具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

如图1-2所示，一种用于车架的搭铁组件，其包括：

主体部1，所述主体部1一侧设有用于装设在车架纵梁10的安装孔11内的第一安装部2，所述第一安装部2上活动设有用于将所述主体部1紧固在车架纵梁10上的第一压紧部4，所述主体部1另一侧设有用于固定搭铁线的第二安装部3，所述第二安装部3上活动设有用于紧固塔铁线的第二压紧部5。

所述第一安装部2与第二安装部3设于所述主体部1的两侧，所述第一安装部2与所述第二安装部3的长度延伸方向相同，且所述主体部1与其两侧的所述第一安装部2与所述第二安装部3固定连接形成一体，该主体部1的厚度方向与所述第一安装部2或所述第二安装部3为的长度延伸方向相同，所述主体部1的外部尺寸大于所述第一安装部2的外部尺寸，且所述主体部1的外部尺寸大于所述第二安装部3的外部尺寸。

这里值得说明一下的是，上述技术方案中，为了便于区分，将所述第一安装部2或所述第二安装部3为的长度延伸的方向作为纵向，将垂直于该纵向的方向作为横向，所述主体部1的外部尺寸指的是，该主体部1以横向截面的大小，也就是当所述主体部1设为圆柱体时，所述主体部1的外部尺寸就是其外径，当所述主体部1设为棱柱时，所述主体部1的横向截面的大小，即为所述主体部1的横向截面大小大于所述第一安装部2的横向截面大小，所述主体部1的横向截面大小大于所述第二安装部3的横向截面大小。

所述第一安装部2用于装设在车架纵梁10的安装孔11内，所述第一安装部2远离所述主体部1的一端伸入车架纵梁10上的安装孔11内，直至所述第一安装部2穿过车架纵梁10上的安装孔11，由于所述主体部1的横向截面大小大于所述第一安装部2的横向截面大小，此时，所述主体部1设有所述第一安装部2的端面贴合在车架纵梁10上，通过所述主体部1的限制，避免所述第一安装部2从车架腹板上的安装孔11内过度伸出。

所述第二安装部3用于固定搭铁线，搭铁线一端套设在所述第二安装部3上，所述第二安装部3限制该搭铁线一端的横向水平移动，该第一安装部2，第二安装部3和所述主体部1均采用导电材质，当搭铁线远离发动机的一端套设在所述第二安装部3上，此时，所述第二安装部3与所述搭铁线电性连接，当所述搭铁线远离发动机的一端部上设有端面，并将其端面贴合在所述主体部1远离第一安装部2的端面上，以提高所述搭铁线与所述主体部1电性连接的稳定性，即为，搭铁线的一端与发动机连接，另一端固定在第二安装部3上。

所述第一安装部2上设有第一压紧部4，所述第一压紧部4活动设置在所述第一安装部2上，并用于将所述主体部1紧固在车架纵梁10上，以便于在颠簸抖动的情况下，所述主体部1可以始终紧密的与车架纵梁10连接，确保了二者之间的导电稳定性。

所述第二安装部3上设有第二压紧部5，所述第二压紧部5活动设置在所述第二安装部3上，并用于将塔铁线紧固在所述主体部1上，以便于在颠簸抖动的情况下，搭铁线可以始终紧密的与所述主体部1连接，确保了二者之间的导电稳定性，也便于拆装更换操作。

需要说明的是，采用电泳工艺涂装表面油漆的车架，其中所述的电泳工艺指的是，在确定的条件下，带电粒子在单位电场强度作用下，单位时间内移动的距离(即迁移率)为常数，是该带电粒子的物化特征性常数。不同带电粒子因所带电荷不同，或虽所带电荷相同但荷质比不同，在同一电场中电泳，经一定时间后，由于移动距离不同而相互分离。分开的距离与外加电场的电压与电泳时间成正比。

在外加直流电源的作用下，胶体微粒在分散介质里向阴极或阳极作定向移动，这种现象叫做电泳。利用电泳现象使物质分离，这种技术也叫做电泳。胶体有电泳现象，证明胶体的微粒带有电荷。各种胶体微粒的本质不同，它们吸附的离子不同，所以带有不同的电荷。

电泳涂装是一种特殊的涂装技术，它是涂装金属工件最常用的方法之一。电泳涂装技术，始于1959年美国福特汽车公司对汽车应用阳极电泳底漆的研究，并于1963年建成第一代电泳涂装设备，随后，电泳工艺发展迅猛。

我国电泳涂料和涂装技术的开发已有30多年的历史，在1965年上海涂料研究所开发成功阳极电泳涂料；到70年代我国汽车工业中已建成几条汽车零部件阳极电泳涂装线。第一代阳极电泳涂料由五九所于1979年首先研制成功，并在军工产品上得到了一定的应用；随后上海涂料所、兰州涂料所、沈阳、北京、天津等大中型造漆厂电做厂大量阴极电泳涂料的开发研制工作。在六五期间我国涂料工业从日本、奥地利和英国引进厂阴极电泳涂料的制造技术和涂装技术。我国又先后从美国、德国、意大利等国引进先进涂料技术和涂装设备。第一条现代化的生产汽车车身阴极电泳涂装生产线于1986年在长春一汽汽车身厂投产，随后湖北二汽和济南车身阴极电泳线相继投产。在我国汽车工业中形成采用阴极电泳涂装替代阳极电泳涂装之势，到1999年底我国已有几十条生产线投产，仅十万辆以上的阴极电泳涂装线也有5条以上(如：长春一汽大众汽车有限公司、上海大众汽车有限公司、北京轻型汽车有限公司、天津夏利汽车有限公司、上海别克汽车有限公司等上百吨的电泳槽生产线)已于2000年之前建成投产。阴极电泳漆已占汽车涂装市场的大部分，同时阳极电泳漆在许多其他领域富有活力。阳极电泳漆应用于卡车车架、车内黑漆件和其他耐腐蚀性要求较低的金属工件等。

由于电泳工艺的工序原因，在车架纵梁10进行电泳工艺涂装表面油漆之前，需要将搭铁组件装设在该车架纵梁10上，然后装设有搭铁组件的车架整体进行电泳涂装工艺。

喷粉工艺也称粉末涂装，是近几十年迅速发展起来的一种新型涂装工艺，所使用的原料是塑料粉末。早在四十年代有些国家便开始研究实验，但进展缓慢。1954年德国的詹姆将聚乙烯用流化床法涂覆成功，1962年法国的塞姆斯公司发明粉静电喷涂后，粉末涂装才开始在生产上正式采用，近几年来由于各国对环境保护的重视，对水和大气没有污染的粉末涂料，得到了迅猛发展。用静电喷粉设备把粉末涂料喷涂到工件的表面，在静电作用下，粉末会均匀的吸附于工件表面，形成粉状的涂层；粉状涂层经过高温烘烤流平固化，变成效果各异的最终涂层；喷涂效果在机械强度、附着力、耐腐蚀、耐老化等方面优于喷漆工艺。

由于喷粉工艺的工序原因，在车架纵梁10进行喷粉工艺涂装表面油漆时，是单独进行先对车架纵梁10进行喷粉涂装处理之后，再将搭铁组件装设在该车架纵梁10上。

由于上述两种涂装工艺都存在不同方面的利弊，同时，两种工艺处于共存的状况，为了提高两种涂装工艺下车架与搭铁的适用性，以及搭铁与车架之间的导电效果，就需要搭铁组件不论通过哪种工序与车架安装，均能达到稳定的导电效果。

所述第一安装部2与主体部1之间设有刮除部6，以顺畅的刮除安装孔11内的油漆，所述刮除部6呈圆柱状，所述刮除部6的圆周面上周向均匀布置有多个用于刮除油漆的条齿7，所述条齿7的长度沿所述刮除部6轴向延伸，相邻的两个条齿7之间形成齿槽71，所述齿槽71靠近所述主体部1一侧的槽深大于另一侧的槽深。

进一步地，所述齿槽71的槽深，从靠近所述主体部1一侧向另一侧均匀减小。

由于所述刮除部6伴随所述主体部1移动的过程中，刮除安装孔11内的油漆，也就是先将所述第一安装部2从车架纵梁10安装孔11内穿出，再通过所述第一压紧部4与所述第一安装部2的配合关系将所述第一安装部2从安装孔11内拉出，此时，安装孔11内油漆对所述刮除部6形成一定抵触作用，持续拉动所述第一安装部2的话，容易将所述第一安装部2拉断，造成搭铁组件无法使用，只能作废，而且，如果在车架纵梁10内侧加设加强板，用来提高车架纵梁10强度，但是该状态下，搭铁组件需要同时贯穿加强板和车架纵梁10，此时，由于刮除部6与该加强板的安装孔11也存在抵触作用，进而使其之间的相互作用力各大，拉动第一安装部2的过程，第一安装部2更容易断裂。

然而，所述刮除部6的圆周面上周向均匀布置有多个用于刮除油漆的条齿7，所述条齿7的长度沿所述刮除部6轴向延伸，所述条齿7破坏所述安装孔11的内壁，进一步提高了与车架纵梁10之间的连接稳定性，避免了接触不良的情况，相邻的两个条齿7之间形成齿槽71，所述齿槽71靠近所述主体部1一侧的槽深大于另一侧的槽深，由于所述齿槽71并不是保持一致的深度，也就是，所述齿槽71远离所述主体部1一侧的与车架纵梁10先接触时，也就是条齿7刮除一定的油漆，并与车架纵梁10形成导电连接时，所述齿槽71靠近所述主体部1一侧与车架纵梁10之间相分离，避免所述齿槽71的槽底接触车架纵梁10，避免相互抵触，也就是避免所述刮除部6主体与车架纵梁10之间的抵触作用力，避免其被持续的拉力拉断。

此处需要补充的是，当所述条齿7都嵌入安装孔11的内壁上时，也避免了所述主体部1相对于车架纵梁10旋转，提高连接稳定性，重要的是，在实际装配过程中，需要先将所述第一安装部2装设在车架纵梁10的安装孔11内，通过第一压紧部4与第一安装部2之间的相对位置关系，使所述第一安装部2在车架纵梁10安装孔11内受拉，直至所述主体部1端面与车架纵梁10侧壁贴合。

本实施例的工作原理是：通过在主体部1两端分别设有两个安装部，通过第一安装部2与第一压紧部4配合装设在车架腹板上，以及第二安装部3与第二压紧部5与搭铁线连接，以使车架与搭铁线电性连接，且该搭铁组件还通过条齿7刮除安装孔11内壁上的油漆，提高导电效果，避免接触不良，此时，通过条齿7之间齿槽71的深度设置为两端不相同，以使装配时，齿条一端与安装孔11内壁相连接，另一端可与安装孔11内壁分离，进而降低装配时对第一安装部2的拉力，从而避免搭铁组件被拉断，整体稳定性高，降低安装难度，提高搭铁组件与车架的导电效果，有效避免操作损坏。

进一步地，所述主体部1设有第一安装部2与第二安装部3的两个侧面均为平面。

由于电泳工艺的工序原因，在车架纵梁10进行电泳工艺涂装表面油漆之前，需要将搭铁组件装设在该车架纵梁10上，然后装设有搭铁组件的车架整体进行电泳涂装工艺；以及喷粉工艺的工序原因，在车架纵梁10进行喷粉工艺涂装表面油漆时，是单独进行先对车架纵梁10进行喷粉涂装处理之后，再将搭铁组件装设在该车架纵梁10上。

上述两种涂装工艺都存在不同方面的利弊，同时，两种工艺处于共存的状况，为了提高两种涂装工艺下车架与搭铁的适用性，以及搭铁与车架之间的导电效果，就需要搭铁组件不论通过哪种工序与车架安装，均能达到稳定的导电效果。

所述主体部1设有第一安装部2与第二安装部3的两个侧面均为平面，也就是在电泳工艺时，所述主体部1一侧与车架纵梁10相贴合，所述主体另一侧与第二定位部相贴合，保持准确的油漆喷涂效果，避免上述端面没有贴合而侵入一定的油漆，进而使其出现接触不良的情况，导致导电效果不理想。

另外在采用喷粉工艺时，所述主体部1一侧与车架纵梁10相贴合，所述主体另一侧与第二定位部相贴合，进而保持，通过所述第一压紧部4与所述第一安装部2配合，使其第一安装部2装设在安装孔11内时，条齿7刮除该安装孔11内的油漆，所述主体部1一侧与车架纵梁10相贴合，进而避免车架纵梁10被不平整的所述主体部1端面压坏，也避免安装孔11处的变形量挤压条齿7，对齐结构产生影响。

进一步地，所述主体部1上设有第一环形槽8，所述第一环形槽8布置在所述主体部1设有第一安装部2的侧面上，所述第一环形槽8用于容置被所述条齿7刮除的油漆，有效的避免油漆掉落对安装位其他的安装部件产生影响，也提高转配环境的整洁度。

进一步地，所述刮除部6与车架纵梁10的安装孔11过盈配合，由于车架纵梁10上供搭铁组件安装的安装孔11为冲压孔，不可避免的，该安装孔11不是圆柱孔，而是喇叭状的通孔，即为，该安装孔11一端孔径大于另一端孔径，且该安装孔11两端的孔径差受冲压力、冲压角度、车架纵梁10自身结构等因素影响，为了提高所述刮除部6与该安装孔11内壁的连接关系，提高导电效果，设置所述刮除部6与车架纵梁10的安装孔11过盈配合，避免接触不良的情况。

进一步地，在上述实施例的基础上，所述第一安装部2设为第一螺栓，所述第一压紧部4设为与所述第一螺栓螺纹连接的第一螺母，所述第一螺栓与所述第一螺母螺纹连接，通过紧固工具配合定位部之后，保持紧固工具不动的前提下，旋转所述第一螺母，使所述第一螺母朝向所述主体部1移动，进而与所述主体部1夹持在车架纵梁10两侧，保持与车架纵梁10的连接稳定性，避免因与车架接触不良而烧蚀或烧车。

所述第二安装部3设为第二螺栓，所述第二压紧部5设为与所述第二螺栓螺纹连接的第二螺母，所述第二螺栓与所述第二螺母螺纹连接，将搭铁线装设在所述第二安装部3上之后，旋转所述第二螺母，使所述第二螺母朝向所述主体部1移动，进而与所述主体部1夹持在搭铁线两侧，保持与搭铁线的连接稳定性，避免因与搭铁线接触不良而烧蚀或烧车。

进一步地，在上述实施例的基础上，所述第二螺母上设有倒角，所述第二螺母与所述主体部1相接触的端面设为第一端面，所述倒角设在所述第一端面的内侧边沿上，通过加设倒角，当所述第二螺母在所述第二螺栓上旋转，需要所述第二螺母端面与所述主体部1端面贴合紧密的时候，如果所述第一端面的内侧边沿上没有倒角，那么该处边沿容易和所述第二螺母与所述主体部1相连接处发生干涉，导致所述第二螺母不能紧密装配在所述第二螺母上，而产生间隙，该间隙容易进入油漆，导致接触不良。

进一步地，所述第一螺母的紧固旋转方向与所述第二螺母的紧固旋转方向相反，避免旋紧第一螺母时，第二螺母反向旋转产生间隙，导致接触不良。

进一步地，所述第一压紧部4内壁上设有用于容置所述条齿7的第二环形槽9，由于不同车架厚度不同，或者不同车架采用双层板、三层板结构，进而导致该第一安装部2不能通用，然后通过在第一压紧部4内设有用于容置所述凸齿的第一环形槽8，也就是当车架厚度较小时，所述第一压紧部4紧密扣合在第一安装部2上，且所述第一压紧部4压在车架纵梁10上，此时，由于条齿7的长度不能随时发生变化，只是所述第一压紧部4的相对位置发生改变，通过第一环形槽8容置所述条齿7，避免所述条齿7与所述第一压紧部4在装配过程中出现干涉，影响部件的结构性能。

应当理解，术语第一、第二等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。尽管本文可以使用术语第一、第二等等来描述各种单元，这些单元不应当受到这些术语的限制。这些术语仅用于区分一个单元和另一个单元。例如可以将第一单元称作第二单元，并且类似地可以将第二单元称作第一单元，同时不脱离本发明的示例实施例的范围。

应当理解，本文中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，单独存在B，同时存在A和B三种情况，本文中术语“/和”是描述另一种关联对象关系，表示可以存在两种关系，例如，A/和B，可以表示：单独存在A，单独存在A和B两种情况，另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”关系。

应当理解，在本发明的描述中，术语“上”、“竖直”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系，是该公开产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本文使用的术语仅用于描述特定实施例，并且不意在限制本发明的示例实施例。如本文所使用的，单数形式“一”、“一个”以及“该”意在包括复数形式，除非上下文明确指示相反意思。还应当理解术语“包括”、“包括了”、“包含”、和/或“包含了”当在本文中使用时，指定所声明的特征、整数、步骤、操作、单元和/或组件的存在性，并且不排除一个或多个其他特征、数量、步骤、操作、单元、组件和/或他们的组合存在性或增加。

在下面的描述中提供了特定的细节，以便于对示例实施例的完全理解。然而，本领域普通技术人员应当理解可以在没有这些特定细节的情况下实现示例实施例。在其他实施例中，可以不以非必要的细节来示出众所周知的过程、结构和技术，以避免使得示例实施例不清楚。以上所述仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。