一种穿孔轧辊堆焊方法
阅读说明：本技术 一种穿孔轧辊堆焊方法 (Perforated roller surfacing method ) 是由 强茂俊 贾焕祥 于 2020-12-16 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种穿孔轧辊堆焊方法,该穿孔轧辊堆焊方法包括以下步骤：对轧辊的待堆焊面进行清理,将检测合格的轧辊固定,在变位机上,待堆焊面朝上；使用焊带与焊剂,用带极埋弧堆焊方法将过渡层堆焊在轧辊的待堆焊面上,将检测合格的试件进行消应热处理。该穿孔轧辊堆焊方法,采取自动焊堆焊的方法来保证轧辊的使用周期,穿孔轧辊因反复车加工直径较小时,就在原轧辊表面用自动焊堆焊至原始尺寸再车加工轧制带后装机使用,和整体更换的轧辊相比较使用周期和穿孔质量是一样的,经测算每堆焊一套轧辊的费用是13000元,每年使用两套轧辊计算,在穿孔这一项每年可节约生产车本32000元,可产生良好的经济效益。(The invention discloses a perforated roller surfacing method, which comprises the following steps: cleaning the surface to be subjected to surfacing of the roller, fixing the roller which is qualified in detection, and enabling the surface to be subjected to surfacing to be upward on a positioner; and (3) overlaying the transition layer on the surface to be overlaid of the roller by using a welding strip and a welding flux by using a strip submerged arc overlaying method, and performing stress relief heat treatment on the test piece qualified in detection. The method for overlaying the perforated roller adopts an automatic overlaying method to ensure the service cycle of the roller, when the diameter of the perforated roller is repeatedly lathed, the perforated roller is automatically overlaid to the original size on the surface of the original roller and then lathed into a rolled strip to be used by a loading machine, compared with the integrally replaced roller, the service cycle and the perforation quality are the same, the cost of one set of roller per overlaying is 13000 yuan by calculation, two sets of rollers are used for calculation every year, the production cost can be saved 32000 yuan per year in perforation, and good economic benefit can be generated.)
技术领域
本发明涉及穿孔轧辊堆焊技术领域，具体为一种穿孔轧辊堆焊方法。
背景技术
热轧是指在金属再结晶温度以上进行的轧制。
再结晶就是当退火温度足够高，时间足够长时，在变形金属或合金的纤维组织中产生无应变的新晶粒(再结晶核心)，新晶粒不断的长大，直至原来的变形组织完全消失，金属或合金的性能也发生显著变化，这一过程称为再结晶，其中开始生成新晶粒的温度称为开始再结晶温度，显微组织全部被新晶粒所占据的温度称为终了再结晶温度，一般我们所称的再结晶温度就是开始再结晶温度和终了再结晶温度的算术平均值，一般再结晶温度主要受合金成分、形变程度、原始晶粒度、退火温度等因素的影响。
以上就是理论上的热轧的简单原理，在我们铝加工行业的实际生产中主要的体现是，当铸锭在加热炉内加热到一定的温度，也就是再结晶温度以上时，进行的轧制，而这一个温度的确定主要依据是铝合金的相图，也就是最理想化的情况下，加热温度的确定为该合金在多元相图中固相线80％处的温度为依据，这就牵扯到了不同合金多元相图的问题，加热温度的确定是以该合金固相线的80％为依据，在制度的执行中，根据实际的生产情况，根据设备的运行情况，多加修改所得到的适合该合金生产的温度。
热轧穿孔车间热轧加工时，把经过加热后的不锈钢圆钢管坯穿制成生产无缝钢管所需的“毛管”，穿孔机穿孔时轧辊对管坯反复进行碾压，轧辊在使用一段时期后轧制带由于反复碾压磨损而产生“沟槽”，磨损后的轧辊如果不及时修整将对穿孔生产质量带来严重影响，此时就需将穿孔轧辊表面的轧制带上车床重新加工车掉一层(约5mm至8mm左右)即可装机继续使用。
由于轧辊需经常性的整修车加工，穿孔轧辊直径会越来越小，待轧辊直径小到一定程度时该轧辊就必须报废无法再用，报废轧辊后都是再购买整套轧辊以备用，每套新轧辊采购价格是29000元，且每年需至少采购2套；
为了提高轧辊的利用率，节约成本，因此，我们提出了一种穿孔轧辊堆焊方法。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供了一种穿孔轧辊堆焊方法，本发明提供如下技术方案：一种穿孔轧辊堆焊方法，该穿孔轧辊工艺包括以下步骤：
步骤一、首先检测基准垫与滑块上的零点水平基准，根据需要调整滑块的厚度到合适值，保证操作台车中心在轧制线上；
步骤二、将加热到1100-1300℃坯料，由主动的轧辊带入穿孔机内，经过穿孔机的上顶，穿制出毛管，并依次经过三架三辊定心辊小开，当毛管经过第二架定心辊时，液压动力装置开始启动，带动顶杆、顶头一起按设定参数开始慢慢后退，直到毛管穿制完，液压动力装置回到原位，抽出毛管内腔，所有定心辊打开，毛管拨出轧制线，进入延伸轧制工序；
步骤三、毛管拨出轧制线后，将其再次放入穿孔内进行延伸轧制；
步骤四、当待轧辊直径小到一定程度时，采取自动焊堆焊的方法来保证轧辊的使用周期。
优选的，所述轧辊的直径为800mm。
一种穿孔轧辊堆焊方法，其特征在于：该穿孔轧辊堆焊方法包括以下步骤：
步骤一、对轧辊的待堆焊面进行清理，将检测合格的轧辊固定，在变位机上，待堆焊面朝上；
步骤二、使用焊带与焊剂，用带极埋弧堆焊方法将过渡层堆焊在轧辊的待堆焊面上，将检测合格的试件进行消应热处理；
步骤三、用带极埋弧堆焊方法将耐蚀层堆焊到轧辊的过渡层表面，且过渡层的焊缝和耐蚀层的相互错开，堆焊完毕后对耐蚀层做100％渗透检测。
优选的，对待堆焊面做100％磁粉检测。
优选的，堆焊完毕后对过渡层做100％渗透检测。
优选的，步骤三中所述延伸轧制时长为30-60s，且压力为5MPA。
优选的，所述带极埋弧堆焊方法中是由多丝(并列)埋弧焊发胀而成。
优选的，所述带极埋弧堆焊采用厚度为0.4-0.9mm，宽度为25-110mm的金属带。
优选的，所述带极埋弧堆焊中低碳钢带极的熔敷系数15g/Ah,不锈钢带极则为20g/Ah，采用双带极堆焊时熔敷速度可达22-68kg/h。
优选的，所述焊剂可选用熔盐、有机物、活性气体、金属蒸汽中任意一种，优选为活性气体。
与现有技术对比，本发明具备以下有益效果：该一种穿孔轧辊堆焊方法，采取自动焊堆焊的方法来保证轧辊的使用周期，穿孔轧辊因反复车加工直径较小时，就在原轧辊表面用自动焊堆焊至原始尺寸再车加工轧制带后装机使用,和整体更换的轧辊相比较使用周期和穿孔质量是一样的，经测算每堆焊一套轧辊的费用是13000元，每年使用两套轧辊计算，在穿孔这一项每年可节约生产车本32000元，可产生良好的经济效益。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明公开了一种穿孔轧辊堆焊方法，该穿孔轧辊工艺包括以下步骤：
步骤一、首先检测基准垫与滑块上的零点水平基准，根据需要调整滑块的厚度到合适值，保证操作台车中心在轧制线上；
步骤二、将加热到1100-1300℃坯料，由主动的轧辊带入穿孔机内，经过穿孔机的上顶，穿制出毛管，并依次经过三架三辊定心辊小开，当毛管经过第二架定心辊时，液压动力装置开始启动，带动顶杆、顶头一起按设定参数开始慢慢后退，直到毛管穿制完，液压动力装置回到原位，抽出毛管内腔，所有定心辊打开，毛管拨出轧制线，进入延伸轧制工序；
步骤三、毛管拨出轧制线后，将其再次放入穿孔内进行延伸轧制；
步骤四、当待轧辊直径小到一定程度时，采取自动焊堆焊的方法来保证轧辊的使用周期。
轧辊的直径为800mm。
一种穿孔轧辊堆焊方法，该穿孔轧辊堆焊方法包括以下步骤：
步骤一、对轧辊的待堆焊面进行清理，将检测合格的轧辊固定，在变位机上，待堆焊面朝上；
步骤二、使用焊带与焊剂，用带极埋弧堆焊方法将过渡层堆焊在轧辊的待堆焊面上，将检测合格的试件进行消应热处理；
步骤三、用带极埋弧堆焊方法将耐蚀层堆焊到轧辊的过渡层表面，且过渡层的焊缝和耐蚀层的相互错开，堆焊完毕后对耐蚀层做100％渗透检测。
对待堆焊面做100％磁粉检测。
堆焊完毕后对过渡层做100％渗透检测。
步骤三中所述延伸轧制时长为30-60s，且压力为5MPA。
带极埋弧堆焊方法中是由多丝(并列)埋弧焊发胀而成。
带极埋弧堆焊采用厚度为0.4-0.9mm，宽度为25-110mm的金属带。
带极埋弧堆焊中低碳钢带极的熔敷系数15g/Ah,不锈钢带极则为20g/Ah，采用双带极堆焊时熔敷速度可达22-68kg/h。
焊剂可选用熔盐、有机物、活性气体、金属蒸汽中任意一种，优选为活性气体。
实施例1
在穿孔轧辊时，首先检测基准垫与滑块上的零点水平基准，根据需要调整滑块的厚度到合适值，保证操作台车中心在轧制线上；将加热到1100℃坯料，由主动的轧辊带入穿孔机内，经过穿孔机的上顶，穿制出毛管，并依次经过三架三辊定心辊小开，当毛管经过第二架定心辊时，液压动力装置开始启动，带动顶杆、顶头一起按设定参数开始慢慢后退，直到毛管穿制完，液压动力装置回到原位，抽出毛管内腔，所有定心辊打开，毛管拨出轧制线，进入延伸轧制工序；毛管拨出轧制线后，将其再次放入穿孔内进行延伸轧制；当待轧辊直径小到一定程度时，采取自动焊堆焊的方法来保证轧辊的使用周期。
轧辊的直径为800mm；
经测算每堆焊一套轧辊的费用是13000元，按我公司每年使用两套轧辊计算，在穿孔这一项每年可节约生产车本32000元，已产生良好的经济效益。
实施例2
在穿孔轧辊时，首先检测基准垫与滑块上的零点水平基准，根据需要调整滑块的厚度到合适值，保证操作台车中心在轧制线上；将加热到1300℃坯料，由主动的轧辊带入穿孔机内，经过穿孔机的上顶，穿制出毛管，并依次经过三架三辊定心辊小开，当毛管经过第二架定心辊时，液压动力装置开始启动，带动顶杆、顶头一起按设定参数开始慢慢后退，直到毛管穿制完，液压动力装置回到原位，抽出毛管内腔，所有定心辊打开，毛管拨出轧制线，进入延伸轧制工序；毛管拨出轧制线后，将其再次放入穿孔内进行延伸轧制；当待轧辊直径小到一定程度时，采取自动焊堆焊的方法来保证轧辊的使用周期。
轧辊的直径为800mm；
经测算每堆焊一套轧辊的费用是13000元，按我公司每年使用两套轧辊计算，在穿孔这一项每年可节约生产车本32000元，已产生良好的经济效益。
实施例3
在穿孔轧辊堆焊时，对轧辊的待堆焊面进行清理，将检测合格的轧辊固定，在变位机上，待堆焊面朝上；使用焊带与焊剂，用带极埋弧堆焊方法将过渡层堆焊在轧辊的待堆焊面上，将检测合格的试件进行消应热处理；用带极埋弧堆焊方法将耐蚀层堆焊到轧辊的过渡层表面，且过渡层的焊缝和耐蚀层的相互错开，堆焊完毕后对耐蚀层做100％渗透检测。
其中需要对待堆焊面做100％磁粉检测，堆焊完毕后对过渡层做100％渗透检测，延伸轧制时长为30s，且压力为5MPA；
带极埋弧堆焊方法中是由多丝(并列)埋弧焊发胀而成。
带极埋弧堆焊采用厚度为0.4mm，宽度为50mm的金属带。
带极埋弧堆焊中低碳钢带极的熔敷系数15g/Ah,不锈钢带极则为20g/Ah，采用双带极堆焊时熔敷速度可达30kg/h。
焊剂可选用熔盐；
穿孔机轧制高精度毛管设备精密穿孔过程平稳，毛管壁厚公差精度较高，尤其毛管尾部壁厚精度比之前至少提高5％，大大减少了毛管的切尾长度，成材率至少提高0.6％，在工厂实际收益中提高一个百分点有75元效益，则该工厂的年效益至少提高：25万吨*75元*0.5＝937.5万元。
实施例4
在穿孔轧辊堆焊时，对轧辊的待堆焊面进行清理，将检测合格的轧辊固定，在变位机上，待堆焊面朝上；使用焊带与焊剂，用带极埋弧堆焊方法将过渡层堆焊在轧辊的待堆焊面上，将检测合格的试件进行消应热处理；用带极埋弧堆焊方法将耐蚀层堆焊到轧辊的过渡层表面，且过渡层的焊缝和耐蚀层的相互错开，堆焊完毕后对耐蚀层做100％渗透检测。
其中需要对待堆焊面做100％磁粉检测，堆焊完毕后对过渡层做100％渗透检测，延伸轧制时长为60s，且压力为5MPA；
带极埋弧堆焊方法中是由多丝(并列)埋弧焊发胀而成，带极埋弧堆焊采用厚度为0.5mm，宽度为80mm的金属带，带极埋弧堆焊中低碳钢带极的熔敷系数15g/Ah,不锈钢带极则为20g/Ah，采用双带极堆焊时熔敷速度可达110kg/h，焊剂可选用活性气体；
穿孔机轧制高精度毛管设备精密穿孔过程平稳，毛管壁厚公差精度较高，尤其毛管尾部壁厚精度比之前至少提高5％，大大减少了毛管的切尾长度，成材率至少提高0.5％。在工厂实际收益中提高一个百分点有80元效益，则该工厂的年效益至少提高：25万吨*80元*0.5＝1000万元。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
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