阅读说明：本技术 一种电池极耳与汇流排的焊接方法 (Method for welding battery tab and bus bar ) 是由 刘昊 冯伟贤 廖飞龙 向小群 胡勇 雷鹏飞 王培为 徐作斌 高云峰 于 2018-06-12 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种电池极耳与汇流排的焊接方法,属于激光焊接技术领域,包括以下步骤：将所述电池极耳贴在所述汇流排上,并保持相对固定；选择激光焊接装置,其中：所述激光焊接装置的传输光纤芯直径小于等于30μm,激光束的光学放大比为1：(1-3),激光器输出功率为500-2000W；将激光束光斑沿所述电池极耳与所述汇流排的待焊接区进行曲线轨迹焊接,其中：焊接速度大于等于50mm/s。采用偏小的激光束光斑点以及偏快的焊接速度,被焊接工件融化时间短,生成的金属间化合物少,工件间的焊接强度高,电导性能好。采用曲线条纹的焊接轨迹进行激光焊接,增长焊接轨迹,增大焊缝的连结面积。该焊接方法降低了电池模组的焊接成本。(The invention discloses a method for welding a battery tab and a bus bar, which belongs to the technical field of laser welding and comprises the following steps: attaching the battery tabs to the busbar and keeping the battery tabs fixed relatively; selecting a laser welding device, wherein: the diameter of a transmission optical fiber core of the laser welding device is less than or equal to 30 mu m, and the optical amplification ratio of a laser beam is 1: (1-3), the output power of the laser is 500-2000W; carrying out curve track welding on laser beam spots along to-be-welded areas of the battery tab and the bus bar, wherein: the welding speed is more than or equal to 50 mm/s. By adopting smaller laser beam spot and faster welding speed, the welding time of the welded workpiece is short, the generated intermetallic compounds are less, the welding strength between the workpieces is high, and the electric conductivity is good. And the welding track of the curve stripes is adopted for laser welding, so that the welding track is increased, and the connecting area of welding seams is increased. The welding method reduces the welding cost of the battery module.)

一种电池极耳与汇流排的焊接方法

技术领域

本发明实施例涉及一种焊接方法，具体地，涉及一种电池极耳与汇流排的激光焊接方法，属于激光焊接技术领域。

背景技术

软包电池是一种以铝塑膜为外壳包装的电池，具有尺寸设计灵活，能量密度高，重量轻等特点，大量应用于3C电子、新能源汽车行业，其正、负电极耳通常分别为铜和铝材质，厚度为0.2-0.6mm。多个软包电池的正、负电极耳进行串联和/或并联，形成电池模组，成为电动汽车等电动设施的基本动力单元。

多个电池的极耳串联和/或并联连接时，通常是将电池极耳分别焊接到较厚的汇流排上。采用传统的激光焊接方式，汇流排材质需与电池极耳材质相同或相近，否则焊接强度差，不能满足使用要求，因此，汇流排材质需用铜铝复合材料。然而复合材料加工成本较高，且重量大，不利于电池模组轻量化。

发明内容

本发明实施例提供一种电池极耳与汇流排的焊接方法，提升异种材质间的焊接强度，满足使用要求，且增大工件间焊缝的结合面积，满足电池的过电流能力。

本发明实施例采用的技术方案为：

一种电池极耳与汇流排的焊接方法，包括以下步骤：

将所述电池极耳贴在所述汇流排上，并保持相对固定；

选择激光焊接装置，其中：所述激光焊接装置的传输光纤芯直径小于等于30μm，激光束的光学放大比为1：(1-3)，激光器输出功率为500-2000W；

将激光束光斑沿所述电池极耳与所述汇流排的待焊接区进行曲线轨迹焊接，其中：焊接速度大于等于50mm/s。

进一步地，在另一种实施方案中，所述传输光纤芯直径为10-30μm，所述激光束的光学放大比为1：2，所述激光器输出功率为1500W,所述焊接速度为120mm/s。

进一步地，在另一种实施方案中，在所述将电池极耳贴在所述汇流排上，并保持相对固定之后，包括定位步骤；所述定位步骤用以将所述电池极耳与所述汇流排之间的待焊接区位置放置在初始焊接位置。

进一步地，在另一种实施方案中，所述电池极耳与所述汇流排固定在焊接平台，所述激光焊接装置的激光束光斑沿所述电池极耳与所述汇流排的待焊接区“S”波浪形轨迹移动。

进一步地，在另一种实施方案中，所述电池极耳和所述汇流排共同沿待焊接区直线运动，所述激光焊接装置的激光束光斑沿直线往复运动，且所述直线往复运动方向与所述电池极耳和所述汇流排共同运动的方向具有角度。

进一步地，在另一种实施方案中，所述角度为90度。

进一步地，在另一种实施方案中，所述定位步骤包括位置采集、位置对比及位置移动补偿；所述位置采集是将所述电池极耳与所述汇流排的待焊接区位置进行图像采集，所述位置对比是将所述位置采集的图像与预定义图像对比并生成偏移量，所述位置移动补偿是根据所述偏移量将所述电池极耳与所述汇流排的位置进行偏移，使得所述电池极耳与所述汇流排的待焊接区位置在初始焊接位置。

进一步地，在另一种实施方案中，所述位置对比包括图像预处理以及比较运算；所述图像预处理是将所述位置采集的图像进行特征识别，并生成识别结果；所述比较运算是将所述图像预处理的识别结果与预定义图像相比较，并生成偏移量。

进一步地，在另一种实施方案中，所述电池极耳与所述汇流排通过外框支架保持相对固定。

进一步地，在另一种实施方案中，所述电池极耳为铝材质或铜材质，所述汇流排为铝材质或铜材质，且所述电池极耳的厚度小于等于1mm。

本发明实施例采用了偏小的激光束光斑点以及偏快的焊接速度，被焊接的所述电池极耳与所述汇流排受热能量小，融化时间短，生成的金属间化合物少，使得所述电池极耳与所述汇流排之间的焊接强度高，电导性能好。同时，采用曲线条纹的焊接轨迹进行激光焊接，一则是为了增长焊接轨迹，增强所述电池极耳与所述汇流排之间的焊接强度，二则是为了增大焊缝的连结面积，满足所述电池极耳与所述汇流排之间的电性连接。

本发明实施例中的所述电池极耳进行异种材质间焊接时，在焊接强度满足使用要求的情况下，可选择结构简单、成本较低的单一材料作为所述汇流排材料，从而降低了电池模组的焊接成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1是本明实施例一种电池极耳与汇流排的焊接方法中涉及的一种曲线焊接轨迹示意图；

图2是本明实施例一种电池极耳与汇流排的焊接方法中涉及的另一种曲线焊接轨迹示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反的，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。

多个单电池串联和/或并联可结合为电池模组，用以具备多种特殊功能，以满足电力设备对电能的需求，比如，多个单电池并联结合为电池模组可获得大电容量的电池模组。本发明实施例提供一种电池极耳与汇流排的焊接方法，用以多个单电池串联和/或并联之间的结合，属于激光焊接技术领域。

一种电池极耳与汇流排的焊接方法，包括以下步骤：

将所述电池极耳贴在所述汇流排上，并保持相对固定；

选择激光焊接装置，其中：所述激光焊接装置的传输光纤芯直径小于等于30μm，激光束的光学放大比为1：(1-3)，激光器输出功率为500-2000W；

将所述激光束光斑沿所述电池极耳与所述汇流排的待焊接区进行曲线条纹焊接，其中：焊接速度大于等于50mm/s。

本发明实施例的电池极耳与汇流排的焊接方法采用了激光焊接技术，利用高能量的激光束对所述电池极耳与所述汇流排之间的待焊接处加热融化，两种材质相互融合后凝固成型，使得所述电池极耳与所述汇流排之间被焊接固定。

在本发明实施例中，采用偏小的激光束光斑点以及偏快的焊接速度，被焊接的所述电池极耳与所述汇流排受热能量小，融化时间短，生成的金属间化合物少，使得所述电池极耳与所述汇流排之间的焊接强度高，电导性能好。同时，采用曲线条纹的焊接轨迹进行激光焊接，一则是为了增长焊接轨迹，增强所述电池极耳与所述汇流排之间的焊接强度，二则是为了增大连接面积，满足所述电池极耳与所述汇流排之间的大电流电性连接。

参见图1，在本发明实施例中，电池极耳10与汇流排20的焊接方法采用的是激光焊接技术，其焊接方法包括：

将所述电池极耳10贴在所述汇流排20上，并保持相对固定。具体地，所述电池极耳10可折弯后再贴在所述汇流排20上，所述电池极耳10与所述汇流排20之间可通过外框支架夹持保持固定，可选的，所述电池极耳10与所述汇流排20之间通过少量黏性材质粘贴进行预固定处理，此黏性材质可受热蒸发或可冲洗，以使得易于清除此黏性材质，不污染所述电池极耳10与所述汇流排20。

所述电池极耳10的边部与所述汇流排20接触的区域即为待焊接区30，呈线条形。当所述电池极耳10贴合于所述汇流排20时，所述电池极耳10远离所述汇流排20的一表面与所述汇流排20表面之间的高度即为所述电池极耳10的厚度。如果所述电池极耳10的厚度过厚，则会需要更多的热能量去融化焊接。在焊接的过程中，根据所述电池极耳10的厚度而选择更为恰当的激光束能量是很有必要的。如果所述电池极耳10厚度偏厚，则会选择功率偏大的激光束光斑进行焊接，如果所述电池极耳10厚度偏薄，则会要选择功率偏小的激光束光斑进行焊接。特别地，如果所述电池极耳10厚度过于偏厚，所述电池极耳10与所述汇流排20之间的连线向两侧的延伸部分作为待焊接区30。

所述电池极耳10用于与外电路部分进行电性连接，所以所述电池极耳10的厚度不大。特别地，用于联接形成电池模组的软包电池极耳10的厚度一般会小于等于1mm，可选地，软包电池极耳10的厚度为0.2-0.6mm。当然，根据生产设计的要求，所述电池极耳10的厚度可根据具体情形而设定。

选择激光焊接装置。本发明实施例采用芯径偏小的传输光纤，传输光纤芯直径小于等于30μm。激光束在传输光纤中传输，并被光学组件进一步处理，最后激光束光斑作用于待焊接区30。本发明实施例中的光学组件对激光束的放大比为1：(1-3)。其中，激光器输出功率为500-2000W。

在所述电池极耳10与所述汇流排20保持相对固定的基础上，所述激光焊接装置的激光束光斑沿所述电池极耳10与所述汇流排20的待焊接区30进行曲线轨迹焊接。在本实施例中，为了获得更强的焊接强度以及使得所述电池极耳10与所述汇流排20的连接面更大，所述激光焊接装置采用的是曲线轨迹焊接，其中，激光焊接的焊接速度大于等于50mm/s。

在焊接过程中，焊接速度要偏快，不然被焊接材质融化时间过长，容易生成金属间化合物，影响焊接质量。

结合附图，以下为具体地对曲线轨迹焊接过程作一详细说明，可选地，具有两种曲线轨迹焊接方法：

其一方法：

将所述电池极耳10与所述汇流排20固定在焊接平台，所述激光焊接装置的激光束光斑沿所述电池极耳10与所述汇流排20的待焊接区30“S”波浪形轨迹移动，从而在所述待焊接区30形成“S”曲线形的焊接轨迹31(如图1)。

这一曲线轨迹焊接方法采用的是由所述激光束光斑的曲线运动而形成曲线形的焊接轨迹31，运动的部件少，结构稳定，过程简单，可精准进行焊接过程。然而，所述激光束光斑的曲线运动不易于实现，需要特别的芯片控制，尤其是在小范围内的曲线运行，更添增了焊接难度。

其二方法：

所述电池极耳10与所述汇流排20共同沿待焊接区30延伸方向运动，所述激光焊接装置的激光束光斑沿直线往复运动，且所述直线往复运动方向与所述电池极耳和所述汇流排共同运动的方向具有角度，可选地，所述角度为90度。特别地，若所述激光束光斑可沿所述电池极耳10与所述汇流排20的运动方向作直线往复周期运动，如此，所述激光束光斑的焊接轨迹31是沿所述待焊接区30的直线形焊接轨迹31。

这一曲线轨迹焊接方法采用的是通过运动的合成而达到曲线形的焊接轨迹31的效果，将复杂的曲线运动转化为简单的直线运动及直线往复运动，使得曲线轨迹焊接过程更容易于实现，同时，也为多样式的曲线轨迹焊接成为可能。特别注意的是，将复杂的曲线运动分解为简单的运动形式，这使得运动的部件增多，整体结构的稳定性相比第一种方法差。本领域技术人员，可根据自身企业技术能力而选择恰当的焊接方法，以实现利益最大化。

当然，本领域技术人员可在上述技术构思的启示下，做出更多的技术改进以使得上述的两种曲线轨迹焊接方法的优点更突出。

若所述激光束光斑的往复周期运动方向与所述电池极耳10与所述汇流排20的单向运动方向具有角度，则所述激光束光斑的焊接轨迹31是曲线形。在所述激光束光斑运动速度不变的情况下，当所述电池极耳10与所述汇流排20的运动速度偏大时，所述待焊接区30的曲线焊接轨迹31较为密集；当所述电池极耳10与所述汇流排20的运动速度偏小时，所述待焊接区30的曲线焊接轨迹31较为疏散。在实际焊接操作中，操作人员可根据实际工艺要求，可选择合适的所述电池极耳10与所述汇流排20的运动速度，以获得恰当的曲线焊接轨迹31。

可选地，所述电池极耳10与所述汇流排20的运动方向与所述激光焊接装置的激光束光斑的运动方向垂直。将所述激光束光斑的运动方向与所述电池极耳10与所述汇流排20的运动方向垂直设置，这使得仪器安装及仪器操作过程方便、直观，焊接效果易于控制。

当然，为了增加焊接轨迹31的长度，所述激光束光斑的运动方式仍有多种，比如，所述电池极耳10与所述汇流排20被固定，所述激光束光斑沿所述待焊接区30走向，部分迂回地曲线向前运动，从而形成部分重叠的曲线焊接轨迹31(如图2)。本领域技术人员应该可以知道，在不违背本发明技术方案构思的前提下，仍有多种曲线焊接的实现方式。

进一步地，在一种或多种实施方式中，在所述电池极耳10贴在所述汇流排20上，并保持相对固定之后，包括有定位步骤。所述定位步骤用以将所述电池极耳10与所述汇流排20之间的待焊接区30被放置在初始焊接位置，该初始焊接位置使得所述待焊接区30的一端与所述激光焊接装置的激光束光斑点位置相对应，以准确进行焊接。

为实现流水线式地大批量生产，所述电池极耳10与所述汇流排20被绑持结为一体，且被放置在固设位置，使得所述待焊接区30位置被放置在初始焊接位置，相应地，所述激光焊接装置也被放置在固设的初始焊接位置。因此，将所述电池极耳10与所述汇流排20放置在正确的位置，所述电池极耳10与所述汇流排20之间的待焊接区30被放置在初始焊接位置，以能够被所述激光焊接装置准确地进行焊接，从而减少焊接前的准备时间以及提高焊接效率和焊接质量。这一所述定位步骤尤为重要。

在本实施例中，所述定位步骤包括位置采集、位置对比及位置移动补偿。所述位置采集是将所述电池极耳10与所述汇流排20的待焊接区30位置进行图像采集。

所述位置对比是将所述位置采集的图像与预定义图像进行对比并生成偏移量。具体地，所述位置对比包括图像预处理以及比较运算。所述图像预处理是将所述位置采集的图像进行特征识别，并生成识别结果。所述比较运算是将所述图像预处理的识别结果与预定义图像相比较，并生成偏移量。

所述位置移动补偿是根据所述位置对比的所述偏移量将所述电池极耳10与所述汇流排20的位置进行偏移，使得所述电池极耳10与所述汇流排20的待焊接区30位置在初始焊接位置。

将所述定位步骤细分为所述位置采集、所述位置对比及所述位置移动补偿，使得所述定位步骤可程序化，以便通过控制电路进行精准控制。在细微范围内的移动定位，采用逻辑化的控制电路手段尤其重要，使精准细微移动定位成为可能。

在本实施例中，所述位置采集是采用摄像头对所述电池极耳10与所述汇流排20进行拍照，获取图像信息。

所述位置对比是采用图像预处理电路及比较运算电路。首先，所述图像预处理电路将所述摄像头获取的图像信息进行二值化(黑白)处理，并对图像中的特征进行识别，生成识别结果，将所述识别结果传输至所述比较运算电路。其次，所述比较运算电路将上述识别结果与预定义图像进行对比，并计算生成偏移量。

在所述位置对比步骤中,采用所述图像预处理对图像信息进行二值化预处理,使得图像中的特征凸显出来,识别结果更准确。进一步地，所述图像预处理步骤还可包括其他的图像处理过程，比如，在图像信息中截取部分图像的步骤。在图像预处理过程中，首先截取部分图像信息，并对该部分图像信息进行特征识别处理，减轻特征识别的负担，利于增加特征识别的准确性以及迅速完成特征识别过程。

所述位置移动补偿是采用传动机构将所述电池极耳10与所述汇流排20进行位置移动，以使得所述待焊接区30在初始焊接位置，此时，所述电池极耳10与所述汇流排20的偏移量为零。

在一种或多种实施例中，所述传动机构可以是齿轮传动机构、带轮传动机构或丝杆传动机构。可选地，所述传动机构选用丝杆传动机构。丝杆的一端通过伺服电机驱动，丝杆上的移动螺母用以移动所述电池极耳10与所述汇流排20。伺服电机接收到移动指令后，根据移动指令使得丝杆上的移动螺母带动所述电池极耳10与所述汇流排20沿丝杆走向移动，以使得所述电池极耳10与所述汇流排20之间的待焊接区30被放置在正确的初始焊接位置。

进一步地，在一种或多种实施例中，为了方便地将多个单电池结合为电池模组，多个单电池及汇流排20被固定设置，所述电池极耳10与所述汇流排20保持相对固定。具体地，多个单电池及汇流排20通过外框支架捆绑结为一体。外框支架用于将多个单电池及汇流排20捆绑结为一体，一方面，利于方便焊接作业，完成电池模组整体的焊接过程；另一方面，外框支架可将捆绑结合为一整体的多个单电池及汇流排20间接连接于焊接平台，通过外框支架可将其任意方向放置，使得安放位置更灵活，为焊接作业提供便利。

将多个单电池及汇流排20捆绑结合为一体的电池模组，无论是对于焊接操作，还是对于包装、运输过程都是大有利处的。

所述电池极耳10一般会采用导电性能优越的金属材质，电池的正、负极耳分别为铜材质和铝材质，优选地，电池的正、负极耳分别为纯铜和纯铝。纯铜、纯铝是导电性能较优的两种材质，当电池的正、负极耳分别采用纯铜和纯铝材质时，所述汇流排20可选用纯铜或纯铝材质，一则，是因为具有优越的导电性能，二则是因为材质单一，加工方便。采用纯铝材质的所述汇流排20的重量更轻，利于电池模组轻量化。

需要注意的是，在图1-2中，本发明实施例中的焊接轨迹31是呈明显可辨的曲线条形，然而，在实际的焊接工件中，由于热量的传导，所述待焊接区30上的焊接轨迹31并非是呈明显可辨的曲线轨迹线条。焊接时，所述焊接轨迹31使得轨迹周围受热，融化连成一片，所以所述焊接轨迹31并非是呈明显可辨的曲线轨迹线条，相反，所述待焊接区30融合形成一整体焊接结合结构。

以下结合具体实施例作进一步说明本发明技术方案：

实施例一：

将所述电池极耳10折弯后贴合于所述汇流排20上，通过外框支架将所述电池极耳10与所述汇流排20连结为一整体，使得它们之间保持相对固定。将结合为一整体的所述电池极耳10与所述汇流排20固定放置于焊接平台。移动所述焊接平台，使得所述电池极耳10与所述汇流排20之间的待焊接区30被放置于初始焊接位置。该初始焊接位置使得所述待焊接区30的一端与激光焊接装置的激光束光斑点位置相对应。

其中，所述电池极耳10是纯铜材质，所述汇流排20是纯铝材质。

选择激光焊接装置，其中：所述激光焊接装置的传输光纤芯直径为10μm，激光束的光学放大比为1：1，激光器输出功率为500W。

将激光束光斑沿所述电池极耳10与所述汇流排20的待焊接区30进行曲线轨迹焊接，其中：焊接速度为50mm/s。具体地，所述电池极耳10与所述汇流排20被固定于所述焊接平台，所述激光束光斑沿所述待焊接区30“S”波浪形轨迹移动，从而在所述待焊接区30形成曲线焊接轨迹31。

实施例二：

将所述电池极耳10折弯后贴合于所述汇流排20上，通过外框支架将所述电池极耳10与所述汇流排20连结为一整体，使得它们之间保持相对固定。将结合为一整体的所述电池极耳10与所述汇流排20固定放置于焊接平台。移动所述焊接平台，使得所述电池极耳10与所述汇流排20之间的待焊接区30被放置于初始焊接位置。该初始焊接位置使得所述待焊接区30的一端与激光焊接装置的激光束光斑点位置相对应。

其中，所述电池极耳10是纯铝材质，所述汇流排20是纯铜材质。

选择激光焊接装置，其中：所述激光焊接装置的传输光纤芯直径为20μm，激光束的光学放大比为1：2，激光器输出功率为1200W。

将激光束光斑沿所述电池极耳10与所述汇流排20的待焊接区30进行曲线轨迹焊接，其中：焊接速度为90mm/s。具体地，所述电池极耳10与所述汇流排20被固定于所述焊接平台，所述激光束光斑沿所述待焊接区30走向，部分迂回地曲线移动前进，从而在所述待焊接区30形成曲线焊接轨迹31。

实施例三：

将所述电池极耳10折弯后贴合于所述汇流排20上，通过外框支架将所述电池极耳10与所述汇流排20连结为一整体，使得它们之间保持相对固定。将结合为一整体的所述电池极耳10与所述汇流排20固定放置于焊接平台。移动所述焊接平台，使得所述电池极耳10与所述汇流排20之间的待焊接区30被放置于初始焊接位置。该初始焊接位置使得所述待焊接区30的一端与激光焊接装置的激光束光斑点位置相对应。

其中，所述电池极耳10是纯铜材质，所述汇流排20是纯铝材质。

选择激光焊接装置，其中：所述激光焊接装置的传输光纤芯直径为20μm，激光束的光学放大比为1：2，激光器输出功率为1500W。

将激光束光斑沿所述电池极耳10与所述汇流排20的待焊接区30进行曲线轨迹焊接，其中：焊接速度为120mm/s。具体地，所述电池极耳10与所述汇流排20在所述焊接平台的带动下，所述电池极耳10与所述汇流排20沿其待焊接区30走向单向移动，所述激光束光斑沿直线往复周期运动，从而在所述待焊接区30形成曲线焊接轨迹31。

实施例四：

将所述电池极耳10折弯后贴合于所述汇流排20上，通过外框支架将所述电池极耳10与所述汇流排20连结为一整体，使得它们之间保持相对固定。将结合为一整体的所述电池极耳10与所述汇流排20固定放置于焊接平台。移动所述焊接平台，使得所述电池极耳10与所述汇流排20之间的待焊接区30被放置于初始焊接位置。该初始焊接位置使得所述待焊接区30的一端与激光焊接装置的激光束光斑点位置相对应。

其中，所述电池极耳10是铜合金材质，所述汇流排20是铝合金材质。

选择激光焊接装置，其中：所述激光焊接装置的传输光纤芯直径为30μm，激光束的光学放大比为1：3，激光器输出功率为2000W。

将激光束光斑沿所述电池极耳10与所述汇流排20的待焊接区30进行曲线轨迹焊接，其中：焊接速度为300mm/s。具体地，所述电池极耳10与所述汇流排20在所述焊接平台的带动下，所述电池极耳10与所述汇流排20沿其待焊接区30走向单向移动，所述激光束光斑沿直线往复周期运动，从而在所述待焊接区30形成曲线焊接轨迹31。

将上述四个具体实施例所得的焊接结合情况进行分析汇总，如下：

	实施例一	实施例二	实施例三	实施例四
					焊接强度/母材强度	85％	88％	89％	85％

由上表可以看出,采用本发明技术方案的具体实施例所得的焊接结构的焊接强度高，不易于拉脱，满足使用要求。此外，本发明具体实施例采用偏小的激光束光斑点以及偏快的焊接速度，被焊接的所述电池极耳10与所述汇流排20受热能量小，融化时间短，生成的金属间化合物少，使得所述电池极耳10与所述汇流排20之间的焊接强度高，电导性能好。同时，采用曲线条纹的焊接轨迹31进行激光焊接，一则是为了增长焊接轨迹31，增强所述电池极耳10与所述汇流排20之间的焊接强度，二则是为了增大连接面积，满足所述电池极耳10与所述汇流排20之间的大电流电性连接。

上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。