具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不能用来限制本发明的范围。

实施例1：

如图1至图4所示，本实施例的一种一体式立柱包括，水平底座1，水平底座1的下方设置有支撑立柱2，水平底座1与支撑立柱2为一体式合并连接，支撑立柱2等间距分布在水平底座1下方，支撑立柱2的下方设置有调平机构3，调平机构3用于对水平底座1进行调平。

具体的，现有的分体式的支撑立柱结构，支撑立柱与支撑立柱之间都是独立的个体，仅仅通过固定螺钉将水平底座与若干个支撑立柱连接到一起，结合的截面积小，连接刚性差，移动横梁在水平底座上高速移动时，很可能会造成水平底座的俯仰变化，进而影响轴向的动态精度本实施例中的一体式的支撑立柱结构，本实施例中通过将水平底座1与支撑立柱2合并到一起，极大提高了整体的刚性，通过有限元分析，相比于分体式的支撑立柱形式，一体式立柱结构最大变形可减少70％以上，另外，在安装支撑立柱时，需要准确的定位好每个支撑立柱的位置，还需要调整每个支撑立柱的水平。如果支撑立柱摆放有偏差，水平底座将无法和支撑立柱进行准确的连接，只能反复的对支撑立柱的位置进行调整，并且每次调整后都需要再调一次单个支撑立柱的水平，给装配人员增加了作业的难度，本实施例中由于水平底座1与支撑立柱2合并到一起，在摆放支撑立柱2时，只需要通过支撑立柱2底部的调平机构3将一体式立柱的水平调整一次即可，不用担心由于个别支撑立柱摆放位置有误而导致的反复调整问题，减轻了现场装配人员及售后服务人员的工作量；现有的分体式支撑立柱结构中，为了调整水平底座的水平，水平底座与支撑立柱连接处还必须设计有调整垫块，调整机构也更加复杂化，也意味着增加了装配作业选择的难度，本实施例中由于水平底座1与支撑立柱2合并到一起，支撑立柱与水平底座之间已经没有了调整垫块，只需要调整支撑立柱2底部的调平机构3即可调整整体的水平，简化了调整的难度；本实施例中的一体式立柱还可以设计成抽芯木模的形式，仅需制作一套木模、三个模具，即可通过不同数量的水平底座1拼接从而满足不同行程的要求。

如图2至图4所示，提供以下技术方案：相邻两个支撑立柱2之间设置有底部连接块4，底部连接块4连接支撑立柱2的底部，底部连接块4与支撑立柱2为一体式合并连接，底部连接块4用于保证支撑立柱2之间的有效连接。

具体的，本实施例中，通过底部连接块4在支撑立柱2与支撑立柱2之间底部形成了有效的连接，使支撑立柱2的底部连接为整体的平台，极大提高了整体的刚性，相较于现有技术中的分体式支撑立柱结构，底部连接块4使得支撑立柱2的底部形成整体，在稳定性和受力能力上相较于现有结构也是大幅度提高，从而保证了设备的加工质量，延长了设备的使用寿命。

如图2至图4所示，水平底座1与支撑立柱2的连接部位设置有受力结构5，受力结构5在相邻两个支撑立柱2之间形成拱形结构，受力结构5用于增强水平底座1的受力能力，水平底座1的两端底部也设置有受力结构5。

具体的，本实施例中通过受力结构5增强该一体式立柱的受力能力，支撑立柱2与支撑立柱2之间形成上部为拱形的空间可以增强水平底座1受力时的抗形变能力，同时受力结构5分布均匀可以保证水平底座1各部位受力稳定，水平底座1的两端也设置有受力结构5，方便多个水平底座1在连接时在连接部位形成稳定的受力结构，保证水平底座1拼接后的各部位受力均匀稳定，方便拼接后形成的水平底座1各部位的在加工时呈现同样的承受能力，保证加工的顺利进行。

如图5和7所示，提供以下技术方案：，水平底座1的两端设置有连接组件6，连接组件6包括有限位块6a和对接槽6b，限位块6a与对接槽6b的截面形状相同，限位块6a与对接槽6b分别设置在水平底座1的两端，限位块6a与对接槽6b可以贴合对接。

具体的，本实施例中，当需要对水平底座1进行拼接时，可以将水平底座1一端的限位块6a插装在另一水平底座1的对接槽6b中，从而保证连接时水平底座1之间贴合无缝隙，不影响天车龙门的运行，在对多个水平底座1进行拼接时可采用此方法快速实现对接，保证01的中轴线处于同一直线上，6a0与6b0结构简单，降低了工作人员的操作难度，提高了拼接工作的效率，方便针对所需形成组装，水平底座1增加了行程扩大设备的适用范围。

如图7所示，连接组件6还包括有安装卡槽6c，安装卡槽6c设置在水平底座1的两侧，安装卡槽6c用于安装连接件进行固定。

具体的，该实施例中的水平底座1两侧设置有安装卡槽6c，在进行多个水平底座1拼接安装时，可以通过限位块6a与对接槽6b实现无缝对接，再通过安装卡槽6c安装连接件固定两个水平底座1的侧面，从而保证连接的稳定，不易在工作过程中出现晃动影响加工质量。

实施例2：

如图8和9所示，本实施例公开了一种具有一体式立柱结构的天车龙门，包括至少一组并排设置的一体式立柱，一体式立柱上设置有移动横梁A，移动横梁A水平连接两侧的一体式立柱，移动横梁A的延伸方向与一体式立柱的延伸方向垂直设置，移动横梁A可以在一体式立柱的延伸方向上移动，移动横梁A上安装有滑座B，滑座B在移动横梁A上滑动连接，滑座B上安装有主轴头C，主轴头C的工作端设置在垂直于一体式立柱上表面的竖直方向上移动，主轴头C的工作端安装有五轴摆头D。

具体的，本实施例中的天车龙门通过并排设置的一组一体式立柱固定天车龙门的工作位置，使用者可根据所需的加工行程组装多组一体式立柱，移动横梁A可在一体式立柱上进行自由稳定的水平移动，从而改变五轴摆头D的水平位置，滑座B可在移动横梁A上自由移动从而改变五轴摆头D的位置，主轴头C可以带动五轴摆头D进行竖直方向上的移动，从而改变五轴摆头D的工作端位置，通过移动横梁A、滑座B与主轴头C对五轴摆头D的移动，从而实现天车龙门的自动化运行，一体式立柱在移动横梁A移动时保证移动横梁A的移动稳定，移动横梁A在一体式立柱的水平底座1上高速移动时，不会出现俯仰的变化，轴向的动态精度得以显著地提高。

如图10至图12所示，提供以下技术方案：水平底座1的上方设置有第一第二限位滑轨1a，第一第二限位滑轨1a与移动横梁A的一端底部限位安装，第一第二限位滑轨1a用于保证移动横梁A移动时的稳定。

具体的，本实施例中的一体式立柱的水平底座1上方设置有第一第二限位滑轨1a，移动横梁A通过与第一第二限位滑轨1a的限位安装保证移动横梁A在水平底座1上移动时的稳定性，从而保证移动横梁在水平底座上高速移动时不会出现晃动影响加工的情况。

如图10至图12所示，移动横梁A上设置有第一直线驱动装置7，第一直线驱动装置7固定安装在移动横梁A内部，第一直线驱动装置7的工作端设置在两个一体式立柱之间做直线运动，第一直线驱动装置7的工作端与滑座B固定连接，第一直线驱动装置7用于带动滑座B在水平方向上进行移动。

具体的，本实施例中的第一直线驱动装置7可以为同步带滑台也可以为滚珠丝杆滑台等，第一直线驱动装置7与滑座B固定连接，第一直线驱动装置7的工作端启动时带动滑座B调整横向方向的位置，使五轴摆头D的工作端实现精准的移动。

如图10至图15所示，移动横梁A在第一直线驱动装置7的工作端两侧设置有第二限位滑轨7a，第二限位滑轨7a的延伸方向与第一直线驱动装置7的工作端移动路径相平行，滑座B设置有限位卡槽8，限位卡槽8与第二限位滑轨7a限位连接。

具体的，本实施例中滑座B通过限位卡槽8与第一直线驱动装置7两侧的第二限位滑轨7a限位连接，保证滑座B在受第一直线驱动装置7驱动进行移动时的稳定，从而保证加工的质量。

实施例3：

相较于实施例2，本实施例中为了解决调平机构3如何进行调平的技术问题，如图6所示，提供以下技术方案：调平机构3包括有螺栓安装腔3a，螺栓安装腔3a均匀分布在支撑立柱2和底部连接块4的底部两侧，螺栓安装腔3a的开口朝向外侧设置，螺栓安装腔3a内螺旋插装有调平螺栓3b，调平螺栓3b的轴线设置在垂直于地面的竖直方向上，调平螺栓3b用于水平底座1的调平。

具体的，本实施例中的支撑立柱2与底部连接块4一体连接，其两侧设置有多个均匀分布的螺栓安装腔3a，通过对螺栓安装腔3a内插装的调平螺栓3b进行调整可以改变水平底座1的高低平衡，现有的分体式支撑立柱在安装时，需要准确的定位好每个支撑立柱的位置，还需要调整每个支撑立柱的水平，如果支撑立柱摆放有偏差，水平底座将无法和支撑立柱进行准确的连接，只能反复的对支撑立柱的位置进行调整，并且每次调整后都需要再调一次单个支撑立柱的水平，给装配人员增加了作业的难度，本实施例中在摆放支撑立柱时，只需要通过调平机构3将一体式立柱的水平调整一次即可，不用担心由于个别支撑立柱摆放位置有误而导致的反复调整问题，减轻了现场装配人员及售后服务人员的工作量。

本发明的具有一体式立柱的天车龙门通过并排设置的一组一体式立柱固定天车龙门的工作位置，使用者可根据所需的加工行程组装多组一体式立柱，移动横梁A可在一体式立柱上进行自由稳定的水平移动，从而改变五轴摆头D的水平位置，滑座B可在移动横梁A上自由移动从而改变五轴摆头D的位置，主轴头C可以带动五轴摆头D进行竖直方向上的移动，从而改变五轴摆头D的工作端位置，通过移动横梁A、滑座B与主轴头C对五轴摆头D的移动，从而实现天车龙门的自动化运行，一体式立柱在移动横梁A移动时保证移动横梁A的移动稳定，移动横梁A在一体式立柱的水平底座1上高速移动时，不会出现俯仰的变化，轴向的动态精度得以显著地提高。。

以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。