具体实施方式

(加工系统)

以下，对应用了机床(作业机模块30)的加工系统的一个例子进行说明。如图1所示，加工系统10具备多个基座20、设置于该基座20的多个(在本实施方式中10个)作业机模块30、多关节机器人(以下，也有时称为机器人。)70(例如参照图2)。以下的说明中，将与加工系统10相关的“前后”、“左右”、“上下”作为加工系统10的从正面侧观察的情况下的前后、左右、上下来处理。

作业机模块30存在多个种类，存在车床模块30A、钻铣模块30B、加工前储存模块30C、加工后储存模块30D、检测模块30E、临时放置模块30F等。

(车床模块)

车床模块30A由车床模块化而成。车床是使作为加工对象物的工件W旋转并利用固定的切削工具43a进行加工的机床。如图2所示，车床模块30A具有可动床身41、主轴台42、工具台43、工具台移动装置44、加工室45、行驶室46及模块控制装置47。

可动床身41经由多个车轮41a而在设置于基座20的导轨(未图示)上沿着前后方向移动。主轴台42将工件W保持为能够旋转。主轴台42将沿着前后方向水平配置的主轴42a支承为能够旋转。在主轴42a的前端部设置有把持工件W的夹头42b。主轴42a经由旋转传递机构42c由伺服马达42d旋转驱动。

工具台43是对切削工具43a给予进给运动的装置。工具台43是所谓的转塔式工具台，并具有：工具保持部43b，装配有切削工件W的多个切削工具43a；和旋转驱动部43c，将工具保持部43b支承为能够旋转并且能够在预定的切削位置定位固定。

工具台移动装置44是使工具台43进而切削工具43a沿着上下方向(Y轴方向)及前后方向(Z轴方向)移动的装置。工具台移动装置44具有使工具台43沿着Y轴方向移动的Y轴驱动装置44a和使工具台43沿着Z轴方向移动的Z轴驱动装置44b。

Y轴驱动装置44a具有：Y轴滑动件44a1，相对于设置于可动床身41的立柱48以能够沿着上下方向滑动的方式安装；和伺服马达44a2，用于使Y轴滑动件44a1移动。Z轴驱动装置44b具有：Z轴滑动件44b1，相对于Y轴滑动件44a1以能够沿着前后方向滑动的方式安装；和伺服马达44b2，用于使Z轴滑动件44b1移动。

加工室45是用于加工工件W的房间(空间)，加工室45内收容有夹头42b、工具台43(切削工具43a、工具保持部43b及旋转驱动部43c)。加工室45由前壁45a、顶壁45b、左右壁及后壁(均未图示)而划分出。在前壁45a形成有供工件W进出的进出口45a1。进出口45a1通过由未图示的马达驱动的闸门45c而开闭。

行驶室46是面临加工室45的进出口45a1而设置的房间(空间)。行驶室46由前壁45a及前面面板31而划分出。后述的机器人70能够在行驶室46内行驶。模块控制装置47是使旋转驱动部43c、工具台移动装置44等驱动的装置。

如图3所示，加工室45内构成加工工件W的加工区域Aa。加工区域Aa由分割为多个而成的分割加工区域Aa1、Aa2、Aa3构成。第1分割加工区域Aa1是加工区域Aa中的RZ轴坐标大于第1判定值的区域。第1判定值是机内近前位置P14的RZ轴坐标。机内近前位置P14是在工件W安装于夹头42b之前(或者取下之后)使机器人70的把持部85旋转的位置。优选机内近前位置P14设定于比工具台43靠后方且比夹头42b靠前方的位置。

第2分割加工区域Aa2是加工区域Aa中的RZ轴坐标比第1判定值小且比第2判定值大的区域。第2判定值是比第1判定值小的值。第2判定值是排出时旋转位置P17的RZ轴坐标。排出时旋转位置P17是在将工件W从加工室45排出(搬出)时使把持部85旋转的位置。优选排出时旋转位置P17设定于与加工室45的进出口45a1相同的位置(RZ轴坐标)。此时，RZ轴坐标设定为第1预定值。优选第1预定值设定为从原点P1至加工室45的进出口45a1为止的距离。原点P1是从加工区域Aa使机器人70的臂部74退避(搬出)时的把持部85的基准位置，且是通过正交坐标系(主要为RZ轴坐标和RY轴坐标)来表示的位置。

此外，原点P1是成为机器人70的臂部74在加工室45(或者55)及储存室66投入、排出工件W等作业的基准的原点位置。

第3分割加工区域Aa3是加工区域Aa中的RZ轴坐标比第2判定值小的区域。第3分割加工区域Aa3是RZ轴坐标比原点P1大且比排出时旋转位置P17小的区域。另外，第3分割加工区域Aa3可以设置于加工室45内，也可以设置于行驶室46内，也可以在加工室45与行驶室46之间作为其他空间而设置。

此外，第1分割加工区域Aa1及第2分割加工区域Aa2为处于加工区域Aa的里侧的区域。第3分割加工区域Aa3为处于加工区域Aa的前侧的区域。

(钻铣模块)

钻铣模块30B由进行基于钻头的开孔、铣磨加工等的加工中心模块化而成。加工中心是将旋转的工具(旋转工具)按压并抵接于固定的工件W来进行加工的机床。如图4所示，钻铣模块30B具有可动床身51、主轴头52、主轴头移动装置53、工件工作台54、加工室55、行驶室56及模块控制装置57。

可动床身51经由多个车轮51a而在设置于基座20的导轨(未图示)上沿着前后方向移动。主轴头52将主轴52a支承为能够旋转。主轴52a的前端(下端)部能够装配切削工件W的切削工具52b(例如钻头、端铣刀等)。主轴52a由伺服马达52c旋转驱动。

主轴头移动装置53是使主轴头52进而切削工具52b沿着上下方向(Z轴方向)及前后、左右方向(X-Y轴方向)移动的装置。主轴头移动装置53具有使主轴头52沿着Z轴方向移动的Z轴驱动装置53a和使主轴头52沿着X-Y轴方向移动的X-Y轴驱动装置53b。X-Y轴驱动装置53b相对于设置于可动床身51的主体58以能够沿着前后、左右方向滑动的方式安装。Z轴驱动装置53a相对于X-Y轴驱动装置53b以能够沿着上下方向滑动的方式安装。

工件工作台54对工件W进行固定保持。工件工作台54在设置于主体58的前面的工件工作台旋转装置54a固定。工件工作台旋转装置54a绕沿着前后方向延伸的轴线被旋转驱动。由此，能够在使工件W倾斜的状态下利用切削工具52b进行加工。此外，工件工作台54可以直接固定于主体58的前面。另外，工件工作台54设置有把持工件W的夹头54b。

加工室55是用于加工工件W的房间(空间)，加工室55内收容有主轴52a、切削工具52b、工件工作台54、工件工作台旋转装置54a。加工室55由前壁55a、顶壁55b、左右壁及后壁(均未图示)划分出。前壁55a形成有供工件W进出的进出口55a1。进出口55a1通过由未图示的马达驱动的闸门55c而开闭。

行驶室56是面临加工室55的进出口55a1而设置的房间(空间)。行驶室56由前壁55a及前面面板31而划分出。后述的机器人70能够在行驶室56内行驶。此外，相邻的行驶室46(或者行驶室56)形成遍及加工系统10的并设方向全长而连续的空间。另外，模块控制装置57是使主轴52a(伺服马达52c)、主轴头移动装置53等驱动的装置。

如图5所示，加工室55内构成加工工件W的加工区域Ab。加工区域Ab由分割为多个而成的分割加工区域Ab1、Ab2、Ab3构成。第1分割加工区域Ab1是加工区域Ab中的RZ轴坐标比第1判定值大的区域。第1判定值是机内转接位置P15的RZ轴坐标。机内转接位置P15是在工件W安装于夹头54b之前(或者取下之后)使把持了工件W的状态的把持部85距工件工作台54成为预定高度H1并开始投入的位置。优选机内转接位置P15设定于比工件工作台54的前端靠前方且比加工室55的进出口55a1靠后方的位置。机内转接位置P15是在A轴82处于原点P1时以使把持部85成为预定高度H1的方式配置有B轴84的位置。基于第1臂81及第2臂83的回转径、工件W的高度及加工室55的室内高度，将预定高度H1设定为防止把持部85、被把持部85把持的工件W与钻铣模块30B干涉的高度。

第2分割加工区域Ab2是加工区域Ab中的RZ轴坐标比第1判定值小且比第2判定值大的区域。第2判定值是比第1判定值小的值。第2判定值是排出时旋转位置P17的RZ轴坐标。排出时旋转位置P17是在将工件W从加工室55排出(搬出)时使把持部85旋转的位置。优选排出时旋转位置P17设定为与加工室55的进出口55a1相同的位置(RZ轴坐标)。此时，RZ轴坐标设定为第1预定值。优选第1预定值设定为从原点P1至加工室55的进出口55a1为止的距离。

第3分割加工区域Ab3是加工区域Ab中的RZ轴坐标比第2判定值小的区域。第3分割加工区域Ab3是RZ轴坐标比原点P1大且比排出时旋转位置P17小的区域。另外，第3分割加工区域Ab3可以设置于加工室55内，也可以设置于行驶室56内，也可以在加工室55与行驶室56之间作为其他空间而设置。

此外，第1分割加工区域Ab1为处于加工区域Ab的里侧的区域。第2分割加工区域Ab2及第3分割加工区域Ab3为处于加工区域Ab的前侧的区域。

(储存模块)

加工前储存模块30C是向加工系统10投入工件W的模块(工件投入模块。另外，也有时仅称为投入模块。)。如图6所示，加工前储存模块30C具有外装面板61、工件池62、投入工作台63、升降机64及缸装置65。外装面板61是对加工前储存模块30C的前部进行覆盖的面板，且在内部设置有储存室66。储存室66内收容有投入工作台63。储存室66与经由在外装面板61的侧面设置的进出口61a而相邻的作业机模块30的行驶室46、56连通(开口)。

工件池62在前后方向(Z轴方向)上延设，并具有在上下方向上重叠的多个收纳层62a(例如在本实施方式中四层)。收纳层62a能够收容多个工件W。投入工作台63能够载置工件W，且设置于工件池62的前后方向上的前端的上方侧。投入工作台63配置于使机器人70接受工件W的位置(即投入位置)。

升降机64设置于工件池62的前方。升降机64从工件池62逐个接受工件W，并将工件W搬运至投入工作台63的高度。缸装置65设置于工件池62的前上方。缸装置65将升降机64上的工件W压出至投入工作台63上。

加工后储存模块30D是对针对通过加工系统10实施的工件W的一系列加工结束的完成品进行收纳并排出的模块(工件排出模块。而且也有时仅称为排出模块。)。与投入工作台63相同，加工后储存模块30D也具有用于载置并搬出工件W的搬出工作台或者搬出输送机(均未图示)。搬出工作台或者搬出输送机收容于与储存室66相同的储存室(未图示)。

如图7所示，储存室66内构成储存工件W的储存区域Ac。储存区域Ac由沿着RZ轴分割为多个的分割储存区域Ac1、Ac2构成。第1分割储存区域Ac1是储存区域Ac中的RZ轴坐标比第1判定值大且比相当于加工前储存模块30C的宽度的值小的区域，并且RY轴坐标比第2判定值大且为第1分割储存区域Ac1的上限以下的区域。此外，第1判定值是储存装置转接位置P3的RZ轴坐标。第2判定值是投入工作台63的上表面高度亦即P4的RY轴坐标。储存装置转接位置P3是在把持工件W之前(或者把持之后)使把持部85距投入工作台63的上表面成为预定高度H2并向加工前储存模块30C开始投入的位置。

优选储存装置转接位置P3设定为与储存室66的进出口61a相同的位置(RZ轴坐标)。此时，RZ轴坐标设定为第1预定值。优选第1预定值设定为从原点P1至储存室66的进出口61a为止的距离。优选储存装置转接位置P3设定为储存室66的进出口61a位置。储存装置转接位置P3是在A轴82处于原点P1时以使把持部85成为上述预定高度H2的方式配置有B轴84的位置。基于第1臂81及第2臂83的回转径、工件W的高度、投入工作台63的高度及储存室66的室内高度，将预定高度H2设定为防止把持部85、被把持部85把持的工件W与加工前储存模块30C干涉的高度。

第2分割储存区域Ac2是储存区域Ac中的RZ轴坐标比第1判定值小的区域。第2分割储存区域Ac2是RZ轴坐标比原点P1大且比储存装置转接位置P3(第1判定值)小的区域。另外，第2分割储存区域Ac2可以设置于储存室66内，也可以设置于行驶室46或者行驶室56内，也可以在储存室66与行驶室46或者行驶室56之间作为其他空间而设置。

此外，第1分割储存区域Ac1为处于储存区域Ac的里侧的区域。第2分割储存区域Ac2为处于储存区域Ac的前侧的区域。

并且，第2分割储存区域Ac2具有在上下方向上分割出的第21分割储存区域Ac21和第22分割储存区域Ac22。第21分割储存区域Ac21是RY轴坐标比第3判定值(例如RY轴坐标的0点)大且为第2分割储存区域Ac2的上限以下的区域。第22分割储存区域Ac22位于第21分割储存区域Ac21的下方，且为RY轴坐标比第3判定值小且为第2分割储存区域Ac2的下限以上的区域。此外，第3判定值例如设定得比投入工作台63的高度位置低且比原点P1低。

检测模块30E对工件W(例如加工后的工件W)进行检测。临时放置模块30F用于在基于加工系统10的一系列加工工序中，临时放置工件W。与车床模块30A及钻铣模块30B相同，检测模块30E及临时放置模块30F具有行驶室(未图示)。

(机器人)

如图8所示，机器人70能够行驶，并具有行驶部71及主体部72。

(行驶部)

行驶部71能够在行驶室46、56内沿着左右方向(作业机模块30的并设方向：X轴方向)行驶。主要如图8所示，行驶部71具有行驶驱动轴(以下，也有时称为X轴。)71c，上述行驶驱动轴71c用于通过行驶驱动装置71b使行驶部主体71a沿着左右方向进行直动。在行驶部主体71a的背部安装有行驶驱动轴71c的滑动件71c2。行驶驱动轴71c由设置于基座20的前侧面并沿着水平方向(左右方向)延伸的导轨71c1和以能够滑动的方式与导轨71c1卡合的多个滑动件71c2构成。

行驶部主体71a设置有行驶驱动装置71b。行驶驱动装置71b由伺服马达71b1、驱动力传递机构(未图示)、小齿轮71b2、齿条71b3等构成。通过伺服马达71b1的旋转输出使小齿轮71b2旋转。小齿轮71b2与齿条71b3啮合。齿条71b3设置于基座20的前侧面并沿着水平方向(左右方向)延伸。

伺服马达71b1与机器人控制装置90(参照图10。以下，也有时称为控制装置90。)连接。伺服马达71b1根据来自控制装置90的指示而旋转驱动，小齿轮71b2在齿条71b3上滚动。由此，行驶部主体71a能够在行驶室46、56内沿着左右方向行驶。另外，伺服马达71b1内置有对在伺服马达71b1流动的电流进行检测的电流传感器71b4(参照图10)。伺服马达71b1内置有对伺服马达71b1的位置(例如旋转角度)进行检测的位置传感器(例如旋转变压器、编码器)71b5(参照图10)。将电流传感器71b4及位置传感器71b5的检测结果向控制装置90发送。

(主体部)

主要如图8、图9所示，主体部72由回转工作台(工作台)73和设置于回转工作台73的臂部74构成。

(回转工作台)

如图9所示，回转工作台73具有设置于回转工作台73的工作台驱动轴(以下也有时称为D轴。)73a和对工作台驱动轴73a进行旋转驱动的工作台驱动装置73b。工作台驱动装置73b设置于行驶部主体71a。工作台驱动装置73b由设置于工作台驱动轴73a的齿轮(未图示)、与该齿轮啮合的小齿轮(未图示)、伺服马达73b1、将伺服马达73b1的输出向小齿轮传递的驱动力传递机构(未图示)等构成。

伺服马达73b1与控制装置90(参照图10)连接。伺服马达73b1根据来自控制装置90的指示而旋转驱动，小齿轮使工作台驱动轴73a旋转。由此，回转工作台73能够绕工作台驱动轴73a的旋转轴旋转。另外，伺服马达73b1内置有对在伺服马达73b1流动的电流进行检测的电流传感器73b2(参照图10)。与伺服马达71b1相同，伺服马达73b1内置有对伺服马达73b1的位置进行检测的位置传感器73b3(参照图10)。将电流传感器73b2及位置传感器73b3的检测结果向控制装置90发送。

回转工作台73设置有使工件W翻转的翻转装置76。翻转装置76能够将从把持部85接受到的工件W翻转，并将翻转后的工件W向把持部85交接。

(臂部)

臂部74是驱动轴(或者臂)串联排列的所谓的串联连接型的臂。如图8、图9所示，臂部74主要由第1臂81、第1臂驱动轴(以下也有时称为A轴。)82、第2臂83、第2臂驱动轴(以下也有时称为B轴。)84、把持部85及把持部驱动轴(以下，也有时称为C轴。)86构成。

主要如图8、图9所示，第1臂81以棒状形成，并经由第1臂驱动轴82以能够旋转的方式连结于回转工作台73。具体而言，第1臂驱动轴82被设置在回转工作台73上的支承部件73c支承为能够旋转。第1臂驱动轴82固定有第1臂81的基端部。第1臂驱动轴82由第1臂驱动装置81b旋转驱动。第1臂驱动装置81b由设置于支承部件73c的伺服马达81b1和将伺服马达81b1的输出向第1臂驱动轴82传递的驱动力传递机构(未图示)等构成。

伺服马达81b1与控制装置90连接。伺服马达81b1根据来自控制装置90的指示而旋转驱动，使第1臂驱动轴82旋转。由此，第1臂81能够绕第1臂驱动轴82的旋转轴旋转。另外，伺服马达81b1内置有对在伺服马达81b1流动的电流进行检测的电流传感器81b2(参照图10)。与伺服马达71b1相同，伺服马达81b1内置有对伺服马达81b1的位置进行检测的位置传感器81b3(参照图10)。将电流传感器81b2及位置传感器81b3的检测结果向控制装置90发送。

主要如图8、图9所示，第2臂83以棒状形成，并经由第2臂驱动轴84以能够旋转的方式连结于第1臂81。具体而言，第2臂驱动轴84被第1臂81的前端部支承为能够旋转。第2臂驱动轴84固定有第2臂83的基端部。第2臂驱动轴84由第2臂驱动装置83b旋转驱动。第2臂驱动装置83b由设置于第1臂81的伺服马达83b1和将伺服马达83b1的输出向第2臂驱动轴84传递的驱动力传递机构(未图示)等构成。

伺服马达83b1与控制装置90连接。伺服马达83b1根据来自控制装置90的指示而旋转驱动，使第2臂驱动轴84旋转。由此，第2臂83能够绕第2臂驱动轴84的旋转轴旋转。另外，伺服马达83b1内置有对在伺服马达83b1流动的电流进行检测的电流传感器83b2(参照图10)。与伺服马达71b1相同，伺服马达83b1内置有对伺服马达83b1的位置进行检测的位置传感器83b3(参照图10)。将电流传感器83b2及位置传感器83b3的检测结果向控制装置90发送。

主要如图8、图9所示，把持部85经由把持部驱动轴86而以能够旋转的方式连结于第2臂83。具体而言，把持部驱动轴86被第2臂83的前端部支承为能够旋转。把持部驱动轴86固定有把持部85的把持部主体85a。把持部驱动轴86由把持部驱动装置85b旋转驱动。把持部驱动装置85b由设置于第2臂83的伺服马达85b1和将伺服马达85b1的输出向把持部驱动轴86传递的驱动力传递机构85b2等构成。此外，把持部主体85a能够供把持工件W的夹头(机器人夹头)85c拆装。

伺服马达85b1与控制装置90连接。伺服马达85b1根据来自控制装置90的指示而旋转驱动，使把持部驱动轴86旋转。由此，把持部主体85a进而把持部85能够绕把持部驱动轴86的旋转轴旋转。另外，伺服马达85b1内置有对在伺服马达85b1流动的电流进行检测的电流传感器85b3(参照图10)。与伺服马达71b1相同，伺服马达85b1内置有对伺服马达85b1的位置进行检测的位置传感器85b4(参照图10)。将电流传感器85b3及位置传感器85b4的检测结果向控制装置90发送。

(输入装置、显示装置等)

另外，加工系统10还具有输入装置11、显示装置12及存储装置13。如图1所示，输入装置11设置于作业机模块30的前面，用于供作业者将各种设定、各种指示等输入到加工系统10。如图1所示，显示装置12设置于作业机模块30的前面，用于相对于作业者显示运转状况等加工系统10的信息。

存储装置13对上述的各区域Aa、Ab、Ac、各分割加工区域Aa1、Aa2、Aa3、各分割加工区域Ab1、Ab2、Ab3及各分割储存区域Ac1、Ac2进行存储。这些区域能够通过正交坐标系(例如，(RY轴坐标、RZ轴坐标))或/及轴坐标系(例如，A轴坐标、B轴坐标、C轴坐标)来表示。

(机器人控制装置)

控制装置90实施使投入(进入)到加工室45(或者55)、储存室66的机器人70的臂部74返回原点P1的原点返回处理。控制装置90可以设置专用的装置，但也可以通过作业机模块30的模块控制装置47、57来兼顾(代用)。

如图10所示，控制装置90与输入装置11、显示装置12、存储装置13、各伺服马达71b1、73b1、81b1、83b1、85b1、各电流传感器71b4、73b2、81b2、83b2、85b3及各位置传感器71b5、73b3、81b3、83b3、85b4连接。

控制装置90具有微型计算机(未图示)，微型计算机具备经由总线而分别连接的输入输出接口、CPU、RAM及ROM(均未图示)。CPU实施各种程序，来获得各电流传感器71b4、73b2、81b2、83b2、85b3及各位置传感器71b5、73b3、81b3、83b3、85b4的检测结果、输入装置11的输入结果，或者控制显示装置12、各伺服马达71b1、73b1、81b1、83b1、85b1。RAM暂时存储该程序的实施所需要的变量，ROM存储上述程序。

(原点返回动作)

并且，根据图11所示的流程图对基于上述的控制装置90的各驱动装置的原点返回动作进行说明。

控制装置90实施图11所示的流程图。控制装置90在步骤S102中，判定是否开始原点返回动作。具体而言，例如在由作业者按压了开始原点返回动作的开始开关(未图示)的情况下即存在原点返回动作开始的指示的情况下，控制装置90判定为开始原点返回动作。在上述机器人70例如由于停电等异常状态而停止的情况下等，控制装置90需要使机器人70返回原点。

在没有由作业者指示原点返回动作开始的情况下(步骤S102中“否”)，控制装置90反复实施步骤S102的处理。在由作业者指示了原点返回动作开始的情况下(步骤S102中“是”)，控制装置90使程序向步骤S104以下推进而实施机器人70的原点返回动作。

控制装置90首先判定机器人70是否存在于加工区域Aa、Ab或者储存区域Ac，其后实施与判定结果对应的原点返回动作。首先，控制装置90基于X轴71c的轴坐标和D轴73a的轴坐标，判定机器人夹头85c是否存在于加工区域Aa、Ab和储存区域Ac中的某一个区域(步骤S104、106、112)。

控制装置90在步骤S104中，从位置传感器73b3获得D轴73a的轴坐标，并基于D轴73a的轴坐标判定回转工作台73的朝向。例如，控制装置90在D轴当前坐标处于-95度至-85度的范围的情况下，判定为回转工作台73朝向左，在D轴当前坐标处于85度至95度的范围的情况下，判定为回转工作台73朝向右，在D轴当前坐标处于-2度至2度的范围的情况下，判定为回转工作台73朝向正面。

并且，控制装置90从位置传感器71b5获得X轴71c的轴坐标，并基于X轴71c的轴坐标来判定机器人夹头85c是否存在于加工区域Aa、Ab和储存区域Ac中的某一个区域。具体而言，控制装置90在判定为回转工作台73朝向左或者朝向右的情况下，在步骤S106或者步骤S112中，基于X轴71c的轴坐标，判定回转工作台73是否位于投入模块30C或者排出模块30D的旁边。

控制装置90在判定为回转工作台73朝向左并且位于投入模块30C的旁边的情况下(步骤S104、106中判定为“左”、“是”)，判定为机器人夹头85c存在于储存区域Ac，将程序向步骤S108推进，实施储存区域原点返回动作。在回转工作台73朝向左并且没有位于投入模块30C的旁边的情况下(步骤S104、106中判定为“左”、“否”)，控制装置90判定为机器人夹头85c不存在于加工区域Aa、Ab和储存区域Ac中的任一个区域，报告位置错误(步骤S110)。

在回转工作台73朝向右并且位于排出模块30D的旁边的情况下(步骤S104、112中判定为“右”、“是”)，控制装置90判定为机器人夹头85c存在于储存区域Ac，将程序向步骤S114推进，实施储存区域原点返回动作。在回转工作台73朝向右并且没有位于排出模块30D的旁边的情况下(步骤S104、112中判定为“右”、“否”)，控制装置90判定为机器人夹头85c不存在于加工区域Aa、Ab和储存区域Ac中的任一个区域，报告位置错误(步骤S116)。

控制装置90在回转工作台73朝向正面的情况下(步骤S104中判定为“正面”)，将程序向步骤S118推进，基于X轴71c的轴坐标确定出与回转工作台73相向的作业机模块30的种类，判定为机器人夹头85c存在于加工区域Aa、Ab。然后，控制装置90将程序向步骤S120推进，实施加工区域原点返回动作。

(储存区域原点返回)

控制装置90在步骤S108或者步骤S114中，实施储存区域原点返回动作。具体而言，控制装置90实施根据图12所示的子流程(储存区域原点返回程序)的处理。即，控制装置90获得当前的RZ轴坐标及RY轴坐标，并基于所获得的RZ轴坐标及RY轴坐标来判断(判定)分割储存区域。然后，控制装置90通过与判断出的分割储存区域对应的动作而进行机器人70的原点返回。此外，当前的RZ轴坐标及RY轴坐标可以根据从与机器人70的各轴对应的位置传感器获得到的位置(当前旋转角度：轴坐标)来计算，也可以使用通过RZ轴坐标及RY轴坐标表示的控制指示值。

具体而言，在RZ轴坐标为第1判定值以上并且RY轴坐标为第2判定值(作为投入工作台63的上表面高度的P4)以上的情况下(步骤S202、204中分别为“否”)，控制装置90判定为机器人夹头85c存在于第1分割储存区域Ac1(步骤S206)。然后，控制装置90在步骤S208中，基于正交坐标系的坐标(RZ轴坐标及RY轴坐标)进行原点返回动作。具体而言，控制装置90使臂部74动作(进行控制)，以使机器人夹头85c的RY轴坐标成为储存装置转接位置P3，并且RZ轴坐标为使A轴82成为原点P1。此时，机器人夹头85c朝向如图7的箭头所示那样的沿着前后方向的直线的路径移动至H2的高度，其后，沿着该直线的路径进行原点返回(直线的原点返回动作)。

在RZ轴坐标为第1判定值以上并且RY轴坐标比第2判定值小的情况下(步骤S202、204中“否”、“是”)，控制装置90判定为机器人夹头85c存在于比第1分割储存区域Ac1(回转工作台73)靠下方的位置。然后，控制装置90在步骤S210中，报告位置错误。

另外，在RZ轴坐标比第1判定值小并且RY轴坐标比第3判定值(RY轴坐标为0点)大的情况下(步骤S202、214中分别为“是”)，控制装置90判定为机器人夹头85c存在于第21分割储存区域Ac21(步骤S216)。然后，控制装置90在步骤S218中，基于轴坐标系的坐标(A轴坐标及B轴坐标)进行原点返回动作。具体而言，控制装置90使臂部74动作(进行控制)，以使A轴坐标成为原点P1，并且B轴坐标成为原点P1。此时，机器人夹头85c沿着图7的箭头所示那样的曲线的路径进行原点返回(曲线的原点返回动作)。在A轴坐标为原点P1的情况下，曲线的路径设定为使第2臂83转动时的机器人夹头85c的圆弧状的轨迹。

另外，在RZ轴坐标比第1判定值小且RY轴坐标为第3判定值(RY轴坐标为0点)以下的情况下(步骤S202、214中“是”、“否”)，控制装置90判定为机器人夹头85c存在于第22分割储存区域Ac22(步骤S220)。然后，控制装置90在步骤S222中，基于正交坐标系的坐标(RZ轴坐标及RY轴坐标)进行原点返回动作。具体而言，控制装置90使臂部74动作(进行控制)，以使机器人夹头85c的RY轴坐标成为RY轴坐标的0点，并且维持RZ轴坐标。此时，机器人夹头85c沿着图7的箭头所示那样的朝向上方的直线的路径进行原点返回(直线的原点返回动作)。

(加工区域原点返回)

控制装置90在步骤S120中，实施加工区域原点返回动作。具体而言，控制装置90实施根据图13、图14所示的子流程(加工区域原点返回程序)的处理。即，控制装置90获得当前的RZ轴坐标及RY轴坐标，并基于所获得的RZ轴坐标及RY轴坐标来判断(判定)分割加工区域。然后，控制装置90通过与判断出的分割加工区域对应的动作进行机器人70的原点返回。此外，当前的RZ轴坐标及RY轴坐标可以根据从与机器人70的各轴对应的位置传感器获得的位置(当前旋转角度：轴坐标)来计算，也可以使用RZ轴坐标及RY轴坐标所表示的控制指示值。

(竖向放置或者横向放置的判定)

首先，控制装置90在步骤S302中，判定成为原点返回动作的对象的作业机模块30是竖向放置还是横向放置。竖向放置及横向放置是工件W在加工区域Aa、Ab中的载置方式。竖向放置例如为钻铣模块30B，如图4、图5所示，相对于夹头54b沿着铅垂方向拆装工件W。横向放置例如为车床模块30A，如图2、图3所示，相对于夹头42b沿着水平方向拆装工件W。

控制装置90例如能够基于机器人夹头85c的C轴坐标来判定载置方式的种类。在机器人夹头85c存在于第1分割加工区域Aa1的情况下，机器人夹头85c朝向前后方向。在机器人夹头85c存在于第1分割加工区域Ab1的情况下，机器人夹头85c朝向上下方向。此外，控制装置90能够基于上述的步骤S119中确定出的作业机模块30的种类来判定载置方式的种类。

(竖向放置型加工区域原点返回)

在判定为作业机模块30为竖向放置的情况下(步骤S302中“竖向放置”)，控制装置90将程序向步骤S304以下推进，实施竖向放置型加工区域原点返回。具体而言，在RZ轴坐标为第1判定值(机内转接位置P15)以上并且RY轴坐标为第3判定值(作为工件工作台54的上表面高度的RY轴坐标)以上的情况下(步骤S304、306中分别为“否”)，控制装置90判定为机器人夹头85c存在于第1分割加工区域Ab1(步骤S308)。而且，控制装置90在步骤S310中，基于正交坐标系的坐标(RZ轴坐标及RY轴坐标)进行原点返回动作。具体而言，控制装置90使臂部74动作(进行控制)，以使机器人夹头85c的RY轴坐标成为机内转接位置P15，并且RZ轴坐标为使A轴82成为预定角度(例如-4.5度)。此时，机器人夹头85c朝向图5的箭头所示那样的沿着前后方向的直线的路径(比工件工作台54以预定高度H1向上方)移动，其后，沿着该直线的路径进行原点返回(直线的原点返回动作)。

在RZ轴坐标为第1判定值以上且RY轴坐标比第3判定值小的情况下(步骤S304、306中“否”、“是”)，控制装置90判定为机器人夹头85c存在于比第1分割加工区域Ab1(工件工作台54)靠下方的位置。而且，控制装置90在步骤S312中，报告位置错误。

另外，在RZ轴坐标比第1判定值小且RZ轴坐标比第2判定值(排出时旋转位置P17)大的情况下(步骤S304、314中分别为“是”、“否”)，控制装置90判定为机器人夹头85c存在于第2分割加工区域Ab2(步骤S316)。然后，控制装置90在步骤S318中，基于轴坐标系的坐标(A轴坐标及B轴坐标)进行原点返回动作。具体而言，控制装置90使臂部74动作(进行控制)，以使B轴坐标成为排出时旋转位置P17。此时，机器人夹头85c朝向图5的箭头所示那样的曲线的路径移动，其后，沿着该曲线的路径进行原点返回(曲线的原点返回动作)。在A轴坐标为预定角度(例如-4.5度)的情况下，曲线的路径设定为使第2臂83转动时的机器人夹头85c的圆弧状的轨迹。

另外，在RZ轴坐标比第1判定值小且RZ轴坐标为第2判定值(排出时旋转位置P17)以下的情况下(步骤S304、314中分别为“是”)，控制装置90判定为机器人夹头85c存在于第3分割加工区域Ab3(步骤S320)。而且，控制装置90在步骤S322中，基于轴坐标系的坐标(A轴坐标及B轴坐标)进行原点返回动作。具体而言，控制装置90使臂部74动作(进行控制)，以使A轴坐标成为原点P1，并且B轴坐标成为原点P1。此时，机器人夹头85c朝向图5的箭头所示那样的曲线的路径移动，其后，沿着该曲线的路径进行原点返回(曲线的原点返回动作)。在A轴坐标为原点P1的情况下，曲线的路径设定为使第2臂83转动时的机器人夹头85c的圆弧状的轨迹。

(横向放置型加工区域原点返回)

在判定为作业机模块30为横向放置的情况下(步骤S302中“横向放置”)，控制装置90将程序向步骤S404以下推进，实施横向放置型加工区域原点返回。具体而言，在RZ轴坐标为第1判定值(机内近前位置P14)以上且RY轴坐标比第3判定值(作为夹头42b的中心高度的RY轴坐标)小的情况下(步骤S404、406中分别为“否”)，控制装置90判定为机器人夹头85c存在于第1分割加工区域Aa1(步骤S408)。而且，控制装置90在步骤S410中，基于正交坐标系的坐标(RZ轴坐标及RY轴坐标)进行原点返回动作。具体而言，控制装置90使臂部74动作(进行控制)，以使机器人夹头85c的RY轴坐标成为机内近前位置P14。此时，机器人夹头85c朝向图3的箭头所示那样的沿着前后方向的直线的路径进行原点返回(直线的原点返回动作)。

在RZ轴坐标为第1判定值以上且RY轴坐标为第3判定值以上的情况下(步骤S404、406中“否”、“是”)，控制装置90判定为机器人夹头85c存在于比第1分割加工区域Aa1(夹头42b的中心)靠上方的位置。然后，控制装置90在步骤S412中，报告位置错误。

另外，在RZ轴坐标比第1判定值小且RZ轴坐标比第2判定值(排出时旋转位置P17)大的情况下(步骤S404、414中分别为“是”、“否”)，控制装置90判定为机器人夹头85c存在于第2分割加工区域Aa2(步骤S416)。而且，控制装置90在步骤S418中，基于正交坐标系的坐标(RZ轴坐标及RY轴坐标)进行原点返回动作。具体而言，控制装置90使臂部74动作(进行控制)，以使机器人夹头85c的RY轴坐标成为机内近前位置P14，并且RZ轴坐标为使A轴82成为预定角度(例如-4.5度)。与此匹配地，控制装置90使臂部74动作(进行控制)，以使B轴坐标成为排出时旋转位置P17。此时，机器人夹头85c朝向图3的箭头所示那样的沿着前后方向的直线的路径(沿着夹头42b的中心的路径)移动，其后，沿着该直线的路径进行原点返回(直线的原点返回动作)。

另外，在RZ轴坐标比第1判定值小且RZ轴坐标为第2判定值(排出时旋转位置P17)以下的情况下(步骤S404、414中分别为“是”)，控制装置90判定为机器人夹头85c存在于第3分割加工区域Aa3(步骤S420)。然后，控制装置90在步骤S422中，基于轴坐标系的坐标(A轴坐标及B轴坐标)进行原点返回动作。具体而言，控制装置90使臂部74动作(进行控制)，以使A轴坐标成为原点P1，并且B轴坐标成为原点P1。此时，机器人夹头85c朝向图3的箭头所示那样的曲线的路径移动，其后，沿着该曲线的路径进行原点返回(曲线的原点返回动作)。在A轴坐标为原点P1的情况下，曲线的路径设定为使第2臂83转动时的机器人夹头85c的圆弧状的轨迹。

上述实施方式的作业机模块30(机床)具备：加工区域Aa、Ab，工件W在加工区域Aa、Ab被加工；机器人70(多关节机器人)，具备把持工件W的机器人夹头85c并向加工区域Aa、Ab投入工件W；及控制装置90，对将加工区域Aa、Ab分割为多个而成的分割加工区域Aa1-Aa3、Ab1-Ab3中的存在机器人夹头85c的分割加工区域Aa1-Aa3、Ab1-Ab3进行判断，通过与判断出的分割加工区域Aa1-Aa3、Ab1-Ab3对应的动作来进行机器人70的原点返回。

由此，通过与机器人夹头85c存在的分割加工区域Aa1-Aa3、Ab1-Ab3对应的动作能够实施机器人70的原点返回，因此，能够减少原点返回所耗费的工时，并缩短时间。因此，作业机模块30在进行原点返回时，能够减少作业者的负担减少，并且减少工时，缩短时间。

控制装置90基于机器人70的各坐标系的当前坐标来判断分割加工区域Aa1-Aa3、Ab1-Ab3。

由此，能够更正确且可靠地判断分割加工区域Aa1-Aa3、Ab1-Ab3。

分割加工区域Aa1-Aa3、Ab1-Ab3是基于加工区域Aa、Ab中的工件W的载置方式而被分割的。

由此，能够与工件W的载置方式无关地更正确且可靠地判断分割加工区域Aa1-Aa3、Ab1-Ab3。

控制装置90基于机器人夹头85c的轴坐标(C轴坐标)来判定工件W的载置方式的种类。

由此，能够更简便且可靠地判断分割加工区域Aa1-Aa3、Ab1-Ab3。

在存在机器人夹头85c的分割加工区域为处于加工区域Aa(或者Ab)的里侧的区域(分割加工区域Aa1及Aa2(或者Ab1))的情况下，控制装置90所实施的动作是基于正交坐标系的坐标进行的原点返回动作，或者，在存在机器人夹头85c的分割加工区域为处于加工区域Aa(或者Ab)的前侧的区域(分割加工区域Aa3(或者Ab2及Ab3))的情况下，控制装置90所实施的动作是基于轴坐标系的坐标进行的原点返回动作。

由此，通过使用与存在机器人夹头85c的位置对应的适当的坐标系，能够可靠地减少原点返回所耗费的工时，可靠地缩短时间。

在存在机器人夹头85c的分割加工区域为处于加工区域Aa(或者Ab)的里侧的区域(分割加工区域Aa1及Aa2(或者Ab1))的情况下，控制装置90所实施的动作是直线的原点返回动作，或者，在存在机器人夹头85c的分割加工区域Aa3为处于加工区域Aa(或者Ab)的前侧的区域(分割加工区域Aa3(或者Ab2及Ab3))的情况下，控制装置90所实施的动作为曲线的原点返回动作。

由此，通过实施与存在机器人夹头85c的位置对应的适当的返回动作，能够可靠地减少原点返回所耗费的工时，可靠地缩短时间。

作业机模块30还具备储存有工件W的储存区域Ac，机器人70具有行驶驱动轴71c和工作台驱动轴73a，控制装置90基于行驶驱动轴71c的轴坐标和工作台驱动轴73a的轴坐标，判定机器人夹头85c是否存在于加工区域Aa、Ab和储存区域Ac中的某一个区域。

由此，即便相对于具备加工区域Aa、Ab和储存区域Ac双方的作业机模块30(加工系统10)，也能够可靠且正确地判定存在机器人夹头85c的区域。进而，能够与存在机器人夹头85c的区域的种类无关地可靠地实施机器人70的原点返回。

控制装置90对将储存区域Ac分割为多个而成的分割储存区域Ac1、Ac21、Ac22中的存在机器人夹头85c的分割储存区域进行判断，并通过与判断出的分割储存区域对应的动作来进行机器人70的原点返回。

由此，能够通过与存在机器人夹头85c的分割储存区域Ac1、Ac21、Ac22对应的动作实施机器人70的原点返回，因此，能够减少原点返回所耗费的工时，能够缩短时间。因此，作业机模块30能够在进行原点返回时，实现作业者的负担减少，并且能够减少工时，缩短时间。

在存在机器人夹头85c的分割储存区域为处于储存区域Ac的里侧的区域(分割储存区域Ac1)的情况下，控制装置90所实施的动作为基于正交坐标系的坐标进行的原点返回动作，或者，在存在机器人夹头85c的分割储存区域为处于储存区域Ac的前侧的区域(分割储存区域Ac2)的情况下，控制装置90所实施的动作是基于轴坐标系的坐标进行的原点返回动作。

由此，在机器人夹头85c存在于分割储存区域Ac1、Ac21、Ac22的情况下，通过使用与机器人夹头85c存在的位置对应的适当的坐标系，能够可靠地减少原点返回所耗费的工时，可靠地缩短时间。

在存在机器人夹头85c的分割储存区域为处于储存区域Ac的里侧的区域(分割储存区域Ac1)的情况下，控制装置90实施的动作为直线的原点返回动作，或者，在存在机器人夹头85c的分割储存区域Ac1、Ac21、Ac22为处于储存区域Ac的前侧的区域(分割储存区域Ac2)的情况下，控制装置90实施的动作为曲线的原点返回动作。

根据该情况，在机器人夹头85c存在于分割储存区域Ac1、Ac21、Ac22的情况下，通过实施与存在机器人夹头85c的位置对应的适当的返回动作，能够可靠地减少原点返回所耗费的工时，可靠地缩短时间。

附图标记说明

30…作业机模块(机床)70…机器人(多关节机器人)71c…行驶驱动轴73a…工作台驱动轴85c…机器人夹头90…控制装置Aa、Ab…加工区域Aa1-Aa3、Ab1-Ab3…分割加工区域Ac…储存区域Ac1、Ac21、Ac22…分割储存区域W…工件