具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

请参阅图1至图10。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

如1图、图2、图9、图10所示，本发明提供一种氨燃料运输与加注船，包括船体1、固定在船体1上的若干个独立舱、连接在每个独立舱上的液货集管2和加注集管3、以及安装在每个独立舱上的液货集管2和加注集管3旁边的泄漏处理装置，泄漏处理装置包括安装在液货集管2和加注集管3旁边的气体探测站4、以及安装在船体1上的洗涤塔5，洗涤塔5的洗涤范围覆盖液货集管2和加注集管3。本实施例中独立舱为三个，沿船头至船尾方向依次为第一独立舱101、第二独立舱102、和第三独立舱103，上述独立舱可以分为菱型和球柱型，每个独立舱通过支座坐落于船体1的结构上，其中菱形独立舱包括A型和B型，如图1、图2所示，菱形独立舱的设计压力小于0.7bar；球柱型独立舱包括C型，如图9、图10所示，球柱型独立舱的设计压力大于0.7bar，能够承受更大的舱内压力。上述氨燃料运输与加注船通过每个独立舱上的液货集管2和加注集管3同时具备运输、加注两种功能。

优选地，如图1、图9所示，船体1中部的第二独立舱102上的液货集管2设置为VLLVVL液货集管或者LVVLLV液货集管，该液货集管2同时满足VLLV或LVVL的两种液货加注方式，主要用于港口源头对于本船船体1的氨燃料加注，也可以逆向实现船对船氨燃料加注。加注集管3安装有两根液相管和一根气相管；其中，L表示液向集管，V表示气向集管。

进一步地，在船体1的船首和船尾区域，还设有专门的船对船氨燃料加注管路，以满足不同主尺度船舶的加注要求：

当采用一对一加注作业时，当受注船储存舱布置在船首部时，加注船和受注船首对首靠泊采用第一独立舱101进行加注作业；当受注船储存舱布置在中部时，加注船和受注船首对首并排靠泊采用第二独立舱102进行加注作业；当受注船储存舱布置在尾部时，加注船和受注船首对尾靠泊采用第一独立舱101进行加注作业。

当采用一对二加注作业时，加注船和第一受注船首对首靠泊采用第一独立舱101进行加注作业，加注船和第二受注船尾对尾靠泊采用第三独立舱103进行加注作业，可实现对两条船的同时加注需求。

本发明中的三个独立舱用来存储运输氨燃料，每个独立舱上的液货集管2和加注集管3方便外来氨燃料的存储以及向船舶进行加注；设置的气体探测站4用来检测空气中的氨含量，氨含量的报警值设置在氨体积浓度20-50ppm(百万分比浓度)。当氨含量超标后，洗涤塔5释放水进行喷淋，依靠氨气易溶于水的原理，降低氨气的空气含量，从而避免人员吸入氨气导致中毒。

进一步地，如图1、图2、图9、图10所示，泄漏处理装置还包括设置在加注集管3下方的承接盘6、以及设置在液货集管2和加注集管3下方的中合舱7，中合舱7安装在承接盘6下方的船体1上、且中合舱7在舷侧具有开口，可将中合舱7内的氨水排出舷侧外。优选的，承接盘6设置在加注集管3下方，若液氨过驳或泄漏时，可以收集承接泄露的液氨；承接盘6设有双层结构，上层结构为网状不锈钢层，下层为实心不锈钢层，上下两层之间设有隔离水层，承接盘6底部通过管路与中合舱7连接。优选的，中合舱7内撒有酸性物质，当洗涤塔5释放水进行喷淋，氨气溶于水通过船体1上的凸平甲板自然溢流到中合舱7中或承接盘6中收集的泄露液氨通过管系流到中合舱7中，与中合舱7中的酸性物质反应生成铵盐，避免人员出现氨中毒。

进一步地，如图1、图3、图4、图8所示，船体1上还设置有燃料自供应舱8、以及驱动船体1的燃料动力舱9，燃料动力舱9内设置有氨燃料主机10，燃料自供应舱8与若干个独立舱之间各通过第一气向管路11连接、且每根第一气向管路11上均安装有应力阀1101，燃料自供应舱8与任一独立舱之间通过第一液向管路12连接，燃料自供应舱8底部设置有底面结构804。优选的，底面结构804为双底结构，可以有效抵抗燃料动力舱9内设置的氨燃料主机10运行时产生的振动。燃料自供应舱8与氨燃料主机10通过第二液向管路13和第二气向管路1301构成回路连接，第一液向管路12与第二液向管路13上均安装有应急隔离阀1201。优选的，燃料自供应舱8设置在船体1尾部区域、且通过第一液向管路12与第三独立舱103连接，燃料动力舱9设置在燃料自供应舱8的下方、且燃料自供应舱8的材料为低温钢、不锈钢、铝合金、高锰钢等，优选为低温钢；氨具备腐蚀性，对碳锰钢、镍钢的腐蚀较为强烈。更优选的，第三独立舱103气室的正下方可以划出一小块作为燃料自供应舱8，无需单独设置燃料自供应舱8了，节省了成本和材料。进一步的，应急隔离阀1201设置在第一液向管路12与第二液向管路13上，当发生液氨泄漏事故，自动关闭应急隔离阀1201，避免进一步泄露。

进一步地，如图8所示，第二液向管路13和第二气向管路1301都为双壁管，双壁管包括外管、穿设在外管中的内管、以及形成在外管和内管之间的管间隙，第二液向管路13的内管用于注入液氨，第二气向管路1301的内管用于输出氨气，压缩空气管路1302将压缩空气注入到第二液向管路13的管间隙和第二气向管路1301的管间隙中，第二液向管路13中压缩空气的流向与液氨注入方向相反，第二气向管路1301中压缩空气的流向与氨气输出方向相反；当第一液向管路12和第二气向管路1301的内管存在缝隙、破裂导致氨燃料泄露时，管间隙中流动的压缩空气能够将氨燃料进行稀释，避免氨燃料浓度达到爆炸的闪点范围。

进一步地，燃料自供应舱8可以为A1型、B1型、或C1型。其中，如图5所示，C1型燃料自供应舱8包括内壳801、以及安装在燃料自供应舱8底部的底面结构804，内壳801表面敷设有绝缘层803。当燃料自供应舱8的舱容小于5000立方米时，仅用内壳801即可承载液氨的压力，同时在内壳801的表面敷设有PU绝缘层803；进一步的，还可以在PU绝缘层803外侧附有一层薄铁皮，更好的保冷液氨。优选的，如图3所示，A1型、或B1型燃料自供应舱8包括内壳801、包裹内壳801的外壳802、以及安装在燃料自供应舱8底部的底面结构804，外壳802内表面敷设有绝缘层803。当燃料自供应舱8的舱容大于5000立方米时，需要设置外壳802，以便内壳801结构失效的时候，依托于外壳802结构来承载泄露液体，同时外壳802的内表面敷设有PU绝缘层803，用来保冷液氨；燃料自供应舱8的舱容为5000立方米，一次加满能航行约2万海里。优选的，A1型、或B1型燃料自供应舱8的外壳上还开设有供人员进入的通道口，方便人员查看内壳801的状态，及时发现氨燃料的泄露。

进一步地，如图1、图9所示，船体1上还设置有压缩机室21、以及透气塔14，压缩机室21与第一气向管路11连接，第一气向管路11上设置有压力传感装置，透气塔14与独立舱连接。优选的，燃料自供应舱8与若干个独立舱之间各通过第一气向管路11连接，多根第一气向管路11共用一段管路，压缩机室21与多根第一气向管路11的共用管路连接，当各个独立舱中的压力超过液罐的设计值时，应力阀1101打开，氨气流入第一气向管路11中的压力传感装置，此时压缩机室21内的压缩机工作，启动在液化系统，从而降低各独立舱内的压力；当压缩机出现故障，即在液化系统无法启动时，此时氨气将从透气塔14泄放出，降低各独立舱的压力。在本实施例当中，透气塔14的数量为一个；在其他实施例中，透气塔14的数量也可与独立舱的数量一一对应，即每个独立舱上单独配置一个透气塔14。

进一步地，如图6、如图7所示，船体1上固定有围栅1501，围栅1501上放置有碰垫15，碰垫15包括中心浮球1502、设置在中心浮球1502外壁上的轮胎垫1503、设置在中心浮球1502两端的中心锁扣1504、以及连接中心锁扣1504与轮胎垫1503中心的锁链1505。优选的，碰垫15的两端部为球形、中间为圆柱形。中心浮球1502内部需维持一定压力；轮胎垫1503保证适当弹性变形。进一步的，本实施例中，碰垫15的数量设置为四个，在正常航行的过程中，碰垫15放置在围栅1501上；当给船舶加注的时候，将碰垫15通过吊机机构放置在加注船和受注船之间海面上，减缓加注船和受加注船之间的碰撞力，满足船对船氨燃料加注的安全需求。

进一步地，如图1、图9所示，船体1的船首处设置有系泊舱16，船体1的船尾处设置有蓄电池舱17，船体1的船首和船尾的侧壁均安装有侧推舱18。系泊舱16用来满足船舶的系泊要求；当船舶在港口没有开启主机时，通过蓄电池舱17提供能源来维持港口的电力需求；侧推舱18使得船体1具有良好的操纵性能。

进一步地，如图1、图9所示，船体1的船首设置有人员居住舱19，泄漏处理装置还包括多个紧急沐浴室20，紧急沐浴室20设置在各独立舱的顶部。优选的，人员居住舱19位于船舶最前方有以下作用：作用一是彻底分离人员生活区和氨燃料工作区域，可以极大地减少氨中毒的风险；作用二是具备良好的视野调整、最小盲区遮挡(船舶处于任意运营状态，船舶的盲区都小于1倍船长)；作用三是更充分的利用广阔的后甲板面空间。进一步地，人员居住舱19的外形呈现45度角向上，可以降低风阻。优选的，紧急沐浴室20内部设置洗眼池、便携式氨气泄露监测仪等装置，在气体探测站4监测到空气中每立方米氨体积浓度达到400ppm时能够自动开启，便于人员快速清洗沾染的氨气。

进一步地，船体1上具有凸平甲板，能够在船体1主尺度框架限定的情况下，增大第一独立舱101、第二独立舱102、和第三独立舱103的容量。通过在高于中合舱7的位置设置凸平甲板，在船舶的主尺度一定的情况下，突破了现有设计液舱舱容的限制，有效地扩展液舱的容量，同时确保液化气船的重心变化不大。进一步地，通过设置船体1上具有凸平甲板，有效的延展了甲板面的面积，可以布置更多设备，如碰垫15等。

进一步地，独立舱内部设置有中纵舱壁104，中纵舱壁104设置在船头至船尾的中线上将独立舱隔开。如图2、图10所示，第一独立舱101被中纵舱壁104分隔成第一独立舱101左舱、第一独立舱101右舱；第二独立舱102被中纵舱壁104分隔成第二独立舱102左舱、第二独立舱102右舱；第三独立舱103被中纵舱壁104分隔成第三独立舱103左舱、第三独立舱103右舱。设置的中纵舱壁104可以有效的降低独立舱晃荡对于船体1结构的影响。当船舶遭遇撞击，只会单舱(左舱或右舱)破损，可以改善船舶的稳定性。

本发明公开的氨燃料运输与加注船，在航行前通过液货集管2向第一独立舱101、第二独立舱102、第三独立舱103、以及燃料自供应舱8中加注氨燃料，燃料自供应舱8通过燃料供应管系、第一液向管路12和第二气向管路1301，将氨燃料运输到氨燃料主机10中，氨燃料燃烧推动船体1航行。当需要给船舶进行加注时，先将碰垫15放到海面上，减缓船与船之间的碰撞力，然后通过独立舱上的加注集管3向受注船加注氨燃料。在航行的过程中，气体探测站4监测空气中的氨浓度，当监测到氨浓度超标时，通过洗涤塔5、中合舱7、紧急沐浴室20等设备，对泄露的氨气进行紧急处理；当独立舱中的压力过大时，压缩机室21、透气塔14等设备，对独立舱内的压力紧急释压，避免出现事故的发生。

综上所述，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。