阅读说明：本技术 金属的接合结构及金属的焊接方法 (Metal joint structure and metal welding method ) 是由 宫城弘志 秋吉骑慎 光安淳 于 2018-05-14 设计创作，主要内容包括：本发明的目的在于提供一种确保金属构件彼此的焊接面积,且具备高强度、耐久性的金属的接合机构及金属的焊接方法。一种焊接方法,使用光纤激光器焊接机构对由金属构成的至少第1构件与第2构件进行接合,焊接机构一边沿着环状预定焊接线13、18移动,并且横跨预定焊接线13、18振动,一边连续照射激光L,形成焊接线16、19。(The invention aims to provide a metal joining mechanism and a metal welding method, which ensure the welding area of metal members and have high strength and durability. A welding method for joining at least a 1 st member and a 2 nd member made of metal by using a fiber laser welding mechanism, wherein the welding mechanism continuously irradiates laser light L while moving along predetermined welding lines 13, 18 in a ring shape and vibrating across the predetermined welding lines 13, 18 to form welding lines 16, 19.)

金属的接合结构及金属的焊接方法

技术领域

本发明涉及一种金属的接合结构及金属的焊接方法，尤其涉及一种利用焊接，将多个要素构件气密性且伸缩自如地一体化而成的金属波纹管及金属波纹管的制造方法。

背景技术

以往，金属波纹管用于储能器、半导体制造装置、配管接头、耦合器等众多领域。作为利用焊接来制造金属波纹管的方法，例如，实施如下操作：将薄板环状金属板进行层积，交替焊接并接合相邻各层金属板的内周边缘及外周边缘(参考专利文献1-3)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平9-216054号公报(第2-3页、图1)

专利文献2：日本特开2004-162728号公报(图4)

专利文献3：日本特开2012-26554号公报(图7)

发明内容

发明所要解决的技术课题

然而，在专利文献1-3的制造方法中，焊接机从径向外侧交替焊接相邻各层金属板的内周边缘及外周边缘，因此，焊接部为线状，难以增大焊接部的面积。因此，制造强度高的金属波纹管比较费功夫。

本发明的目的在于提供一种确保金属构件之间的焊接面积，且具备高强度、耐久性的金属的接合结构及金属的焊接方法，以解决上述问题点。

用于解决技术课题的手段

为了解决所述课题，本发明的金属的焊接方法的特征在于，

使用光纤激光器焊接机构，对由金属构成的至少第1构件与第2构件进行接合，

焊接机构一边沿环状预定焊接线移动，并且同时横跨所述预定焊接线振动，一边连续照射激光，形成焊接线。

根据该特征，焊接机构一边沿预定焊接线移动，并且同时横跨焊接线振动，一边形成焊接线，因此，能够自由设定焊接线的径向长度，并能够形成具备所希望的形状及面积的面状焊接部，可靠地将预定焊接线进行焊接。并且，即便经过一次照射的激光照射部周围发生焊接形变，也能够通过对该激光照射部附近照射激光，来再次加热，消除照射部周围的焊接形变，确保更优异的焊接强度。并且，由于形成环状预定焊接线，因此能够提供一种不论力量从哪个方向对焊接部发挥作用，都能够不具备方向性地发挥高强度、耐久性的金属焊接方法。

本发明的特征在于，所述焊接机构是单模光纤激光器。

根据该特征，由于单模光纤激光器能够将激光束斑大小缩小到极小的程度，将其集中在1点，因此，能够在不过度提高激光输出的同时，确保激光束斑中的热输入，即便是厚度较薄的焊接部，也能够防止形变的发生。

本发明的特征在于，在沿所述预定焊接线的方向上，相邻的所述焊接线接触或重叠。

根据该特征，相邻的焊接线相互重叠并得到强化，能够发挥充分的焊接强度。

本发明的特征在于，所述第1构件及所述第2构件为交替层积的薄板环状构件，所述预定焊接线设定于相邻的所述第1构件与所述第2构件之间的重叠部。

根据该特征，能够形成具备所希望的焊接面积、焊接形状的焊接部，并且即便是薄板，也能够抑制焊接形变。

本发明的特征在于，所述第1构件及所述第2构件为导体，所述预定焊接线设定于所述第1构件及所述第2构件的重叠部。

根据该特征，即便是复杂配置的导体，也能够利用极细的焊接线容易地进行焊接。

本发明的特征在于，所述第1构件或所述第2构件在所述重叠部附近进一步具备绝缘物。

根据该特征，能够利用极细的焊接线，极大程度地限制焊接部的热输入，因此，能够在不对绝缘物造成损伤的前提下进行焊接。

本发明的特征在于，所述第1构件为膜片，所述预定焊接线设定于所述第1构件及所述第2构件的重叠部。

根据该特征，能够形成具备所希望的焊接面积、焊接形状的焊接部，并且，即便是薄板，也能够抑制焊接形变。

本发明的特征在于，所述第1构件为膜片，所述第1构件与所述第2构件之间进一步具备密封构件，所述预定焊接线设定于所述第1构件的外周边缘。

根据该特征，能够利用极细的焊接线，极大程度地限制焊接部的热输入，因此，能够在不对密封构件造成损伤的前提下进行焊接。

本发明的特征在于，所述第1构件具备轴部及直径大于所述轴部的头部，所述第2构件具备与所述第1构件的所述轴部嵌合的孔部，所述预定焊接线设定于所述第1构件的所述头部的外周边缘及/或所述第1构件的所述轴部与所述第2构件的所述孔部的边界处。

根据该特征，能够形成具备所希望的焊接面积、焊接形状的焊接部。

本发明的特征在于，所述第1构件具备轴部及直径大于所述轴部的头部，所述第2构件具备与所述第1构件的所述轴部嵌合的孔部，对与所述孔部嵌合的所述轴部的端部进行扩径，所述预定焊接线设定于所述扩径部分的外周边缘。

根据该特征，即便扩径部分为不规则形状，也能够利用横跨预定焊接线并且沿所述预定焊接线形成为环状的焊接线，容易地将扩径部焊接。

本发明的特征在于，所述第1构件与所述第2构件之间进一步具备密封构件。

根据该特征，能够利用极细的焊接线，极大程度地限制焊接部的热输入，因此，能够在不对密封构件造成损伤的前提下进行焊接。

本发明的特征在于，所述第1构件具备外螺纹部及直径大于所述外螺纹部的头部，所述第2构件具备与所述外螺纹部螺合的内螺纹部，所述预定焊接线设定于所述第1构件的所述头部的外周边缘及/或所述第1构件的所述外螺纹部与所述第2构件的边界处。

根据该特征，能够形成具备所希望的焊接面积、焊接形状的焊接部，并固定螺纹。

为了解决所述课题，本发明的接合结构的特征在于，利用焊接将由金属构成的至少第1构件及第2构件进行接合，

所述第1构件及第2构件的接合部具备：环状焊接线组，其由径向具有特定长度的焊接线在周向上排列而成。

根据该特征，具有特定长度的焊接线在周向上排列而成的环状焊接线组能够形成为具有所希望的形状、面积。并且，即便产生焊接形变，也能够利用附近的焊接线再次加热，消除焊接形变，并能够发挥更优异的焊接强度及耐久性。并且，利用环状接合部，不论力量从那个方向对焊接部发挥作用，金属接合结构都能够不具备方向性地发挥高强度、耐久性。

本发明的特征在于，在所述环状焊接线组的周向上，相邻的所述焊接线接触或重叠。

根据该特征，相邻的焊接痕相互重合并得到强化，因此金属接合结构能够发挥高强度及耐久性。

本发明的特征在于，所述第1构件及第2构件是交替层积的薄板环状构件，相邻的所述第1构件及所述第2构件的重叠部具备所述环状焊接线组。

根据该特征，即便是薄板，也能够利用具有所希望的焊接面积、焊接形状，且焊接形变较少的接合结构进行接合。

本发明的特征在于，所述第1构件及所述第2构件为导体，所述第1构件及所述第2构件的重叠部具备所述环状焊接线组。

根据该特征，即便是复杂配置的导体，也能够利用具有所希望的焊接面积、焊接形状，且焊接形变较少的接合结构进行接合。

本发明的特征在于，所述重叠部的附近进一步具备绝缘物。

根据该特征，即便在焊接部附近存在绝缘部，也能够利用具有所希望的焊接面积、焊接形状，且焊接形变较少的接合结构，在确保与绝缘物之间的距离且不会对绝缘物造成损伤的前提下进行接合。

本发明的特征在于，所述第1构件为膜片，所述第1构件及所述第2构件的重叠部具备所述环状焊接线组。

根据该特征，即便是变形较大的膜片，也能够利用具有所希望的焊接面积、焊接形状，且焊接形变较少的接合结构，可靠地进行接合。

本发明的特征在于，所述第1构件为膜片，所述第1构件与所述第2构件之间进一步具备密封构件，所述第1构件的外周边缘具备所述环状焊接线组。

根据该特征，即便焊接部附近存在密封构件，也能够利用具有所希望的焊接面积、焊接形状，且焊接形变较少的接合结构，在确保与密封构件之间的距离且不对密封构件造成损伤的前提下实现气密性高的接合结构。

本发明的特征在于，所述第1构件进一步具备轴部及直径大于所述轴部的头部，所述第2构件进一步具备与所述第1构件的所述轴部嵌合的孔部，所述第1构件的所述头部的外周边缘及/或所述第1构件的所述轴部与所述第2构件的所述孔部的边界处具备所述环状焊接线组。

根据该特征，即便是由于头部、轴部而具有段差的复杂配置的导体，也能够利用具有所希望的焊接面积、焊接形状，且焊接形变较少的接合结构进行接合。

本发明的特征在于，所述第1构件进一步具备轴部及直径大于所述轴部的头部，所述第2构件进一步具备与所述第1构件的所述轴部嵌合的孔部，与所述孔部嵌合的所述轴部的端部进一步具备扩径部，所述扩径部的外周边缘具备所述环状焊接线组。

即便扩径部的外边缘为不规则形状，也能够利用具有所希望的焊接面积、焊接形状，且焊接形变较少的接合结构，可靠地进行接合。

本发明的特征在于，所述第1构件与所述第2构件之间进一步具备密封构件。

根据该特征，能够实现在不对密封构件造成损伤的前提下确保气密性的接合结构。

本发明的特征在于，所述第1构件具备外螺纹部及直径大于所述外螺纹部的头部，所述第2构件具备与所述外螺纹部螺合的内螺纹部，所述第1构件的所述头部的外周边缘及/或所述第1构件的外螺纹部与所述第2构件的边界处具备所述环状焊接线组。

根据该特征，能够可靠地将薄板的螺纹拧紧。

附图说明

图1是表示本发明的实施例1的金属波纹管的结构的图，(a)是金属波纹管的俯视图，(b)是(a)的A-A剖视图；

图2是对金属波纹管的制造工序进行说明的图；

图3是表示金属波纹管的焊接部的图，(a)是表示一边沿着焊接线连续描绘大致圆形轨迹，一边照射激光进行焊接的示例的图，(b)是表示提高大致圆形的焊接线的密度并进行焊接的示例的图；

图4是对一边沿着接合部的焊接线连续描绘之字形轨迹，一边照射激光进行焊接的方法进行说明的图；

图5是表示本发明的实施例2的金属板导体的接合的图，(a)是表示将经过绝缘的导体叠合并接合的示例的图，(b)、(c)表示接合3块金属板的示例；

图6是表示本发明的实施例3的膜片的接合的图，(a)是俯视图，(b)表示(a)的X-X剖面。

图7是表示实施例3的膜片的接合的变形例的图，(a)是俯视图，(b)表示(a)的Y-Y剖面。

图8是表示本发明的实施例4的栓塞构件的接合的图，(a)是侧剖视图，(b)是(a)的A向视图，(c)是变形例的侧剖视图，(d)是表示另一个变形例；

图9是表示本发明的实施例5的栓塞构件的接合的图，(a)是侧剖视图，是表示已将栓塞构件安装到板构件上的状态的图，(b)是表示将栓塞构件的端部铆接后状态的图，(c)是(b)的B向视图；

图10是表示本发明的实施例6的螺纹构件的接合的图，(a)是侧剖视图，(b)是(a)的C向视图，(c)是(a)的D向视图。

具体实施方式

实施例1

下面，将参照附图对本发明的金属波纹管及金属波纹管的制造方法的实施方式进行详细说明，但本发明并不限定于此，在不脱离本发明的范围的前提下，能够基于本领域技术人员的知识，实施各种变更、修改及改进。

参照图1至图3，对本发明的实施方式的金属波纹管及金属波纹管的制造方法进行说明。金属波纹管10具有第1要素构件11(本发明的第1构件)及第2要素构件12(本发明的第2构件)，通过将第1要素构件的外周侧端面的接合部14或内周侧端面的接合部15进行激光焊接，而将第1要素构件11及第2要素构件接合。并且，在图1的实施例中，第1要素构件11由10个第1要素构件11-1、11-2、…、11-10构成，且第2要素构件12也由10个第2要素构件12-1、12-2、…、12-10构成。并且，第1要素构件11-1、…、11-10与第2要素构件12-1、…、12-10，通过对交替层积并相邻的各要素构件的内周侧端面的接合部15-1、…、15-9及外周侧端面的接合部14-1、…、14-10交替焊接而组装。此外，图1中，层积有10层要素构件，但并不限定于此，也可以是将各1个第1要素构件与第2要素构件进行层积并将外周侧端面焊接接合而成的结构。并且，根据要求的设计条件，要素构件的层积数可以小于10，也可以大于10。

第1要素构件11-1、…、11-10及第2要素构件12-1、12-2、…、12-10是中央部具有孔的大致圆形构件，由不锈钢、钛合金、铜合金、镍合金等各种金属构成。第1要素构件被整形为内径部的轴向高度比外径部的轴向高度低的具有内径侧凹状部的构件。第2要素构件被整形为内径部的轴向高度位置比外径部的轴向高度位置高的具有内径侧凸状部的构件。

第1要素构件11与第2要素构件12利用激光焊接接合，但对于铜合金等高反射材料而言，激光不能充分被吸收，无法高效地进行焊接。为了焊接铜合金等，一般使用绿光激光器。然而，绿光激光器无法连续照射，生产率低。并且，绿光激光器的激光出射时间较短，为数msec，因此，需要提高激光输出进行焊接，利用高输出的激光输出对较薄的波纹管进行焊接时，会焊穿接合部14、15，无法获得良好的接合部。

因此，本发明中，使用可连续照射的单模光纤激光器来作为激光器。激光束的强度在照射区域中具有1个峰值的单模光纤激光能够将激光束斑大小缩小至数10μm至100μm左右，将激光的输出集中在一点，连续照射，因此，能够在不过度提高激光输出的前提下确保激光束斑中的热输入，即便是像金属波纹管的要素构件那样的厚度较薄的构件，也能够以较小形变进行焊接。并且，能够以不接触被焊部的方式进行焊接，因此，即便是狭窄部分，也能够输送激光，利用复杂的焊接线进行焊接。

下面，根据图2对金属波纹管的制造步骤进行说明。本实施例中，如图1及图2所示，利用第1要素构件及第2要素构件构成1个层的波纹管，并层积到第10层，构成金属波纹管。

如图2(a)所示，在第1层的第1要素构件11-1上层积第2要素构件12-1。对第1要素构件11-1与第2要素构件12-1的外周侧端面的接合部14-1照射激光L，以对第1要素构件11-1与第2要素构件12-1进行接合，完成第1层要素构件的组装。其中，激光束的光斑半径优选小于横跨预定焊接线13振动的向内径方向或外径方向上的移动量(与焊接线的预定焊接线13垂直的一个(内径方向或外径方向)方向上的最大移动量)，由此，将不存在始终照射激光的部位，从而不存在对部分焊接处过度加热的可能性。

接着，将第2层要素构件组装到第1层要素构件上。如图2(b)所示，在第1层第2要素构件12-1上层积第2层第1要素构件11-2。并且，对第1要素构件11-2的内周侧端面的接合部15-1照射激光L，将第2要素构件12-1与第1要素构件11-2接合。

接着，如图2(c)所示，在上一工序中焊接而成的第1要素构件11-2上层积第2要素构件12-2。并且，对第2要素构件12-2的外周侧端面的接合部14-2照射激光L，将第1要素构件11-2与第2要素构件12-2接合，完成第2层要素构件的组装。重复该步骤，将要素构件层积到第10层，从而完成金属波纹管的组装。

下面，对第1要素构件11与第2要素构件12的接合部14、15处形成的焊接线组17、20进行说明。如图1、图3所示，接合部14、15处设定有大致圆形的预定焊接线13、18。并且，在径向上具备特定长度的极细弧形的焊接线16、19沿着预定焊接线13、18在轴向上相邻，并排列成环状，形成为环状焊接线组17、20。具体而言，焊接线的宽度极窄，为100μm至500μm左右，焊接线的径向长度形成为0.1mm至10mm左右。接合部14处形成的环状焊接线组17与接合部15处形成的环状焊接线组20的结构相同，因此，下面对环状焊接线组17进行说明。此外，只要预定焊接线13、18为封闭的环状图形，不限定于圆形。

如图3(a)所示，一边沿着接合部14处设定的大致圆形的预定焊接线13移动，并且同时横跨预定焊接线22振动，一边连续照射激光，形成弧形焊接线16₁、16₂、16₃、16₄、…16_end，并且以在周向上相邻并排列成环状的方式形成环状焊接线组17。并且以形成具有确保金属波纹管的耐久性及气密性所需的焊接面积的环状焊接线组17的方式，设定弧形焊接线16的径向尺寸。其中，着重对环状焊接线组17中的一个焊接线16₁进行说明。若环状焊接线组17的焊接方向为逆时针方向，则以如下方式进行焊接：使焊接线16₁与焊接线16₁的终端部161e侧相邻的焊接线16₂的部分、以及始端部161s侧相邻的焊接线16_end的部分重叠。

这样，焊接线16₁和相邻的焊接线16₂及焊接线16_end设置重叠部，由此能够相互强化并分散外力，因此，能够提高接合强度。并且，焊接线16₁在焊接后会快速冷却，残留有焊接形变，但是焊接线16₁和相邻的焊接线16₂及焊接线16_end设置重叠部，由此在对焊接线16₂焊接时，将再次加热焊接线16₁，因此还能够获得消除焊接形变的效果。

并且，如图3(b)所示，焊接线16还可以和更多相邻的焊接线设置重叠部。例如，与焊接线16的终端部16e侧相邻的3个焊接线16s1、16s2、16s3和与焊接线16的始端部16s侧相邻的3个焊接线16e1、16e2、16e3也可以与焊接线16交叉焊接。因此，焊接线16与6个相邻的焊接线16s1、16s2、16s3、16e1、16e2、16e3形成重叠部，从而使焊接线16、16s1、16s2、16s3、16e1、16e2、16e3相互缠绕成网格状，相互强化，因此能够进一步提高接合强度。并且，多个相邻的焊接线16、16s1、16s2、16s3、16e1、16e2、16e3通过相互的焊接热量而再加热，因此能够消除焊接形变。

图3(b)中，焊接线16与6个相邻的焊接线16s1、16s2、16s3、16e1、16e2、16e3形成重叠部，但也可以与更多相邻的焊接线交叉。然而，即便将交叉数增加至12个以上，焊接部的密接强度也几乎不上升。

如上所述，金属波纹管及金属波纹管的焊接方法中，激光L一边从轴向，即第1要素构件11与第2要素构件12的层积方向，沿着预定焊接线13、18移动，并且同时横跨预定焊接线13、18振动，一边形成焊接线16、19，因此，能够自由设定焊接线16、19的径向宽度，并且，通过在周向上使焊接线16、19排列，即便是极细的焊接线16、19，也能够形成具有所希望的形状及面积的焊接部。并且，在接合部14、15内，焊接线16、19相互重合，外力不论从哪个方向发挥作用，都能以高密接强度将要素构件11、12进行接合，并且，在焊接线相互多重重叠的过程中，被再加热，能够消除焊接形变。

此外，在与预定焊接线平行的方向，即周向上，优选相邻的焊接痕接触或重叠，从而使整个接合部被焊接，并能够实现均匀的焊接深度，并且，整个接合部被再加热，因此能够从整体上消除接合部的焊接形变。在环状焊接线组17、20的外周边缘或内周边缘处，在从周边缘处向外侧及内侧分别具有焊接线宽度的环状区域内，即外周边缘或内周边缘加减焊接线宽度而得到的环状区域内，1个焊接线与该1个焊接线相邻的焊接线接触或重叠，从而能够使环状焊接线组17、20紧密地形成面状接合部14、15。此外，如果上述焊接宽度产生变化，则采用焊接线宽度中的最大焊接宽度。

以上，利用附图对本发明的实施例进行了说明，但具体结构并不限定于这些实施例，在不脱离本发明主旨的范围内实施的变更或追加内容也包括在本发明中。

在上述实施例中，接合部14、15使用弧形焊接线16、19，形成圆环状焊接线组17、20，但并不限定于此。例如，如图4所示，也可以是径向具有特定长度的极细直线状焊接线41沿着预定焊接线42在周向上相邻并排列成环状，形成环状焊接线组45。

实施例2

下面，将参照图5，对实施例2的金属的接合结构及金属的焊接方法进行说明。上述实施例是金属波纹管及金属波纹管的焊接方法，而实施例2中的发明是将重叠的金属板彼此进行接合的方法。此外，省略与所述实施例重复的说明。

图5(a)表示构成电气回路的绝缘导体51、52的接合结构。绝缘导体51(本发明的第1构件)、导体52(本发明的第2构件)分别利用绝缘包覆部51b、52b使导体51a、52a绝缘。去除绝缘包覆部51b、52b，对重合的重叠部53照射激光L，形成环状焊接线组55并接合。在上述实施例1中，是沿着大致圆形的预定焊接线相邻地形成焊接线，从而形成圆环状焊接线组。然而，只要预定焊接线为封闭的环状图形，则也可以如图5(a)所示，沿着矩形预定焊接线59形成矩形的环状焊接线组。例如，层积的金属板彼此的重合部的形状为三角形的情况下，也可以根据重合部的形状，形成三角形的环状焊接线组。

本发明中使用的单模光纤激光能够将激光束斑的大小缩小至10μm至100μm左右，将激光的输出集中在一点，并且能够在不增大焊接部的热输入的前提下进行焊接。因此，即便焊接部与绝缘物接近，也可以通过使用对于焊接部与绝缘物的间隙尺寸而言充分细的激光，在不给绝缘导体的绝缘物造成损伤的前提下进行焊接。

并且，在上述实施例中，将2块金属重叠并接合，但也可以是3块或4块以上的金属的接合结构。例如，如图5(b)所示，能够将金属板61与金属板62重叠，利用激光照射重叠部63，从而形成环状焊接线组65并接合，进一步地，再叠加金属板64，利用激光照射重叠部66，形成环状焊接线群67，从而形成3层接合结构。或者，也可以将3块或4块以上的金属重叠，同时利用激光形成环状焊接线组并接合。

进一步地，图5(a)的导体51、52不仅可以具有二维直线形状，还可以具有立体折弯的三维形状。例如，导体51、52可以具有折弯成曲柄状的形状，绝缘导体51、52立设于重叠部53的两侧。由于激光能够在不接触重叠部53的情况下进行焊接，因此即便两侧立设有绝缘导体51、52，也能够输送激光，形成环状焊接线组55并接合。

实施例2中，针对由铜、铜合金、铝、铝合金等构成的导体的接合结构及焊接方法进行了说明。然而，不仅仅限于导体，还可以适用于由铁、钢、不锈钢等钢铁材料或钛等非铁金属构成的金属板彼此的接合，并且还可以适用于异种金属彼此的接合。并且，不仅仅限于板材之间的焊接，还能够适用于线材之间、线材与板材之间的焊接。

实施例3

实施例3中的发明是金属膜片的接合结构及焊接方法，将参照图6、图7进行说明。此外，省略与所述实施例重复的说明。再者，在以下实施例中，金属是指铁、钢、不锈钢等钢铁材料或者铝、铜、钛等非铁金属，只要是可焊接的金属，则能够适用本发明的接合结构及焊接方法。

如图6所示，膜片71(本发明的第1构件)是由大致圆形的薄板状金属板构成的弹性薄膜。膜片71以堵住金属性板构件72(本发明的第2构件)上设置的孔部72a的方式进行安装，并且根据膜片71的前后产生的外力差，在板厚方向上变形。本发明的接合结构及焊接方法尤其适合重复外力发生作用的膜片71与板构件72之间的接合。

如图6所示，沿着以堵住金属性板构件72上设置的孔部72a的方式安装的膜片71与板构件72的重叠部73上设定的预定焊接线79照射激光L，形成环状焊接线组75并接合。由此，不论力量从哪个方向对焊接部发挥作用，都能够强力将膜片71固定在板构件72上。

并且，在如对第1流体侧(例如液体侧)与第2流体侧(例如气体侧)进行划分的膜片那样需要气密性的情况下，如图7所示，在金属性板构件82的孔部82a的周围形成的槽部82b配设密封构件86，沿着与孔部82a大致同心地安装的膜片81的外边缘部81a照射激光L。即，膜片81的外边缘部81a设定为预定焊接线。并且，以径向具有特定长度的极细焊接线83形成沿着膜片81的外边缘部81a在周向上相邻，并连续排列而成的环状焊接线组85的方式进行焊接。通过沿着膜片81的外边缘部81a照射激光，能够确保激光L与密封构件86之间的间隔，减少激光L对密封构件86造成的热影响，形成具有气密性的膜片81。

实施例4

实施例4的发明是金属性栓塞构件的接合结构及焊接方法，将参照图8进行说明。此外，省略与所述实施例重复的说明。

如图8(a)、(b)所示，栓塞构件91(本发明的第1构件)由轴部91b及直径大于轴部91b的头部91a构成。栓塞构件91的轴部91b***金属性板构件92(本发明的第2构件)上设置的孔部92a中。预定焊接线99设置于栓塞构件91的轴部91b与板构件92的孔部92a的边界处。并且，径向具有特定长度的极细焊接线93形成沿着轴部91b与孔部92a的边界在周向上相邻排列而成的环状焊接线组94并接合。由此，栓塞构件91固定在板构件92上。此外，预定焊接线也可以设定在栓塞构件91的头部91a的外周边缘，沿着头部91a的外周边缘照射激光，形成环状焊接线组，或者沿着栓塞构件91的头部91a的外周边缘及轴部91b与板构件92的孔部92a的边界这两者照射激光，形成环状焊接线组。

并且，可以如图8(c)所示，***至板构件92的孔部92a中的栓塞构件95的轴部95b从板构件92的表面凸出，如图8(d)所示，***至板构件92的孔部92a中的栓塞构件96的轴部96b也可以从板构件92的表面凹陷。即便作为预定焊接线的轴部95b、96b与板构件92的孔部92a的边界处存在段差，也能够利用环状焊接线组94，容易地固定栓塞构件95、96。

进一步地，栓塞构件对第1流体侧(例如液体侧)与第2流体侧(例如气体侧)进行划分的情况下，如图8(d)所示，也可以在栓塞构件96上配设密封构件97。

实施例5

实施例5的发明是用于将板构件与铆接端子进行电性接合的接合结构及焊接方法，将参照图9进行说明。此外，省略与所述实施例重复的说明。

如图9(a)所示，铆接端子101(本发明的第1构件)由轴部101b及直径大于轴部101b的头部101a构成。铆接端子101的轴部101b***至金属性板构件102(本发明的第2构件)上设置的孔部102a中。接着，如图9(b)所示，将铆接端子101的轴部101b的端部铆接，并将直径扩径至数mm至10mm左右，并且，扩径部101c的外周边缘101d设定为预定焊接线，以径向具有特定长度的极细焊接线103形成沿着外周边缘101d(预定焊接线)在周向上相邻排列而成的环状焊接线组105的方式进行焊接。由此，使铆接端子101与板构件102电性接合，降低铆接端子101与板构件102之间的接触电阻。扩径部101c的外周边缘101d一般不呈圆形，扩径成歪斜形状的情况较多。然而，即便铆接部的外周边缘歪斜，通过将径向具有特定长度的焊接线103在周向上相邻排列成环状，能够可靠地将铆接端子101的扩径部101c与板构件102进行电性接合。此外，铆接端子101为实心，但也可以是具备空心轴部、头部的铆接端子。

实施例6

实施例6的发明是用于拧紧对薄板进行固定的螺纹构件的接合结构及焊接方法，将参照图10进行说明。此外，省略与所述实施例重复的说明。

如图10(a)所示，螺纹构件111(本发明的第1构件)由外螺纹部111b及直径大于外螺纹部111b的头部111a构成。螺纹构件111的外螺纹部111b与金属性板构件112(本发明的第2构件)上设置的内螺纹部112b螺合。接着，如图10(a)所示，将螺纹构件111的头部111a的外周边缘111c设定为预定焊接线，在板构件112的端面112a上，径向具有特定长度的极细焊接线113沿着头部111a的外周边缘111c形成环状焊接线组115。焊接线113的宽度为100μm至500μm，即便是对0.1mm～数mm左右的板构件112进行固定的螺纹构件111，也能够不使薄板状板构件112变形而拧紧螺纹构件111。并且还能够防止流体从螺纹部泄漏。

并且，如图10(c)所示，也可以在螺纹构件111的外螺纹部111b与板构件112的端面112c的边界处设定预定焊接线119，照射激光，形成环状焊接线组，拧紧螺纹构件111。

以上，利用附图对本发明的实施例进行了说明，但具体结构并不限定于这些实施例，在不脱离本发明主旨的范围内实施的变更或追加内容也包括在本发明中。

例如，上述实施例中，预定焊接线设定为圆形、矩形，但只要是封闭的环状图形，则并不限定于此。例如，也可以将预定焊接线设定为椭圆、三角形或多角形，形成椭圆形、三角形或多角形环状焊接线组。

符号的说明

10-金属波纹管，11-第1要素构件，12-第2要素构件，13-预定焊接线，14-接合部，15-接合部，16-焊接线，17-环状焊接线组，18-预定焊接线，19-焊接线，20-环状焊接线组，41-焊接线，42-预定焊接线，45-焊接线组，55-焊接线组，66-焊接线组，67-焊接线组，L-激光。