一种提高铝合金热导率的方法
阅读说明：本技术 一种提高铝合金热导率的方法 (Method for improving heat conductivity of aluminum alloy ) 是由 杨镇江 黄嘉诚 唐建国 梁志富 李四 寿玉龙 高礼明 周建明 陈民锭 李仁养 黄 于 2021-09-10 设计创作，主要内容包括：本发明涉及一种提高铝合金热导率的方法,该方法的具体操作步骤如下：Al80-90份、Fe5-10份、Si8-10份和四元混合稀土15-20份,且四元混合稀土含有La、Ce、Pr和Nd四种稀土元素,利用移动设备将Al移动至熔炼炉融化,升温到700-750℃后通过移动设备将Fe和Si移动至熔炼炉内,充分合金化后利用氩气进行精炼,捞掉精炼产生的浮渣和底渣,静置50-70分钟,然后四元混合稀土放入到镁液中,吹氩气使四元混合稀土全部熔化混合形成铝合金熔液,然后将铝合金熔液通过模具冷却定型；由于添加有特定含量和组分的稀土元素和其它合金元素,其固溶强化作用和细晶强化作用明显,其导热率大大提高。(The invention relates to a method for improving the thermal conductivity of an aluminum alloy, which comprises the following specific operation steps: al80-90 parts, Fe5-10 parts, Si8-10 parts and quaternary mixed rare earth 15-20 parts, wherein the quaternary mixed rare earth contains four rare earth elements of La, Ce, Pr and Nd, the Al is moved to a smelting furnace by a mobile device to be melted, the Fe and the Si are moved to the smelting furnace by the mobile device after the temperature is raised to 700 + 750 ℃, the Fe and the Si are refined by argon after being fully alloyed, scum and bottom slag generated by refining are fished out, the mixture is kept stand for 50-70 minutes, then the quaternary mixed rare earth is put into magnesium liquid, the argon is blown to completely melt and mix the quaternary mixed rare earth to form aluminum alloy melt, and then the aluminum alloy melt is cooled and shaped by a die; as the rare earth elements and other alloy elements with specific contents and components are added, the solid solution strengthening effect and the fine crystal strengthening effect are obvious, and the thermal conductivity is greatly improved.)
技术领域
本发明涉及铝合金加工技术领域，尤其涉及一种提高铝合金热导率的方法。
背景技术
铝合金是工业中应用最广泛的一类有色金属结构材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用。工业经济的飞速发展，对铝合金焊接结构件的需求日益增多，使铝合金的焊接性研究也随之深入。
铝合金在进行生产时，通过单一的金属元素进行配比导致其整体的热导率性能较低，无法在特殊环境使用时；同时通过移动装置对铝合金熔炼时的原料进行移动，此时无法将移动部位与承载原料部位进行限位连接，容易出现承载原料部位脱落的状况，同时承载原料部位在下降时，容易与熔炼炉或者称重台面进行碰撞，导致装置出现损坏，无法正常工作。
发明内容
本发明解决的问题在于提供一种提高铝合金热导率的方法，解决了铝合金在进行生产时，通过单一的金属元素进行配比导致其整体的热导率性能较低，无法在特殊环境使用时；同时通过移动装置对铝合金熔炼时的原料进行移动，此时无法将移动部位与承载原料部位进行限位连接，容易出现承载原料部位脱落的状况，同时承载原料部位在下降时，容易与熔炼炉或者称重台面进行碰撞，导致装置出现损坏，无法正常工作的技术问题。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种提高铝合金热导率的方法，该方法的具体操作步骤如下：
各原料按重量份数比为：Al80-90份、Fe5-10份、Si8-10份和四元混合稀土15-20份，且四元混合稀土含有La、Ce、Pr和Nd四种稀土元素；
首先利用移动设备将Al移动至熔炼炉融化，升温到700-750℃后通过移动设备将Fe和Si移动至熔炼炉内，充分合金化后利用氩气进行精炼，捞掉精炼产生的浮渣和底渣，静置50-70分钟，然后四元混合稀土放入，吹氩气使四元混合稀土全部熔化混合形成铝合金熔液，然后将铝合金熔液通过模具冷却定型。
优选的，所述移动设备包括电动滑轨、熔炼炉和台架，两个所述电动滑轨两端均安装有支撑腿，所述电动滑轨顶端滑动安装有电动滑座，且两个电动滑座之间安装有滑板，所述电动滑轨下方分别安装有熔炼炉和台架；
所述滑板顶侧安装有第一液压杆，所述第一液压杆伸缩端贯穿滑板与连接臂连接，且连接臂底部安装有升降座，所述升降座底侧转动安装有转板，所述转板外侧等角度安装有若干个侧板，所述侧板外侧水平安装有第二液压杆，所述第二液压杆输出端贯穿侧板安装有弧形块，所述弧形块顶侧活动安装有限位柱；
所述台架顶侧转动安装有转座，所述转座顶侧安装有称重秤，所述称重秤顶侧安装有称重板，所述称重板顶侧放置有料筒，所述料筒底侧转动安装有承载板。
优选的，所述升降座内部镶嵌安装有第一电机，所述第一电机输出端贯穿升降座与转板连接。
优选的，所述弧形块的内侧弧度与料筒外侧壁弧度适配，所述弧形块内部开设有限位槽，且限位槽内部安装有第一弹簧，所述第一弹簧顶端与限位柱底端连接，且限位柱顶端贯穿弧形块，所述弧形块顶端和弧形块内侧均安装有滚珠。
优选的，所述台架底侧安装有减速机，且减速机输出端与转座连接，所述减速机输入端与第二电机输出端连接。
优选的，所述承载板外侧安装有第一安装板，所述料筒底端侧壁安装有第二安装板，所述第二安装板顶侧安装有第三电机，且第三电机输出端贯穿第二安装板与第一安装板连接。
优选的，所述料筒顶部外侧安装有外环，所述外环顶侧贯穿开设有若干个与限位柱接插的限位孔。
优选的，所述料筒中部外侧设置有固定环，所述固定环上贯穿安装有若干个导杆，且导杆顶端均安装有挡块，且导杆底端均与环座连接，所述导杆外侧且位于固定环和环座之间套装有第二弹簧，所述环座外侧开设有环槽。
优选的，所述移动装置的具体操作步骤如下：
步骤一：将Al、Fe、Si和四元混合稀土分别输送至料筒，通过称重秤完成称量，此时通过滑板上的第一液压杆伸缩带动转板下移，直至转板与料筒顶端接触，此时通过侧板上的第二液压杆带动弧形块移动直至弧形块的滚珠与料筒侧壁接触，通过第二液压杆收缩直至限位柱与外环底侧接触，且持续上移时，限位柱在限位槽内压缩第一弹簧，同时升降座内的第一电机工作带动转板旋转，限位柱通过滚珠在外环底侧旋转，当限位柱与限位孔适配时，第一弹簧恢复原状，限位柱卡入限位孔；
步骤二：第一液压杆收缩带动料筒上移，电动滑座带动滑板在电动滑轨上移动，直至料筒移动至熔炼炉上方，此时通过料筒在第一液压杆的工作下下移，环座首先与熔炼炉顶侧接触，持续下移时，环座连接的导杆在固定环内上移，对第二弹簧进行压缩，通过第二弹簧的弹性形变起到缓冲的作用，直至承载板底侧与熔炼炉顶侧接触，第二安装板上的第三电机工作带动第一安装板以及承载板旋转，直至承载板从料筒底端移开，料筒内的原料自动落入熔炼炉内，然后承载板旋转至料筒底端；
步骤三：通过相同的操作将料筒移动至称重板上，此时第一液压杆下移至限位柱从限位孔内移动，且第二液压杆进行收缩，实现限位柱与料筒的分离，通过往料筒内添加原料进行称量。
本发明的有益效果是：移动装置使用时，通过滑板上的第一液压杆伸缩带动转板下移，直至转板与料筒顶端接触，此时通过侧板上的第二液压杆带动弧形块移动直至弧形块的滚珠与料筒侧壁接触，通过第二液压杆收缩直至限位柱与外环底侧接触，且持续上移时，限位柱在限位槽内压缩第一弹簧，同时升降座内的第一电机工作带动转板旋转，限位柱通过滚珠在外环底侧旋转，当限位柱与限位孔适配时，第一弹簧恢复原状，限位柱卡入限位孔，保证料筒与转板实现紧密连接，且通过限位柱起到限位加固的作用，避免移动时出现料筒脱落的状况，同时通过第一液压杆下移至限位柱从限位孔内移动，且第二液压杆进行收缩，实现限位柱与料筒的分离，便于实际操作应用；
料筒在第一液压杆的工作下下移，环座首先与熔炼炉或者称重板顶侧接触，持续下移时，环座连接的导杆在固定环内上移，对第二弹簧进行压缩，通过第二弹簧的弹性形变起到缓冲的作用，直至承载板底侧与熔炼炉顶侧接触，实现弹性接触，避免料筒与熔炼炉以及称重板硬性接触造成结构损坏，第二安装板上的第三电机工作带动第一安装板以及承载板旋转，直至承载板从料筒底端移开，料筒内的原料自动落入熔炼炉内，然后承载板旋转至料筒底端，实现快速卸料。
附图说明
图1为本发明移动装置整体结构示意图；
图2为本发明升降座剖视图；
图3为本发明弧形块剖视图；
图4为本发明图1中A区域放大图；
图5为本发明台架侧视图。
图例说明：
1、电动滑轨；2、支撑腿；3、滑板；4、电动滑座；5、熔炼炉；6、台架；7、第一液压杆；8、升降座；9、连接臂；10、第一电机；11、转板；12、侧板；13、第二液压杆；14、弧形块；15、限位槽；16、第一弹簧；17、限位柱；18、转座；19、减速机；20、第二电机；21、称重秤；22、称重板；23、料筒；24、承载板；25、第一安装板；26、第二安装板；27、第三电机；28、外环；29、限位孔；30、固定环；31、导杆；32、第二弹簧；33、环座；34、环槽。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
下面给出具体实施例。
参见图1～图5，一种提高铝合金热导率的方法，该方法的具体操作步骤如下：
各原料按重量份数比为：Al80-90份、Fe5-10份、Si8-10份和四元混合稀土15-20份，且四元混合稀土含有La、Ce、Pr和Nd四种稀土元素，由于添加有特定含量和组分的稀土元素和其它合金元素，其固溶强化作用和细晶强化作用明显，其导热率大大提高；
首先利用移动设备将Al移动至熔炼炉5融化，升温到700-750℃后通过移动设备将Fe和Si移动至熔炼炉5内，充分合金化后利用氩气进行精炼，捞掉精炼产生的浮渣和底渣，静置50-70分钟，然后四元混合稀土放入，吹氩气使四元混合稀土全部熔化混合形成铝合金熔液，然后将铝合金熔液通过模具冷却定型。
作为本发明的一种实施方式，移动设备包括电动滑轨1、熔炼炉5和台架6，两个电动滑轨1两端均安装有支撑腿2，电动滑轨1顶端滑动安装有电动滑座4，且两个电动滑座4之间安装有滑板3，电动滑轨1下方分别安装有熔炼炉5和台架6；
滑板3顶侧安装有第一液压杆7，第一液压杆7伸缩端贯穿滑板3与连接臂9连接，且连接臂9底部安装有升降座8，升降座8底侧转动安装有转板11，转板11外侧等角度安装有若干个侧板12，侧板12外侧水平安装有第二液压杆13，第二液压杆13输出端贯穿侧板12安装有弧形块14，弧形块14顶侧活动安装有限位柱17；
台架6顶侧转动安装有转座18，转座18顶侧安装有称重秤21，称重秤21顶侧安装有称重板22，称重板22顶侧放置有料筒23，料筒23底侧转动安装有承载板24。
作为本发明的一种实施方式，升降座8内部镶嵌安装有第一电机10，第一电机10输出端贯穿升降座8与转板11连接，通过第一电机10工作带动转板11旋转。
作为本发明的一种实施方式，弧形块14的内侧弧度与料筒23外侧壁弧度适配，弧形块14内部开设有限位槽15，且限位槽15内部安装有第一弹簧16，第一弹簧16顶端与限位柱17底端连接，且限位柱17顶端贯穿弧形块14，弧形块14顶端和弧形块14内侧均安装有滚珠，通过侧板12上的第二液压杆13带动弧形块14移动直至弧形块14的滚珠与料筒23侧壁接触，当转板11旋转时，弧形块14沿着料筒23外侧壁旋转，且限位柱17在外环28底侧旋转。
作为本发明的一种实施方式，台架6底侧安装有减速机19，且减速机19输出端与转座18连接，减速机19输入端与第二电机20输出端连接，通过第二电机20工作，减速机19调速实现转座18的旋转。
作为本发明的一种实施方式，承载板24外侧安装有第一安装板25，料筒23底端侧壁安装有第二安装板26，第二安装板26顶侧安装有第三电机27，且第三电机27输出端贯穿第二安装板26与第一安装板25连接，第二安装板26上的第三电机27工作带动第一安装板25以及承载板24旋转，实现承载板24与料筒23底端的闭合和分离。
作为本发明的一种实施方式，料筒23顶部外侧安装有外环28，外环28顶侧贯穿开设有若干个与限位柱17接插的限位孔29，限位柱17插入外环28的限位孔29内，实现对料筒23的限位固定，避免对料筒23移动时，料筒23出现位移和脱落，保证料筒23移动的稳定。
作为本发明的一种实施方式，料筒23中部外侧设置有固定环30，固定环30上贯穿安装有若干个导杆31，且导杆31顶端均安装有挡块，且导杆31底端均与环座33连接，导杆31外侧且位于固定环30和环座33之间套装有第二弹簧32，环座33外侧开设有环槽34，下移时，环座33连接的导杆31在固定环30内上移，对第二弹簧32进行压缩，通过第二弹簧32的弹性形变起到缓冲的作用。
作为本发明的一种实施方式，移动装置的具体操作步骤如下：
步骤一：将Al、Fe、Si和四元混合稀土分别输送至料筒23，通过称重秤21完成称量，此时通过滑板3上的第一液压杆7伸缩带动转板11下移，直至转板11与料筒23顶端接触，此时通过侧板12上的第二液压杆13带动弧形块14移动直至弧形块14的滚珠与料筒23侧壁接触，通过第二液压杆13收缩直至限位柱17与外环28底侧接触，且持续上移时，限位柱17在限位槽15内压缩第一弹簧16，同时升降座8内的第一电机10工作带动转板11旋转，限位柱17通过滚珠在外环28底侧旋转，当限位柱17与限位孔29适配时，第一弹簧16恢复原状，限位柱17卡入限位孔29；
步骤二：第一液压杆7收缩带动料筒23上移，电动滑座4带动滑板3在电动滑轨1上移动，直至料筒23移动至熔炼炉5上方，此时通过料筒23在第一液压杆7的工作下下移，环座33首先与熔炼炉5顶侧接触，持续下移时，环座33连接的导杆31在固定环30内上移，对第二弹簧32进行压缩，通过第二弹簧32的弹性形变起到缓冲的作用，直至承载板24底侧与熔炼炉5顶侧接触，第二安装板26上的第三电机27工作带动第一安装板25以及承载板24旋转，直至承载板24从料筒23底端移开，料筒23内的原料自动落入熔炼炉5内，然后承载板24旋转至料筒23底端；
步骤三：通过相同的操作将料筒23移动至称重板22上，此时第一液压杆7下移至限位柱17从限位孔29内移动，且第二液压杆13进行收缩，实现限位柱17与料筒23的分离，通过往料筒23内添加原料进行称量。
通过滑板3上的第一液压杆7伸缩带动转板11下移，直至转板11与料筒23顶端接触，此时通过侧板12上的第二液压杆13带动弧形块14移动直至弧形块14的滚珠与料筒23侧壁接触，通过第二液压杆13收缩直至限位柱17与外环28底侧接触，且持续上移时，限位柱17在限位槽15内压缩第一弹簧16，同时升降座8内的第一电机10工作带动转板11旋转，限位柱17通过滚珠在外环28底侧旋转，当限位柱17与限位孔29适配时，第一弹簧16恢复原状，限位柱17卡入限位孔29，保证料筒23与转板11实现紧密连接，且通过限位柱17起到限位加固的作用，避免移动时出现料筒23脱落的状况，同时通过第一液压杆7下移至限位柱17从限位孔29内移动，且第二液压杆13进行收缩，实现限位柱17与料筒23的分离，便于实际操作应用；
料筒23在第一液压杆7的工作下下移，环座33首先与熔炼炉5或者称重板22顶侧接触，持续下移时，环座33连接的导杆31在固定环30内上移，对第二弹簧32进行压缩，通过第二弹簧32的弹性形变起到缓冲的作用，直至承载板24底侧与熔炼炉5顶侧接触，实现弹性接触，避免料筒23与熔炼炉5以及称重板22硬性接触造成结构损坏，第二安装板26上的第三电机27工作带动第一安装板25以及承载板24旋转，直至承载板24从料筒23底端移开，料筒23内的原料自动落入熔炼炉5内，然后承载板24旋转至料筒23底端，实现快速卸料。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
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