具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。诸如“下面”、“下方”、“在…下”、“低”、“上方”、“在…上”、“高”等的空间关系术语用于使描述方便，以解释一个元件相对于第二元件的定位，表示除了与图中示出的那些取向不同的取向以外，这些术语旨在涵盖器件的不同取向。另外，例如“一个元件在另一个元件上/下”可以表示两个元件直接接触，也可以表示两个元件之间还具有其他元件。此外，诸如“第一”、“第二”等的术语也用于描述各个元件、区、部分等，并且不应被当作限制。类似的术语在描述通篇中表示类似的元件。

参见图1，本发明提供的一种真空金属软管吊具，包括：主梁1、沿主梁1长度的第一方向S间隔设置于主梁1的多组脚轮2，以及设置于主梁1且用于将真空金属软管固定在主梁1的固定机构。主梁1包括上部11和下部12，其中上部11与下部12可以是一体成型的，也可以是焊接为一体的。下部12为中空的箱型结构，可以是具有六个面的箱型，也可以只具有长度方向上的四个面。如此设置，可以减轻整个吊具的重量，也便于吊具的生产与组装装配。上部11包括相对设置于下部12上端面长度方向上两侧的多组壁板111，各组壁板111之间具有间断112，也就是说间断位置未设置壁板111。其中，每组壁板111顶端设有与该组两个壁板111连接的支板3。各组壁板111顶端的支板相互独立设置，用于吊装及转运作业时一同支撑真空金属软管。

各组壁板111之间具有间断112，间断112的位置具有设置于主梁下部12上端面中间位置(例如，在主梁的宽度方向的中间位置)的立板4。例如，立板4与第一方向S平行设置。也就是说在第一方向S上，某一组壁板111与邻近一组壁板111之间具有与第一方向S平行的立板4(立板的长度方向与第一方向一致)，且立板4位于主梁1长度方向上的中轴线。需要说明的是，立板4也可以是设置于主梁下部12上端面的整块立板，立板4的高度低于支板3的最低面的高度，因此在设置支板3的位置，立板4可以被隐藏在支板3下面。

其中，立板4沿第一方向的两端还设有用于装配卸扣后作为吊点的端部吊孔41，立板的中间位置设有用于装配卸扣后作为吊点的中心吊孔42。将卸扣装配于端部吊孔41和中心吊孔42后，利用起吊装置与多处吊点的卸扣连接后，可以将整个吊具以及被固定机构捆扎在主梁的真空金属软管一起吊起，完成真空金属软管的吊装。其中，端部吊孔和中心吊孔可以不同时使用，根据吊装需求选择合适的吊孔作为吊点即可。

进一步地，所述主梁1的下部12用于与多组脚轮2连接，通过脚轮实现吊具本身及真空金属软管的转运推动。其中，多组脚轮2与主梁1下部12连接的位置还设有筋板5。筋板5开设侧吊孔51，与卸扣连接后形成吊点。在进行支撑金属软管后起吊作业时，端部吊孔和中心吊孔都被金属软管遮挡住，此时可以利用侧吊孔装配卸扣后作为吊点。

同时参见图1和图2，每组脚轮2包括相对设置于主梁1宽度方向两侧的第一脚轮21和第二脚轮22，真空金属软管9可以被固定机构固定后悬挂于主梁下部12底端的第一脚轮21和第二脚轮22之间，并利用固定机构将真空金属软管固定。对于装配有真空金属软管9的吊具，可以采用安装在中心吊孔42和端部吊孔41的卸扣7作为吊点进行吊装，也可以采用安装在中心吊孔42和侧吊孔51的卸扣7作为吊点进行吊装。

本发明实施例的真空金属软管吊具同时具备悬挂和托举承载能力，既可以实现支撑真空金属软管后进行吊装或者转运，也可以实现悬挂真空金属软管后进行吊装或者转运，真正实现了一种吊具兼顾多种吊装需求。本发明实施例的真空金属软管吊具的应用，保证了真空金属软管在吊装和转运过程中处于良好的自由状态，避免承受纤维吊带吊装时产生的集中载荷，从而使真空软管性能完好，降低了真金空金属软管在吊装、转运过程中的受损风险。

继续同时参见图1和图2，在一个实施例中，支板4与第一方向S垂直的横截面为V型，V型结构可以更好的支撑真空金属软管，可以有效避免真空金属软管在支板上滚动甚至脱落。经过多次试验验证得知，V型横截面的夹角范围可以设置在90°至130°之间。为了简化支板的制造及组装难度，可以将V型横截面设置在100°至120°之间。

参见图2，在上述实施例中，固定机构包括：沿第一方向S均匀设置于主梁腰部宽度方向两侧的多个耳板6和以耳板6作为锚点固定真空金属软管的捆扎带。主梁的腰部可以定义为主梁下部12靠近主梁上部11的位置，主梁在宽度方向上的一侧腰部间隔设置多个耳板6，在另一侧相对应的位置匹配设置相同数量的耳板6。具体地，当需要支撑金属软管后进行吊装时(如图3)，可以将金属软管放置在支板上，使捆扎带分别与主梁腰部宽度方向两侧相对设置的两个耳板捆固，以将金属软管捆绑固定在支板上。

进一步地，耳板6为双侧钩形薄板结构。可以分为第一钩形薄板结构61和第二钩形薄板结构62。其中第一钩形薄板结构61可以用于托举真空金属软管时固定捆扎带，第二钩形薄板结构62可以用于悬挂真空金属软管时固定捆扎带。或者也可以在单独进行托举真空金属软管或者单独进行悬挂真空金属软管时，将捆扎带的两端分别捆绑在同一耳板的第一钩形薄板结构和第二钩形薄板结构。例如，悬挂真空金属软管后吊装时，一种方式是：可以利用捆扎带将真空金属软管捆绑并将其中一端固定在耳板的第一钩形薄板结构，将另一端固定在同一个耳板的第二钩形薄板结构。另一种方式是：可以利用捆扎带将真空金属软管捆绑并将其中一端固定在第一耳板的第二钩形薄板结构，另一端固定在第二耳板的第二钩形薄板结构，其中第一耳板与第二耳板对应设置于主梁两侧。

或者在上述实施例中，耳板可以替换为设置于主梁的紧绳器，以便于捆扎带的收紧和绑定。

在一个实施例中，为实现真空金属软管的悬挂后吊装，可以使第一脚轮21与第二脚轮22相对内侧之间的距离大于真空金属软管的外径，从而可以保证真空金属软管悬挂设置于所述主梁下部底端的所述第一脚轮和所述第二脚轮之间，也可以避免脚轮对真空金属软管外壁的剐蹭。

继续参见图2，进一步地，第一脚轮21和第二脚轮22分别包括：一端与主梁下部连接的长支腿211，以及与长支腿211另一端连接的万向轮212。需要说明的是，当所需的第一脚轮21与第二脚轮22相对内侧之间的距离大于主梁1的宽度时，可以在主梁1下部12外接适当长度的连接片8，长支腿211可以利用连接片8与主梁下部12连接。连接片8可以设置于第一主梁底部，用于辅助支撑主梁。本发明实施例的真空金属软管吊具，可以利用万向轮实现吊具在不同使用场地之间的自由转运。

更进一步地，鉴于万向轮的灵活性和多向性，可以在万向轮上设置用于限制轮向的锁止结构，保证万向轮可以被锁止，从而可以限制真空金属软管转运时整个吊具的推行。

继续参见图2，在上述实施例中,长支腿211的支腿长度大于真空金属软管的外径，从而可以保证将真空金属软管悬挂于主梁下部底端时(图4)，真空金属软管与地面之间留有间隙，避免真空金属软管与地面发生剐蹭摩擦。鉴于万向轮本身还具有高度，因此即使真空金属软管因为重力作用使某部分脱离主梁一定距离，仍然可以有效避免与地面接触。

同时参见图5和图6，在上述实施例中，主梁至少包括串连为一体的第一主梁100和第二主梁200、沿所述第一方向分别设置于第一主梁100和第二主梁200的多组脚轮2、以及固定机构。其中第一主梁100与第二主梁200可以直接连接，也可以通过连接横梁300连接。固定机构用于将真空金属软管9同时固定在第一主梁100和第二主梁200，若真空金属软管9长度大于第一主梁和第二主梁的长度和时，可以在第二主梁另一端继续串联第三主梁，以此类推。

参见图5和图7使用本发明实施例的真空金属软管吊具时，可以将较长的真空金属软管依次设置于第一主梁的支板和第二主梁的支板(图7)，和/或悬挂设置于第一主梁和第二主梁的下部底端(图5)，并通过固定机构被绑紧固定后通过吊点将其吊装，或者通过脚轮被推行转运。由此可见，本发明实施例的真空金属软管吊具的扩展性和组合性较好，适用的范围较广，可以将基础型真空金属软管吊具加以组合，形成能够满足不同管长真空金属软管的吊装，同时也实现了真空金属软管在地面转运的部分功能。

参见图8，或者，在另一个实施例中，还可以利用连接横梁400将第一主梁100和第二主梁200并列连接为一体，多组脚轮2沿第一方向分别设置于第一主梁100和第二主梁200，固定机构用于将真空金属软管同时固定在第一主梁100和第二主梁200。其中连接横梁400具有多个，并列设置于第一主梁100和第二主梁200之间，使整个组装后的吊具更稳定可靠。若真空金属软管长度大于第一主梁和第二主梁的长度和时，可以在第二主梁另一端继续并联第三主梁，使金属软管蛇形盘卷设置于吊具，以此类推。其中，连接横梁的长度可以根据真空金属软管的硬度和延展性适应设置。

参见图9和图10，适用本发明实施例的真空金属软管吊具时，可以将较长的真空金属软管盘卷设置于第一主梁的支板和第二主梁的支板(图9)，和/或盘卷悬挂设置于第一主梁下部底端和第二主梁下部底端(图10)，并通过固定机构被绑紧固定后通过吊点将其吊装，或者通过所述脚轮被推行转运。由此可见，本发明实施例的真空金属软管吊具的扩展性和组合性较好，适用的范围较广，可以将基础型真空金属软管吊具加以组合，形成能够满足不同管长真空金属软管的吊装，同时也实现了真空金属软管在地面转运的部分功能。

以上实施例可以彼此组合，且具有相应技术效果。

本发明实施例提供的一种真空金属软管吊具，集真空金属软管支撑吊装、悬挂吊装、推行转运、多方式组合扩展适用等功能为一体，优化了结构布局和使用方式。本申请的真空金属软管吊具占地面积小且易安装易转运，不受场地的约束，便于在发射场或者组装工厂快速布置，具有非常广的适用范围。且本申请提出的真空金属软管吊具还可以对较长的金属软管进行吊装，适用范围广，大幅提高了吊装真空金属软管的安全性和稳定性，降低了人工劳动强度，还具有功能集成、多任务并行及高可靠性的特点，保证吊装完成的真空金属软管性能及状态仍然完好无损。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。