具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

根据图1-11所示，本发明实施例提供了一种智能自动提升系统，包括：提升组件4，所述提升组件4为多组，并相互对称的设置在车体1上，所述提升组件4的提升端贯穿所述车体1，并位于所述车体1的下表面；所述提升组件4的提升端用于将模具6进行卡设并提升。

本发明用以能够对模具6进行吊起，以及实现模具6能够自动进行微调的目的，降低了人工调整模具6的情况，提高了施工效率，降低了人工成本。使用时，首先将车体1吊装至施工段，再将该施工段对应的模架吊装至车体1上，通过提升组件4实现对模具6的卡设和提升，再利用车体1对模具6进行位移，使得模具6能够在施工段进行间距调节的目的，降低了人工调整的作业强度。

在一个实施例中，根据图11所示，所述车体1的上方还设置有承载面，所述承载面上间隔设置有多个限位柱62，各所述限位柱62分别用于对承载面上放置或移动的模具6进行限制，降低其模具6在使用过程中出现窜跑的情况。

以柳州沙塘镇管廊施工为例，施工时，首先根据施工图纸标记出车体的运行位置，接着将车体吊装至运行位置，调试车体的运行状态为正常时，启动吊车将模具6吊装至车体1上方的承载面，所述模具1为方钢焊接而成，因此方钢之间存在插缝，所述插缝插入所述承载面上凸起的限位柱62上；从而实现限位柱62能够方便的将承载面上方的模具6进行位置限定的目的；保证了模具6在使用过程中减少窜动的情况。当需要调节时，启动所述车体上的行走轮2，利用行走轮实现车体1在施工段进行往复移动，从而实现模具6在施工段进行往复移动的目的；与传统的人工运输或移动相比，本发明的施工效率明显更高效，且节省了人工成本；从单次模具6的施工效率比较，本发明的模具搭建时间为15-30分钟，传统的人工模具搭建时间为5-6小时；从整体的管廊施工效率上相比，通过使用本发明进行管廊施工的时间为：200米标的施工段5-6天完成；而传统的200米标的施工段则至少需要20-30天时间。且传统的人工施工过程中，由于工人用工人数较多，后期需要修补返工问题较多，其施工效率远低于通过本发明的施工效率。

在一个实施例中，所述车体1上包括行走轮2和驱动轮3，所述行走轮2和所述驱动轮3分别间隔设置在所述车体1的下表面，并用于所述车体1在施工段进行往复运动。

该实施例中，所述行走轮2和所述驱动轮3均用于所述车体1在施工段进行移动，从而实现车体1带着模具6进行移动的目的。

在一个实施例中，所述提升组件4包括：连接框5，所述连接框5用于固定在所述车体1的内侧壁，所述连接框5内设置有活动腔，所述活动腔的上方和下方均设有调节孔13，所述调节孔13用于L结构的提升杆16进行往复运动，所述提升杆16的L端位于下方，并用于卡设并提升模具6；所述提升杆16的上方贯穿所述固定框10的调节孔13，并用于连接盘状结构的手轮7；所述手轮7的上表面设置有指示杆8，所述指示杆8用于指示所述手轮7的旋转角度。

所述提升组件4还包括：第一弹簧11，所述第一弹簧11套设在所述提升杆16的周向外壁，所述提升杆16的周向外壁还间隔设置有第一限位块9和第二限位块12，所述第一限位块9位于所述固定框10的上顶面，所述第二限位块12位于所述固定框10的内部，所述第一弹簧11位于所述固定框10的内顶部和所述第二限位块12之间。

所述第二限位块12的下方间隔设置有第三限位块14和第四限位块15，所述第三限位块14和所述第四限位块15相对并间隔的设置在所述提升杆16的周向外壁；所述第三限位块14用于卡设在所述固定框10的内底面，所述第四限位块15用于通过所述第一固定块下方的调节孔13往复运动的卡设在所述固定框10的内底面或外底面。

该实施例中，当需要工作时，首先按压手轮7，使得手轮7向下运动；所述手轮7在向下的过程中进一步的进行旋转，从而实现所述提升杆16进行向下并旋转的目的，由此实现第四限位块15从调节孔13伸出；接着再次转动手轮7，使得提升杆16的L端卡设在模具6上；此时松开手轮7，就实现将模具6进行卡设的目的；当移动所述车体1时，就会实现将模具6进行位移的目的；由此实现吊装着将模架进行位移调节的目的。

在一个实施例中，还包括驱动机构，所述驱动机构用于驱动所述提升杆16进行卡设或提升；

所述驱动机构包括：第一轨道18，所述第一轨道18的一侧固定在所述固定框10的内壁，所述第一轨道18的其中一面设置有第一滑槽17，所述第一滑槽17上用于往复运动的设置有第一滑块19，所述第一滑块19远离第一滑槽17的一面连接有滑板20，所述滑板20靠近提升杆16的一侧连接有第二连板29；

所述提升杆16上滑动设置有蜗杆22，所述第二连板29靠近第一轨道18的一侧设置有电机，所述电机的驱动端连接第一转轴32，所述第一转轴32贯穿所述第二连板29，并延伸至所述第二连板29靠近提升杆16的一面；

所述第一转轴32靠近提升杆16的一端周向外壁设有第一齿轮25，所述第一齿轮25的周向外壁与所述蜗杆22相互啮合；所述第一转轴32靠近所述第一齿轮25的一端还设置有第一摆杆24，所述第一摆杆24远离所述第一转轴32的一端设置有第一凸起柱23，所述第一凸起柱23上转动连接第一连杆26的其中一端，所述第一连杆26的另一端转动连接在第一连板28其中一端设置的第二凸起柱27上，所述第一连板28的另一端连接第三连板30，所述第三连板30和所述第一连板28为L结构，所述第三连板30远离第一连板28的一端与第二固定块31固定连接，所述第二固定块31设置在所述固定框10的内顶面，并用于限制所述提升杆16在所述固定框10内往复运动；

所述第二连板29上设置有贯穿的第一槽口21，所述第一槽口21用于所述和所述蜗杆22的周向外壁相互配合。

在实际施工过程中，由于模具6的尺寸大、质量重，若弹簧的弹性过强，会导致工人用手进行操作的时候会出现按压不动手轮7，或者是弹簧弹性不强则导致提升杆16卡设不住需要调节的模具6；因此，为了减少上述情况的发生，该实施例中，通过驱动机构实现提升杆16的往复运动，从而实现提升杆16能够根据需要自动的进行上下活动；

具体工作时，首先启动所述第一转轴32连接的电机，所述第一转轴32就会转动，所述第一转轴32转动后就会带着第一齿轮25进行转动，所述第一齿轮25转动后就会啮合蜗杆22进行转动，所述蜗杆22活动后就会实现所述提升杆16进行往复运动的目的；

进一步的，为了便于所述蜗杆22在运动的过程中能够更加的稳定，所述蜗杆22的外壁套设在所述第二连板29的第一槽口21内；当所述蜗杆22在往复运动的时候，也会进一步的带着所述第二连板29进行活动，从而带着滑板20上的第一滑块19在第一轨道18的第一滑槽17内往复运动；

以及，所述第一摆杆24进行摆动的时候进一步带着第一连杆26进行活动，所述第一连杆26的另一端转动连接在第一连板28上的第二凸起柱27上，从而实现了所述第一齿轮25在工作过程中的稳定性，减少第一齿轮25和蜗杆22在工作过程中出现偏移工作段的情况，由此提高了提升杆16工作过程中的稳定性。

在一个实施例中，还包括放线料输出机构，所述放线料输出机构用于将料腔中的放线料进行输出，包括：第二转轴47，所述第二转轴47的其中一端设置有第二齿轮，所述第二齿轮和所述蜗杆22远离第一齿轮25的一侧相互啮合；

所述第二转轴47通过第三固定块46架设在所述滑板20远离第一滑块的一面，

所述第二转轴47远离所述第一齿轮25的一端连接凸轮33，所述凸轮33远离第二转轴47的一面设置有凸起的第三凸起柱35，所述第三凸起柱35和所述第二转轴47间隔设置；所述第三凸起柱35上转动设置有连接套34，所述连接套34的周向外壁固定连接第二连杆36，所述第二连杆36的另一端转动设置在第四凸起柱37上，所述第四凸起柱37的其中一端固定设置在第三连杆38的其中一立面；

所述第三连杆38的其中一端固定连接在第三滑板44上，所述第三滑板44上还固定连接有压板39，所述压板39靠近所述第三连杆38设置，所述压板39远离第三连杆38的一端连接有L结构的L板45，所述L板45的另一端连接推杆42，所述推杆42远离L板45的一端连接第一推板41，所述第一推板41用于推动并挤压球囊，并用于所述球囊将料腔中的放线料进行输出。

所述第三滑板44上设置有贯穿的第二槽口40，所述推杆42连接所述L板45的一端位于所述第三滑板44的其中一面，所述推杆42通过所述第二槽口40贯穿所述第三滑板44，并用于在所述第三滑板44的另一面连接和驱动所述第一推板41；

所述固定框10的内壁设置有第三滑轨59，所述第三滑轨59上设置有第三滑槽61，所述第三滑槽61与所述第二滑板44上的第二滑块43相互配合，并用于所述第二滑板44能够往复运动；所述凸轮33的周向外壁与所述L板45远离所述第三滑板44的一面相接触，并用于将所述L板45进行压下或抬起；

所述凸轮33设为扇形结构，所述扇形结构的小直径端用于连接第二转轴47，且所述第二转轴47的其中一侧设有向外凸起的第三凸起柱35；

所述第三滑轨59远离所述第三滑槽61的一面间隔设置有多个支杆60，各所述支杆60的另一端连接固定框10的内壁；

所述固定框10的内壁还设置有第二滑轨55，所述第二滑轨55的第二滑槽49内滑动设置有第二推板50和第三推板52，所述第二推板50和所述第三推板52之间连接第二弹簧51，所述第二推板50远离第二弹簧51的一侧用于接触所述第一推板41，所述第三推板远离第二弹簧51的一侧用于接触球囊53，所述球囊53的另一端连接第一管道54，所述第一管道54远离球囊53的一端连接料腔57，所述料腔挂57设在所述固定框10的外侧壁，且所述料腔57的下方设置有第二管道58，所述第二管道58用于将所述料腔57内的放线料进行输出。

该实施例中，当所述提升组件在工作的时候，所述提升组件的驱动机构就会带着放线料输出机构进行工作，进一步实现放线料输出机构能够间隔的进行输出放线料，从而实现放线料能够顺利的在施工段进行以点位形式进行放线，从而实现了机器放线和机器移动，进一步机器矫正模具的目的。具体的，所述蜗杆转动的时候就会带着第二齿轮进行转动，所述第二齿轮转动后就会带着第二转轴进行转动，所述第二转轴转动带着凸轮进行转动，所述凸轮转动后就会实现凸轮周向外壁设置的第三凸起柱进行转动，所述凸轮转动的时候，会使得凸轮的周向外壁与L板的表面进行相接触，从而使得所述凸轮在活动的时候能够间歇的将L板进行下压；进一步的，所述L板在下压的时候能够带着第一推板下压；

所述第三凸起柱能够保证凸轮在转动的时候能够保持稳定的状态进行转动；以及所述凸轮转动的时候，能够利用第三凸起柱带着第二连杆进行摆动，所述第二连杆摆动的时候能够利用第三连杆拉动第三滑板在第三滑轨上往复运动，从而实现所述第二滑块能够在第三滑槽内往复运动；由此实现了所述第一推板带着第二推板和第三推板在第二滑槽内往复运动，进一步实现所述第二推板和所述第三推板在往复运动的过程中能够对所述球囊进行挤压，所述球囊挤压后就会对第一管道进行加压，从而实现第一管道在加压过程中实现将料腔中的物料进行推挤的目的；由此实现了在矫正模具的过程中，还能实现进行放线料输出的目的。

该实施例中，还可以使用另一种驱动方式，该方式中，可以将所述凸轮连接在所述第一转轴上，从而实现所述第一转轴在驱动的时候就能够带着所述凸轮进行转动，进一步减少第二齿轮的配置。

为了减少误操作导致放线料输出的情况，所述第二管道的输出端还设置有阀门，所述阀门打开即可实现所述放线料能够根据需要进行输出的目的。

本发明还提供一种智能自动提升方法，适用于一种智能自动提升系统，包括以下施工步骤：

获取模具信息，将模具信息与图纸信息进行匹配，获得模具定位信息；

根据模具定位信息启动放线机构，利用放线机构对施工段进行放线标记；

根据放线标记，将带有提升组件4的车体1移动到施工段；

利用提升组件4将待安装模具6进行卡设并提起；

将待安装模具6通过车体1移动到放线标记的位置，并利用全站仪对待安装模具6的移动位置进行测距监测；

若待安装模具6的移动位置与放线标记一致，则停止车体1移动；若否，则车体1继续移动并调整待安装模具6与放线标记一致。

本发明用以能够对模具6进行吊起，以及实现模具6能够自动进行微调的目的，降低了人工调整模具6的情况，提高了施工效率，降低了人工成本。使用时，首先将车体1吊装至施工段，再将该施工段对应的模架吊装至车体1上，通过提升组件4实现对模具6的卡设和提升，再利用车体1对模具6进行位移，使得模具6能够在施工段进行间距调节的目的，降低了人工调整的作业强度。

本发明中，通过利用提升组件将模具进行提升并吊起，进一步启动车体进行工作，从而实现车体带着待安装的模具在施工段进行移动的目的；以及，在施工过程中，配合全站仪的放线和监测实现对施工段的模具点位进行实时找准的目的。在移动过程中，所述提升组件中附带的放线料腔能够根据需要进行输出放线料，从而实现在施工过程中能够适应性的对施工段进行放线，从而减少工人单独进行人工放线的情况。所述车体1的上方还设置有承载面，所述承载面上间隔设置有多个限位柱62，各所述限位柱62分别用于对承载面上放置或移动的模具6进行限制，降低其模具6在使用过程中出现窜跑的情况。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。