步骤3得到的减噪油通过步骤2制作的注油孔注入主横梁；

步骤6、减噪油注入主横梁完成后封堵注油孔（3），主横梁的密封度成为100%；

步骤7、上述步骤中装配好的整个汽车梁体组件经过表面电泳线工序，再放入电泳烘道进行烘烤处理，利用烘道的温度使闪点≤170℃的减噪油雾化；

步骤9、控制汽车梁体组件内的减噪油被完全雾化，达到雾化加工温度和处理时间后，从电泳烘道中取出，放置冷却使减噪油再次凝结，凝结过程中减噪油的张力形成缝隙小的区间油膜越厚，完全达到使用目的；

步骤110、出烘道后工件冷却形成减噪油油膜。

步骤11、将整个装配好的汽车梁体组件进行完整度、组件质量、要素进行检测。

作为优选所述步骤7中电泳烘道的热处理过程中，需要逐渐将热处理的处理温度升温至200℃，并保持稳定处理30分钟以上时间。

作为优选所述步骤2进行注油孔（3）打孔时，在主横梁的靠近左纵梁（2）、右纵梁（3）各设置1个分别为左注油孔和右注油孔。

作为优选所述步骤2的左注油孔和右注油孔在步骤5中时候各注入10ml减噪油，主横梁内合计被注入20ml减噪油。

作为优选所述步骤1的V字形状主横梁张开角度为120°。

作为优选所述步骤10、步骤11、过程中被处理的V字形状主横梁为正立或倒立形态下进行电泳烘道的热处理和冷却凝结过程。

一种根据车辆整体NVH能力主梁的制配方法得到的车主梁，其特征是：一种增加车辆整体NVH能力的主梁，包括主横梁（1）、左纵梁（2）、右纵梁（3），主横梁（1）的左侧拼合设置左纵梁（2），右侧拼合设置右纵梁（3）；其中所述：主横梁（1）为金属板体一体冲压或水涨塑形而成，包括前方板（4）、后方板（5）、下方板（6），前方板（4）和后方板（5）的顶部相连接为折角顶部（14），然后两者呈倒V字形状结构设置，两者的底部横向连接下方板（6），下方板以中央轴线位置由底部向上挤涨凸起形成X轴方向截面为两侧为朝下弧线顶部为横向平直的梯形或弧形或“〔”字符形状结构，并形成3个部分，包括中央的顶板叠合处（7）以及在顶板叠合处（7）的头尾两端朝下延伸的引导喇叭板部（8），Y轴方向形状为V字形状或U字形状，所述顶板叠合处（7）的弧线角度至少为120°，所述Y轴方向下方板分别与前方板（4）和后方板（5）连接弯折位置折合角度至少为300°，所述前方板（4）、后方板（5）、下方板（6）的内壁凝固定型设置有一层减噪油膜层（9），减噪油膜层（9）在顶板叠合处（7）内壁的厚度高，引导喇叭板部（8）的内壁厚度低；前方板（4）和后方板（5）的顶部相连接为折角顶部（14），和下方的下方板（6）叠合，两者距离≠0或≠0但小于0.2cm。

作为优选所述V字形状汽车主梁张开角度为120°。

作为优选所述左纵梁（2）、右纵梁（3）在注油孔的位置上设置的斜向进油凹槽。

作为优选所述前方板（4）和后方板（5）在匹配引导喇叭板部（8）的上方也向外形成扩口结构设置锥形横板（15），锥形横板（15）的头端设置纵梁顶部焊接咬片（16）。这种咬口结构能使得横梁更好的和纵梁进行连接，并增加应力的传递。

作为优选所述左纵梁（2）、右纵梁（3）为相同结构的涨型管纵梁结构，整体为J字形状。适应轻型车辆。

作为优选所述左纵梁（2）、右纵梁（3）的前梁弯折部下方设置折角连接点（12），左纵梁（2）、右纵梁（3）各自的折角连接点（13）拼合焊接主梁的头端和尾端。

作为优选所述左纵梁（2）、右纵梁（3）在注油孔的位置上设置的斜向进油凹槽（17）。这种结构主要是会形成一道凹槽，来使得喷油机械手臂在喷淋的时候可以向内偏斜在需要的时候进行测探是否自己在准确的注入喷淋位置。

作为优选所述主横梁（1）在与左纵梁（2）、右纵梁（3）组装形成的内角部（15）安装有弹簧盘（18），所述弹簧盘的盘翼片朝前延伸设置有密封挡片（19），密封挡片（19）延伸设置的位置与注油孔设置位置匹配。在弹簧盘（18）被安装上主横梁（1）在与左纵梁（2）、右纵梁（3）组装后的副组件组装工序后，注油孔会有两种选择一种是直接开放式的，一种是用焊枪进行焊接密封，焊接密封的毕竟不利于主梁质量，也就是我们进一步的在焊接密封后进一步的如图10中所示，正好设计有密封挡片（19）的弹簧盘（18）会从底部完全贴合在主横梁和纵梁的外壁底部完全再次的密封住整个注油孔，消除最后1点质量隐患。

作为优选所述引导喇叭板部（8）向外扩展至少5度。引导喇叭板部（8）至少前方板（4）、后方板（5）会向外涨压成型为向外扩张5°的喇叭口结构，下方板因为本身会被涨型所以可以保持原有形状。

与现有技术相比，本发明所具有的有益效果是：1.本工艺方法通过容易操作和实现的工艺方法大幅度缩减了现有技术中采用工艺过程复杂、操作难度大和成功率非常低的传统注油生膜技术，消除了现有技术虽然产生了油膜但是油膜分布不均匀，而且空隙无油膜分布点较多的情况，或热处理要求高，造成注入的减噪油会出现；

2.通过控制调配润滑油得到闪点至上限为170℃~下限为100℃的减噪油，通过密封法将减噪油注入V形、C形、U形、弧形、L形状、凹字、∟字符等形状的主梁，并通过自主开发的热处理工艺使得油膜形成，每次形成的油膜厚度一致，工艺稳定；

3.形成的油膜分布稳定，关键位置点无残缺油膜分布点的缺陷情况出现。

4.能够自动的依赖雾化状态的减噪油，依赖自然现象而不是复杂的人工处理来自动的在前侧面板和后侧面板凡是接近0cm的距离的结构位置自动的形成油膜；

5.完整的油膜隔绝了前后接触的前侧面板和后侧面板凡是接近0cm的距离的结构位置，使得这些部位异响度接近0分贝，完整了解决了主梁因自身内壁形成的“摩擦”响声音；

6.成本极低、制作处理速度快，极大的减少主横梁的异响，大幅度的提高了汽车整体的NVH能力，这种能力的提高将汽车消音降噪技术提高到了一个新的台阶，也为带来了较高的社会效益，比如前面所述的因为异响带来的大规模召回事件，极大的规避了汽车生产产商可能造成的损失，并且极大提高了我厂产生的市场竞争力。

附图说明

图1为整体俯视图；

图2为主横梁侧面立体图；

图3为主横梁和纵梁连接正截面图；

图4为A-A主梁头尾末端x轴截面图；

图5为油膜结构放大图；

图6为B-B主横梁头端引导喇叭板部和纵梁连接结构图；

图7为主横梁和纵梁C-C处截面图；

图8为主横梁和纵梁及其组件图；

图9为注油孔喷淋状态实施图；

图10为弹簧盘实施方式2图；

图中：主横梁（1）、左纵梁（2）、右纵梁（3）、前方板（4）、后方板（5）、下方板（6）、顶板叠合处（7）、引导喇叭板部（8）、减噪油膜层（9）、注油孔（10）、导油抬坡（11）、折角连接点（12）、折角顶部（13）、斜向进油凹槽（14）、内角部（15）、弹簧盘（16）、密封挡片（17）、锥形横板（18）、纵梁顶部焊接咬片（19）。

具体实施方式

下面通过实施例，结合附图，对本发明的技术方案作作为优选具体的说明：

实施例1

一种增加车辆整体NVH能力主梁的制配方法，包括以下步骤：

步骤1、制造相对应的主横梁（1），主横梁主要对应技术范围的结构包括拥有前方板（4）、后方板（5）、下方板（6）由单金属板体进行折合冲压再头尾焊接或由管体整体经过挤压、折叠、冲压等工序制作截面三角形状结构，且下方板（6）再挤压涨型截面为V形、C形、U形、弧形、L形状、凹字、∟字符等形状；一般我们选着后者的制作方式，采用管体直接进行涨型处理，再处理的过程中要确保前方板（4）、后方板（5）折合的顶板叠合处（7）和被涨型制作处理后的下方板（6）内壁之间的距离在整个顶板叠合处（7）整体之中或顶板叠合处（7）最中央部位距离不等于0mm但小于2cm~0.2mm距离的接触距离结构；

步骤2、在制作好的步骤1制作的主横梁上进行打孔制作出注油孔（3）；

步骤3、调配润滑油，润滑油配置后闪点≤170℃，得到减噪油；

步骤4、将主横梁匹配的左纵梁（2）、右纵梁（3），或其他组成部件加装，使其成为完整的汽车梁体组件；

步骤5、将步骤3得到的减噪油通过步骤2制作的注油孔注入主横梁；

步骤6、减噪油注入主横梁完成后封堵注油孔（3），主横梁的密封度成为100%；

步骤7、上述步骤中装配好的整个汽车梁体组件经过表面电泳线工序，再放入电泳烘道进行烘烤处理，利用烘道的温度使闪点≤170℃的减噪油雾化；

步骤9、控制汽车梁体组件内的减噪油被完全雾化，达到雾化加工温度和处理时间后，从电泳烘道中取出，放置冷却使减噪油再次凝结，凝结过程中减噪油的张力形成缝隙小的区间油膜越厚，完全达到使用目的；

步骤110、出烘道后工件冷却形成减噪油油膜。

步骤11、将整个装配好的汽车梁体组件进行完整度、组件质量、要素进行检测。

作为优选所述步骤7中电泳烘道的热处理过程中，需要逐渐将热处理的处理温度升温至200℃，并保持稳定处理30分钟以上时间。

作为优选所述步骤2进行注油孔（3）打孔时，在主横梁的靠近左纵梁（2）、右纵梁（3）各设置1个分别为左注油孔和右注油孔。

作为优选所述步骤2的左注油孔和右注油孔在步骤5中时候各注入10ml减噪油，主横梁内合计被注入20ml减噪油。

作为优选所述步骤1的V字形状主横梁张开角度为120°。

作为优选所述步骤10、步骤11、过程中被处理的V字形状主横梁为正立或倒立形态下进行电泳烘道的热处理和冷却凝结过程。

如图1所示，本发明结构主要是在涨型梁技术技术上进一步进行发展，实施例1

如图1所示，本发明结构主要是在涨型梁技术技术上进一步进行发展，一种增加车辆整体NVH能力的主梁，包括主横梁（1）、左纵梁（2）、右纵梁（3），主横梁（1）的左侧拼合设置左纵梁（2），右侧拼合设置右纵梁（3）；

其中所述：继续如图1和2所示，主横梁（1）为金属板体或金属管一体冲压或水涨塑形而成，这里我们选用制作速度快的一整个金属管进行涨型，将其涨型为三角形，所以会形成如图2所示的左侧的向后倾斜45度的前方板（4），前方板（4）和后方板（5）的顶部相连接，从前方板（4）顶部向后弯折后，朝前方倾斜45度设置的后方板（5），前方板（4）和后方板（5）挤压成为倒V字形状结构设置，然后是以及设置在前方板（4）和后方板底部连接连着底部位置平直设置的下方板（6），这样以往的圆形管体会被挤涨成为整体横截面是1个正角三角形管体；

然后继续进行涨型加工，如图2所示，下方板被从底部的中央横轴线位置在外壁外侧位置水涨向上挤压成型，并且中央挤压受力最多，这样在两者的前方板和后方板底部横向连接的下方板（6），下方板以Y轴面的中央轴线位置由底部向上挤涨凸起形成Y轴方向截面为两侧为朝下弧线顶部为横向平直的梯形或弧形或“〔”字符形状结构，并形成3个部分，包括中央的顶板叠合处（7）以及在顶板叠合处（7）的头尾两端朝下延伸的引导喇叭板部（8）；

而加工后下方板（6）如图3、4所示Y轴方向截面形状为V字形状，所述折角顶部（13）的弧线角度至少为120°，所述X轴方向下方板分别与前方板（4）和后方板（5）连接弯折位置折合角度至少为300°；这样就会形成顶部的下方板（6）板体凸起的部分会无限从底部贴近折角顶部（13）的结构，而底部下方板（6）和前方板（4）或后方板（5）挤涨弯折后会形成圆形或水滴形状的空腔结构；

这种设置是会让本主梁在达到接近完全的双层结构，而底部因为要导入油或油雾，以及在主梁前侧和后侧受力的时候能有比较大的应力模态所以要增加双方间距厚度，就是如图2所示，如果是受力来自右侧那么受力面最少有150°，而如果设置成折角顶部（13）之120°那么受力估计只有60°~40°这样的设置不利于主横梁（1）应力传导和应对冲击；

最后是为了将主横梁（1）中导入减噪油的相关设置结构，主横梁（1）的所述引导喇叭板部（8）的下方板（6）X轴中轴线位置设置有注油孔（10），也就是主横梁的头尾两端，以注油孔（10）为头端起点的朝管体内部塑形设置导油抬坡（11），这里的导油抬坡（11）也就是在引导喇叭板部（8）的底部位置下方板（6）上进行挤涨形成一个圆拱体塑形的结构，他主要是从前方向后方进行挤涨前方坡度缓、张口大，后方坡度陡峭张口小，这样就会形成一个引导油雾的斗口结构，加强油雾向中央的传递；

在传统技术中折角顶部（13）和中央折合后凸起的后方板形成无间隙或者间隙小于2cm的双夹层结构，在主梁左右扭动和前后方冲击的时候，这个夹层或双层结构就会发出两个板体进行摩擦的发生的声音，如果要消除这个声音就必须要不使用夹层结构或者间隙要提高，这样会造成主梁的应力分化能力降低，所以本技术会在所述前方板（4）、后方板（5）、下方板（6）的内壁凝固定型设置有一层减噪油膜层（9），前方板（4）和后方板（5）的顶部相连接的折角顶部（13）和下方叠层设置的下方板顶部弯折的顶板叠合处（7）叠合，折角顶部（13）和顶板叠合处（7）两者距离≠0或≠0但小于0.2cm，这里一般推荐是0.2mm；这样减噪油膜层（9）在顶板叠合处（7）内壁的厚度高，引导喇叭板部（8）的内壁厚度低，减噪油膜层的形成方法如下：

步骤1、调配润滑油，润滑油为QUIETSCH-EX系列加入PAO合成油，以及防锈剂、抗氧剂、渗透剂，这些可以根据具体车型自由搭配现有技术油种，润滑油配置后闪点控制在170℃~120℃之间，得到油膜形成的减噪油；

步骤2、将汽车的主横梁（1）匹配的左纵梁（2）、右纵梁（3）进行加装焊接，完成头尾端侧面也就是主梁的引导喇叭板部（8）位置的密封；

步骤3、将步骤2得到的减噪油通过主的注油孔注入主横梁（1），注入的时候是在主横梁（1）的左右侧两个注油孔中各注入10ml减噪油，注入有两种模式，1各市直接的现有技术的滴注，然后是这里我们采用自己的改进技术：主横梁（1）内合计被注入20ml减噪油；注油的时候注意如图8所示的情况，注油机械臂的油枪是弯头枪，注入的时候也是雾化喷淋，分散会比较均匀散布面积也广，这个时候步骤2得到的初装的梁体也是头部朝下的，雾化喷淋的时候会注意喷淋的散射，会正好在导油抬坡（11）的导向下喷射进入整个折角顶部（13）一线。

步骤4、减噪油注入主横梁（1）完成后焊接封堵注油孔（3），使得前侧面板（1）和后侧面板（2）的密封度成为100%；再安装弹簧盘支架和其他衬套等组件；

步骤5、将上述二次组装的车梁经过表面电泳线工序，放入电泳烘道进行烘烤处理。利用电泳烘道的温度使减噪油雾化；

步骤6、控制主梁内的润滑油被雾化完成后，取出车梁进行冷却，冷却凝结过程中减噪油的张力形成主横梁内壁中如果缝隙小的区间结构那么油膜越厚，也就是说折角顶部（13）的不超过0.2cm的夹层间隙中会形成最厚的油膜，而越向引导喇叭板部（8）油膜会越薄，完全达到使用目的；这时候会形成的好处是中间使用的油多，能消除双夹层的摩擦声音，而其他部分的油膜比较少但是覆盖了内壁可能存在的金属表面粗糙问题在能限制内腔中声音散射式传递，油膜也是软性材质的，有缓冲能力所以也可以吸收一部分噪音。

作为优选所述左纵梁（2）、右纵梁（3）为相同结构的涨型管纵梁结构，整体为J字形状。适应轻型车辆。

作为优选所述左纵梁（2）、右纵梁（3）的前梁弯折部下方设置折角连接点（12），左纵梁（2）、右纵梁（3）各自的折角连接点（12）拼合焊接主梁的头端和尾端。

作为优选所述左纵梁（2）、右纵梁（3）在注油孔的位置上设置的斜向进油凹槽（14）。斜向进油凹槽（14）是两个作用他可以在注油的时候起到连接顶部的纵梁连接夹片位置和底部的纵梁连接夹片的位置让两者在冷凝的时候顶部雾化液能分流一部分沉入底部，并且这个凹槽还能让喷雾机械臂进行喷淋的时候探测知道内部位置进行定位。

作为优选所述主横梁（1）在与左纵梁（2）、右纵梁（3）组装形成的内角部（15）安装有弹簧盘（16），所述弹簧盘的盘翼片朝前延伸设置有密封挡片（17），密封挡片（17）延伸设置的位置与注油孔设置位置匹配。在弹簧盘（16）被安装上主横梁（1）在与左纵梁（2）、右纵梁（3）组装后的副组件组装工序后，注油孔会有两种选择一种是直接开放式的，一种是用焊枪进行焊接密封，焊接密封的毕竟不利于主梁质量，也就是我们进一步的在焊接密封后进一步的如图10中所示，正好设计有密封挡片（17）的弹簧盘（16）会从底部完全贴合在主横梁和纵梁的外壁底部完全再次的密封住整个注油孔，消除最后1点质量隐患。

作为优选所述引导喇叭板部（8）向外扩展至少5度。引导喇叭板部（8）至少前方板（4）、后方板（5）会向外涨压成型为向外扩张5°的喇叭口结构，下方板因为本身会被涨型所以可以保持原有形状。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。