具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。

在实施方式中，为了易于理解说明，对本发明的主要部分之外的结构或要素简化或省略说明。另外，在附图中，对相同的要素标注相同的符号。另外，附图所示的各要素的形状、尺寸等是示意性示出的，而不是表示实际的形状、尺寸等。

<吹塑成型装置的说明>

首先，参照图1对作为制造树脂制容器的制造装置的一例的吹塑成型装置100进行说明。图1是示意性地表示吹塑成型装置的结构的俯视图。图2是表示注塑成型部及冷却部的预塑形坯的输送的概略的图。

本实施方式的吹塑成型装置100执行兼具热型坯方式和冷型坯方式的优点的被称为1.5阶段方式的吹塑成型方法。在1.5阶段方式的吹塑成型方法中，基本上与热型坯方式(1阶段方式)同样地对保有注塑成型时的热量的预塑形坯进行吹塑成型来制造容器。但是，1.5阶段方式下的吹塑成型的周期设定得比预塑形坯的注塑成型的周期短。并且，在一次注塑成型的周期中所成型的多个预塑形坯分为多次吹塑成型的周期而被吹塑成型。虽然没有特别限定，但同时注塑成型的预塑形坯的数量(N)与同时吹塑成型的容器的数量(M)之比(N∶M)设定为例如3∶1等。

如图1所示，吹塑成型装置100具备注塑成型部110、冷却部120、加热部130、以及吹塑成型部140。

另外，吹塑成型装置100具备将从冷却部120搬出的预塑形坯200经由加热部130输送到吹塑成型部140的连续输送部150。连续输送部150是沿着具有多个弯曲部的环状的输送线151连续地输送对预塑形坯200进行保持的输送夹具152的结构的输送装置。即，连续输送部150能够沿着环状的输送线151反复输送各个输送夹具152。

注塑成型部110注塑成型作为树脂成型品的有底筒状的预塑形坯200。

如图2所示，注塑成型部110具有：配置于上方的芯模111；配置于下方的腔模112；以及通过拉杆113对芯模111和腔模112进行合模的合模机构114。注塑成型部110通过从注塑装置(未图示)向由芯模111和腔模112形成的注塑空间内填充树脂材料(原材料)来注塑成型预塑形坯200。

本实施方式的注塑成型部110例如是同时成型3列×4个(N＝12个)预塑形坯200的结构。另外，预塑形坯200在注塑成型部110中以颈部朝上的正立状态成型，在注塑成型部110中以正立状态输送预塑形坯200。

如图2所示，注塑成型部110具备将注塑成型而成的预塑形坯取出到注塑成型部110之外的接收部115。

接收部115构成为能够在水平方向(图中X方向)上从芯模111的下侧的接收位置移动到比由拉杆113围成的空间靠外侧的交接位置。

接收部115保持有分别收容由注塑成型部110成型的3列×4个量的预塑形坯的12个冷却罐300。

各冷却罐300是冷却用模具的一例，具有与预塑形坯200的外形对应的预塑形坯200的收容空间。接收部115的冷却罐300具有通过与所收容的预塑形坯200接触来冷却预塑形坯的功能。另外，冷却罐300具有除去预塑形坯200的浇口部的功能。另外，关于冷却罐300的结构将后述。

另外，接收部115具备在从接收位置向交接位置的移动过程中调整冷却罐300的列的间隔(图中X方向的间隔)的机构(未图示)。由此，接收部115将预塑形坯200的列的间隔从接收位置的宽间距状态转换为交接位置的窄间距状态。

在此，参照图3来说明在本实施方式中应用的预塑形坯200的一例。图3的(A)是从正面方向观察正立状态的预塑形坯200的纵剖视图，图3的(B)是预塑形坯200的俯视图。另外，图3的(C)是表示通过本实施方式的注塑成型部110或冷却部120除去浇口部后的状态的预塑形坯200的纵剖视图。

预塑形坯200的整体形状是一端侧开口、另一端侧封闭的有底圆筒形状。预塑形坯200具有：形成为圆筒状的主体部21；将主体部21的另一端侧封闭的底部202；形成于底部202的浇口部203；以及形成于主体部21的一端侧的开口的颈部204。

浇口部203是来自热流道的树脂导入痕，形成为在底部202的中心比底部202更向外侧突出。

预塑形坯200的原材料是热塑性的合成树脂，可以根据容器的用途适当选择。作为具体的材料的种类，例如可举出PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)、PEN(聚萘二甲酸乙二醇酯)、PCTA(聚对苯二甲酸环己烷二甲醇酯)、Tritan(TRITAN(注册商标)：伊士曼化学公司制的共聚酯)、PP(聚丙烯)、PE(聚乙烯)、PC(聚碳酸酯)、PES(聚醚砜)、PPSU(聚苯砜)、PS(聚苯乙烯)、COP/COC(环状烯烃类聚合物)、PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯：丙烯酸)、PLA(聚乳酸)等。

由注塑成型部110注塑成型的预塑形坯200从注塑成型部110供给到冷却部120。冷却部120对由注塑成型部110成型的预塑形坯200进行强制冷却。预塑形坯200在被冷却至给定温度的状态下从冷却部120被搬出，并沿着输送线151被连续地输送。

如图2所示，在注塑成型部110与冷却部120之间设置有输送装置180，该输送装置180将预塑形坯200以正立状态从接收部115输送至冷却部。输送装置180具备保持正立状态的预塑形坯200的颈部的保持部181，构成为能够利用未图示的气缸使保持部181在垂直方向(图中Z方向)及水平方向(图中X方向)上移动。

如图4所示，冷却部120具有翻转部121。翻转部121能够以沿图中X方向延伸的轴122为旋转轴进行翻转，并构成为能够在图中Z方向(上下方向)上升降。在翻转部121的图中上侧所示的第一面121a和与第一面121a相对的第二面121b，为了收容3列×4个量的预塑形坯200，在各面分别配置有各12个冷却罐300。

在本实施方式中，配置于翻转部121的第一面121a及第二面121b的冷却罐300是与接收部115的冷却罐300相同的结构。翻转部121的冷却罐300被在设置于翻转部121的制冷剂通路(未图示)中循环的制冷剂冷却。另外，翻转部121的冷却罐300具有吸引并保持所收容的预塑形坯200的功能和除去预塑形坯的浇口部的功能。

另外，在以下的说明中，将配置于翻转部121的第一面121a的冷却罐300也称为第一冷却罐300a，将配置于翻转部121的第二面121b的冷却罐300也称为第二冷却罐300b。

另外，翻转部121使从输送装置180接收到的正立状态的预塑形坯200在冷却时间中翻转为使颈部朝下的倒立状态。然后，倒立状态的预塑形坯200被交接到在冷却部120的下方配置有多列的连续输送部150的输送夹具152。保持有预塑形坯200的输送夹具152通过链轮154等的驱动力而沿着输送线151被依次输送。

加热部130将由连续输送部150连续输送的倒立状态的预塑形坯200加热至拉伸适宜温度。加热部130在输送线151的两侧具备沿着输送线151隔开给定间隔地配置的多个加热器(未图示)。在加热部130内，以预塑形坯200的轴向为中心，倒立状态的预塑形坯200一边自转一边被加热，预塑形坯200整体被均匀加热。

另外，吹塑成型装置100在输送线151上的加热部130的下游侧具备间歇输送部160和交接部170。

间歇输送部160保持由加热部130加热后的多个(M个，例如4个)预塑形坯200并间歇地输送到吹塑成型部140。交接部170将由连续输送部150连续输送来的预塑形坯200从输送线151交接到间歇输送部160。

另外，在本实施方式中，在输送方向上连续的多个(例如8个)输送夹具152通过连结部件(未图示)而连结。并且，连续输送部150在以给定半径弯曲的弯曲输送部155的下游侧的输送线151上反复进行链轮154a的驱动和停止，由此一次将多个(M个，例如4个)预塑形坯200供给到交接部170。

交接部170在交接位置P0处具有未图示的翻转装置。沿着输送线151以倒立状态被输送的预塑形坯200在交接位置P0处被配置于预塑形坯200的上侧的翻转装置翻转而成为正立状态。另外，交接部170例如具备使翻转装置升降的升降装置(未图示)，在使正立状态的预塑形坯200上升到给定位置(交接位置P1)的状态下，将正立状态的预塑形坯200交接到间歇输送部160。

间歇输送部160通过设置于间歇输送部160的能够开闭的吹塑输送用卡盘部件(未图示)分别把持正立状态的各预塑形坯200的颈部。并且，间歇输送部160的卡盘部件(未图示)在位于交接位置P0的上方的交接位置P1处把持预塑形坯200的颈部，并使该预塑形坯200从交接位置P1移动至吹塑成型位置P2。由此，多个预塑形坯200以给定间隔被输送到吹塑成型部140。

吹塑成型部140具备与容器的形状对应的一对分型模即吹塑腔模141和兼作拉伸杆的空气导入部件(未图示)。在吹塑成型部140中，将从交接部170接收到的给定个数的预塑形坯200输送到吹塑腔模141，并利用吹塑腔模141对预塑形坯200进行拉伸吹塑成型，由此制造容器。

另外，由吹塑成型部140制造出的容器通过间歇输送部160而被输送至吹塑成型部140的外侧的取出位置P3。

<冷却罐的说明>

接着，参照图5、图6来说明注塑成型部110及冷却部120的冷却罐300的结构例。

如上所述，冷却部120的第一冷却罐300a及第二冷却罐300b与接收部115的冷却罐300相同。因此，在此说明接收部115的冷却罐300的结构，省略重复说明。

图5的(A)是冷却罐300的俯视图，图5的(B)是图5的(A)的Vb-Vb线剖视图。

冷却罐300是整体形状为有底圆筒形状，并且能够将预塑形坯200从上表面侧插入的冷却用模具。冷却罐300具有能够收容预塑形坯200的主体部201及底部202且上表面侧开放的收容空间301。收容空间301的内部形状是与预塑形坯200的主体部201及底部202的外形相仿的形状。

在冷却罐300的收容空间301中，在面向预塑形坯200的底部202的底部区域301a形成有用于抽吸模具与预塑形坯200之间的空气的空气抽吸孔302。空气抽吸孔302经由形成于冷却罐300的空气流路303与空气抽吸用的泵(未图示)连接。

空气抽吸孔302形成于收容空间301的底部区域301a中的偏离预塑形坯200的底部中心的位置。即，构成为在冷却罐300中面向预塑形坯200的浇口部203的位置(冷却罐300的轴向中心)没有空气抽吸孔302，与预塑形坯200的底部202的外形相仿的底部区域301a的表面面向浇口部203。

另外，空气抽吸孔302以预塑形坯200的底部中心为基准呈旋转对称地形成于收容空间301的底部区域301a。在图5的(A)中，示出了四个空气抽吸孔302以90度的间隔，相对于底部区域301a的中心(预塑形坯200的底部中心所面向的位置、冷却罐300的轴向中心)呈点对称地，在底部区域301a的内周面的周向上隔开间隔地配置的例子。另外，只要是以预塑形坯200的底部中心为基准呈旋转对称的配置，则设置空气抽吸孔302的数量也可以是4以外的数量(2个、3个或更多的整数)。另外，也可以形成与预塑形坯200的底部中心同心的环状的空气抽吸孔(未图示)。

图6的(A)是表示抽吸冷却罐300与预塑形坯200之间的空气前的状态的示意图，图6的(B)是表示抽吸冷却罐300与预塑形坯200之间的空气后的状态的示意图。

当在将预塑形坯200配置到冷却罐300的收容空间301内的状态下(参照图6的(A))从空气抽吸孔302抽吸了空气时，预塑形坯200被拉入到收容空间301的内侧而与冷却罐300紧贴(参照图6的(B))。

由此，预塑形坯200的主体部201及底部202与收容空间301的表面面接触，通过与冷却罐300的热交换而效率地冷却预塑形坯200。由于冷却罐300的收容空间301的形状与预塑形坯200的外形相仿，因此在冷却时预塑形坯200的形状被冷却罐300维持。

在此，由于预塑形坯200具有注塑成型时的保有热，因此浇口部203处于容易变形的状态。因此，当如上述那样将预塑形坯200拉入到收纳空间301的内侧时，位于预塑形坯200的底部中心的浇口部203被对置的底部区域301a的表面压扁。由此，如图6的(B)所示，预塑形坯的底部的形状成为与收容空间301的底部区域301a相仿的曲面。

如上所述，在本实施方式中，在利用冷却罐300冷却预塑形坯200的工序时，从预塑形坯200的底部202以高精度除去浇口部203。

另外，空气抽吸孔302位于偏离预塑形坯200的底部中心的位置，但由于呈旋转对称地配置，所以拉入预塑形坯200时的抽吸力大致均等地作用于预塑形坯200的底部202。因此，能够抑制在预塑形坯200被拉入到收容空间301的内侧时，在预塑形坯200的底部202产生形变的情况。

冷却部120的第一冷却罐300a及第二冷却罐300b还与上述冷却罐300同样地发挥功能。另外，冷却部120使以正立状态接收到的预塑形坯200翻转为倒立状态，但通过从空气抽吸孔302抽吸空气，在冷却部120中能够吸附并保持倒立状态的预塑形坯200。

<吹塑成型方法的说明>

接着，对本实施方式的吹塑成型装置100的吹塑成型方法进行说明。

图7是说明本实施方式的吹塑成型方法中的预塑形坯200的温度变化的图。图7的纵轴表示预塑形坯200的温度，图7的横轴表示时间。在图7中，本实施方式的预塑形坯的温度变化例由图7中的(A)表示。另外，后述的比较例(现有方法)的预塑形坯的温度变化例由图7中的(B)表示。

(1)首先，在注塑成型部110中，从注塑装置向由芯模111和腔模112形成的预塑形坯形状的模具空间注入树脂，制造N个预塑形坯200。

在本实施方式中，在树脂填充刚结束后或设置于树脂填充后的最小限度的冷却时间后，注塑成型部110开模，预塑形坯200以能够维持预塑形坯200的外形的程度的高温状态从芯模111及腔模112脱模。即，在本实施方式中，当以树脂材料的熔点以上的温度注入了树脂材料时，在注塑成型部110中仅进行注塑成型后的预塑形坯200的最小限度的冷却，在接收部115的冷却罐300、冷却部120的第一冷却罐300a或第二冷却罐300b中进行预塑形坯200的冷却。

在本实施方式中，优选为，从树脂材料的注入完成后起在注塑成型部110中冷却树脂材料的时间(冷却时间)相对于注入树脂材料的时间(注塑时间)为1/2以下。另外，根据树脂材料的重量，上述冷却树脂材料的时间能够相对于注入树脂材料的时间设定得更短。冷却树脂材料的时间相对于注入树脂材料的时间更优选为2/5以下，进一步优选为1/4以下，特别优选为1/5以下。由于与后述的比较例相比显著缩短了冷却时间，因此预塑形坯的表层(处于固化状态的表面层)形成得比以往薄，芯层(处于软化状态或熔融状态的内层)形成得比以往厚。即，与比较例相比，表层与芯层之间的热梯度大，成型为高温且保有热高的预塑形坯。

另一方面，作为比较例，说明在芯模111及腔模112内进行预塑形坯200的冷却的情况下的预塑形坯的温度变化例(图7的(B))。

在比较例中，在注塑成型部110的模具内将预塑形坯200冷却至比本实施方式低的温度。因此，在比较例中，预塑形坯的成型周期的时间比本实施方式长，结果，容器的成型周期的时间也变长。

(2)由注塑成型部110制造出的N个预塑形坯200以正立状态被交接到接收部115的冷却罐300，并从注塑成型部110被搬出。在各个冷却罐300中，如上所述，进行预塑形坯200的冷却和浇口部203的除去。

(3)在接收部115的交接位置处，N个预塑形坯200被交接到输送装置180，并保持正立状态不变被输送到冷却部120。在冷却部120中，输送来的N个预塑形坯200被收容在第一冷却罐300a及第二冷却罐300b中的任一个。之后，冷却部120翻转，预塑形坯200成为倒立状态并被交接到连续输送部150的输送夹具152。

在冷却部120的第一冷却罐300a及第二冷却罐300b中，进行预塑形坯200的冷却。此时，在第一冷却罐300a、第二冷却罐300b中，通过空气的抽吸进行预塑形坯200的吸附保持，并且进行浇口部203的进一步除去。通过在接收部115的冷却罐300和冷却部120的第一冷却罐300a或第二冷却罐300b执行两次上述浇口部203的除去，能够以更高的精度除去预塑形坯200的浇口部203。

另外，在本实施方式中，例如，在第m周期中注塑成型而成的正立状态的N个预塑形坯200在由第一冷却罐300a保持后，被翻转部121翻转而以倒立状态被冷却。在此期间，在第m周期的下一个周期(第m+1周期)中注塑成型而成的正立状态的N个预塑形坯200由第二冷却罐300b保持并冷却。即，在冷却部120中，能够在第一面121a和第二面121b同时冷却不同周期的预塑形坯200。

如上所述，冷却部120能够在由注塑成型部110注塑成型N个预塑形坯200时的注塑成型的周期时间以上的时间内强制冷却预塑形坯200。

由冷却部120强制冷却的预塑形坯200不需要冷却至室温，预塑形坯200保有注塑成型时的热量，因此在本实施方式中也能够共享1阶段方式的能量效率上的优点。

另外，即将加热之前的N个预塑形坯200具有注塑成型时的保有热，但依赖于基于吹塑成型的周期的时间差的自然冷却的时间，在后述的吹塑成型的周期间可能产生明显的温度差。冷却部120中的强制冷却在同时注塑成型而成的N个预塑形坯200改变加热开始定时而被加热的情况下，在抑制吹塑成型的各周期中的即将加热之前的预塑形坯200的温度差这一点上是有效的。

(4)倒立状态的预塑形坯200沿着连续输送部150的输送线151被连续输送而通过加热部130。由此，预塑形坯200进行均温化或偏温除去，并且被加热至拉伸适宜温度。

在此，在第m周期中同时注塑成型而成的N个预塑形坯200以M个为单位分为多次(3次)被吹塑成型。因此，图7的表示温度变化的线按照吹塑成型的每个周期而不同。即，在图7中，直至被搬入到连续输送部150为止的预塑形坯的温度变化与吹塑成型的周期无关而共通。但是，从加热到吹塑成型为止的预塑形坯的温度变化由具有与吹塑成型的周期相应的时间差的3种线表示。

(5)通过加热部130后的预塑形坯200由交接部170以同时吹塑成型的容器的个数(M个)为单位被交接到间歇输送部160。间歇输送部160将M个预塑形坯间歇地输送到吹塑成型部140。

(6)在吹塑成型部140中，进行预塑形坯200的拉伸吹塑成型来制造容器。之后，由吹塑成型部140制造出的容器通过间歇输送部160而从吹塑成型部140被搬出。

至此，吹塑成型方法的一系列工序结束。

以下，说明本实施方式的效果。

根据本实施方式，抽吸用于冷却预塑形坯200的冷却罐300的收容空间301与预塑形坯200之间的空气，利用收容空间301的底部区域301a的表面压扁预塑形坯200的浇口部203。由此，预塑形坯200的底部202的形状成为与收容空间301的底部区域301a相仿的曲面，因此能够从预塑形坯200的底部202以高精度除去浇口部203，能够提高所制造的容器的美观性。

另外，上述浇口部203的除去利用对注塑成型而成的预塑形坯200进行冷却的工序，在将预塑形坯200收容到冷却罐300时同时进行。因此，在本实施方式中，由于不需要新追加切除预塑形坯200的浇口部203的工序等，所以不会因浇口部203的除去而延长容器的成型周期时间。

另外，在上述浇口部203的除去中，浇口部203被压扁而与预塑形坯的底部202成为一体，因此不会随着浇口部203的除去而产生碎片。因此，不需要浇口部203的碎片的废弃或再生处理等，因此能够抑制伴随容器的制造而产生的成本。

而且，上述浇口部203的除去能够通过接收部115的冷却罐300和冷却部120的第一冷却罐300a或第二冷却罐300b执行两次。这样，通过进行两次上述浇口部203的除去，能够以更高的精度从预塑形坯200的底部202除去浇口部203。

本发明并不限定于上述实施方式，也可以在不脱离本发明的主旨的范围内，进行各种改良及设计的变更。

例如，在上述实施方式中，说明了在接收部115及冷却部120配置本发明的冷却罐300的例子，但也可以将本发明的冷却罐仅配置于任一方。

在上述实施方式中，作为一例，说明了在1.5阶段方式的吹塑成型装置应用冷却罐300的结构。但是，也可以在不具有吹塑成型部的注塑成型机应用本实施方式的冷却罐300，进行浇口部的除去。

图8是示意性地表示注塑成型装置400的结构的图。图8的注塑成型装置400是用于高速地制造预塑形坯200的装置。注塑成型装置400具备注塑成型部401、后冷却部402、取出部403、以及作为输送机构的旋转板405。

注塑成型部401、后冷却部402以及取出部403在旋转板404的周向上配置于各旋转给定角度(例如120度)的位置。在注塑成型装置400中，通过旋转板405的旋转，颈部保持于旋转板405的预塑形坯200按照注塑成型部401、后冷却部402、取出部403的顺序被输送。

注塑成型部401具备分别省略了图示的注塑腔模、注塑芯模，通过注塑成型来制造预塑形坯20。在注塑成型部401连接有供给作为预塑形坯200的原材料的树脂材料的注塑装置404。

后冷却部402是能够在短时间内冷却到能够在取出部403将预塑形坯200以固化状态排出的程度的结构。后冷却部402具备上述的冷却罐300，通过空气的抽吸将预塑形坯200收容在冷却罐300内，同时进行冷却和浇口的除去。

取出部403构成为将预塑形坯200的颈部从旋转板405释放，并将预塑形坯200取出到注塑成型装置400的外部。

在注塑成型装置400中，通过在注塑成型部401的下游侧设置后冷却部402，能够在后冷却部402中进行预塑形坯200的追加冷却。通过在后冷却部402中进行预塑形坯200的追加冷却，在注塑成型部401中即使在高温的状态下也能够将预塑形坯200脱模，由此能够大幅缩短注塑成型部401中的预塑形坯200的冷却时间。由此，能够尽早开始下一次的预塑形坯200的成型，因此能够缩短注塑成型装置400中的预塑形坯200的成型周期时间。

另外，在注塑成型装置400的后冷却部402中，通过使用上述冷却罐300，能够从预塑形坯200良好地除去浇口部。

另外，在上述实施方式中，说明了冷却罐300的空气抽吸孔302旋转对称地配置的例子，但空气抽吸孔302的配置并不限定于上述。例如，在两个以上的空气抽吸孔302中，空气抽吸孔302距中心轴的径向的距离也可以分别不同。例如，空气抽吸孔302也可以是在冷却罐300的底面区域301a中，在从与预塑形坯200的浇口部203抵接的中心(冷却罐300的中心轴)偏离的沿上下方向延伸的规定范围的内周面上设置两个以上的结构。

另外，应当认为本次公开的实施方式在所有方面均为例示，而不是限制性的方式。本发明的范围并不是由上述的说明示出，而是由权利要求书示出，旨在包含与权利要求书均等的含义及范围内的所有变更。

符号说明

100…吹塑成型装置、110…注塑成型部、115…接收部、120…冷却部、130…加热部、140…吹塑成型部、150…连续输送部、200…预塑形坯、202…底部、203…浇口部、300…冷却罐、301…收容空间、301a…底部区域、302…空气抽吸孔、400…注塑成型装置。