本发明涉及一种铸钢轧辊的浇注方法,属于轧辊制造领域,按工艺钢水量要求将钢水出炉至底漏包中,先将钢水从工装的浇口杯Ⅰ处底注至冒口箱的一定高度,再将底漏包移动至冒口上方的浇口杯Ⅱ处将剩余钢水从冒口上方浇注充型完毕。本发明冒口浇注的钢水温度高,有利于补缩,冒颈探伤质量好,且无浇注后期下渣的风险,浇颈表面质量好,并保留了底注生产充型平稳、便于气体及夹杂物上浮、辊身表面质量好的优势；本发明显著减少了钢包内注余量,生产成本大幅降低。

本发明公开了一种汽车门槛梁用铝合金及汽车门槛梁加工方法,本发明汽车门槛梁用铝合金各组分的重量百分比为：Si：0.77-0.80％,Fe：≤0.25％,Cu：0.05-0.08％,Mn：0.52-0.55％,Mg：0.62-0.65％,Cr：0.06-0.09％,Zn：≤0.10％,Ti：≤0.10％,余量Al。本发明门槛梁加工方法采用前述铝合金。本发明铝合金抗拉强度Rm≥300MPa,屈服强度RP0.2≥270MPa,延伸率A≥12％,符合生产门槛梁的铝合金材料要求,且本发明挤压门槛梁可持续挤压＞14H无颗粒析出拉伤等硬质合金挤压缺陷,可降低同挤压设备同模具的挤压抗力即突破压力20Mpa,可提高单幅挤压模具寿命至有效产出型材＞40T。

本发明公开一种串浇4H缸体造型专用补砂坭芯,包括补砂坭芯其位于主体砂芯一和主体砂芯二之间；所述主体砂芯一和主体砂芯二背靠拼接而成；所述补砂坭芯主体设置在左右两个主体砂芯一和主体砂芯二之间的分芯面；所述补砂坭芯主体一侧开有多个方形孔；所述补砂坭芯主体相对方形孔的一侧设置有左右两个T型槽；所述两个T型槽之间留有一直线柱体。本发明采用采用在补砂坭芯中布置浇注系统的技术,可以更好的引导铁水流向,避免从中间引入铁水直冲分芯间隙；通过将部分浇注系统置于补砂坭芯之中,可以减小铁水对型砂的冲刷作用,从而降低铸件砂眼缺陷率；补砂坭芯置于分芯处,有利于浇注时两部分型腔均匀注入铁水,预防湍流,从而降低气孔缺陷率。

本申请涉及一种铸造领域的浇注控制结构,公开了一种错时浇注结构,包括箱体和堵头；所述堵头可活动的设置于所述箱体内并将所述箱体分为第一腔体和第二腔体；所述第一腔体上设置有第一通孔和第二通孔；所述第二通孔上连接设置有进流通道并将所述进流通道和所述第一腔体相连通；所述第一通孔连接内浇道,浇注前,所述堵头封堵所述内浇道的内浇口；所述进流通道和所述内浇道的一侧分别与铸件型腔相连通；浇注时,所述铸件型腔的浇注液上升至所述内浇道的高度时,所述堵头向所述第二腔体的方向活动,使所述内浇道和所述第一空腔相连通；本发明结构简单,成本低,提高浇注过程中的精准度,降低铸件冷隔、缩松风险及夹渣问题。

本发明公开了一种轻量化曲轴箱体铸件浇注系统及其铸造工艺,浇注系统包括直浇道、横浇道、分直浇道、分横浇道、冒口和内浇道,直浇道与横浇道相连接,横浇道与分直浇道相连接,分直浇道与分横浇道相连接,分横浇道的顶部连接有冒口,分横浇道的底部连接有内浇道,内浇道与铸件相连,采取竖浇,铸件的轴承档上端设置冒口进行补缩,冒口与内浇道并进铁水进行浇注。本发明运用蠕墨铸铁较高的补缩能力,对机体或箱体铸件轴承档进行补缩,由于轴承档部位厚度达到50mm以上,很难靠铁液本身石墨化膨胀达到补缩；在轴承档上部设置冒口进行补缩,当轴承档凝固收缩过程中,冒口中的铁液进入轴承档部位,以满足铸件收缩需补充的铁液,起到补缩的作用。

本发明属于铸造技术领域,特别涉及一种球阀阀体的铸造方法,通过在阀体铸件的孔内部设置冒口,且冒口颈正对阀体的轴的热节位置,解决了轴与阀体主体相交处热节圆缩松、冒口切割、气刨修磨困难的问题,这样阀体铸件外部结构不需要切割及修磨处理,减少操作工序,缩短了生产周期；其中冒口设置为阶梯冒口,解决了有限空间尺寸大冒口高径比的关系,保证冒口补缩梯度及通道良好；同时轴的外周设置激冷装置,起到了轴表面快速同时凝固且快速降低模数的作用；采用以上措施可显著缩短生产周期及提高铸件质量。

本发明公开一种浇口杯制造方法,属于浇口杯铸造技术领域。目的是提高了浇口杯的生产效率,确保制造的浇口杯外观规整一致,能够多次重复使用,在使用后便于清理。技术方案是,提供一种浇口杯制造方法,包括以下步骤：(1)制造浇口杯芯：准备模具,对模具进行加工,将模具加工成浇口杯芯所需形状和大小；(2)刷料风干：对加工成型的模具表面刷涂料后进行风干；(3)浇料固化：准备工装,先将模具放平,再将工装盖在模具上,然后向工装和模具之间加入浇注料,静置待浇注料初步固化成型；(4)去除模具：待浇注料初步固定成型后除去模具；(5)退火成型：去除模具后进行退火,得到浇口杯。

本发明公开了一种涡壳类产品的平座立浇分型模具及工艺方法,涉及平座立浇分型模具技术领域,包括涡壳本体,所述涡壳本体外壁的上表面卡接且紧密配合有第三砂型,所述涡壳本体外壁的下表面卡接且紧密配合有第一砂型,所述第一砂型与第三砂型外壁之间的夹缝处卡接且紧密配合有第二砂型,所述第三砂型的内部设置有水冷管。该涡壳类产品的平座立浇分型模具及工艺方法,极大地简化了组芯造型过程、降低了现场操作难度,同时保证了砂型不会发生变形和漂芯,解决了铸件外观、尺寸等质量问题,极大的改进了涡壳类铸件的生产过程,利用设置在模具型体上的冷却介质管道来改善模具的热平衡,降低高热区的温度,减少热应力变形,提高铸件的产品质量。

本发明属于铸造模具技术领域,具体涉及一种歧管铸造加工用模具,包括机架、固定模座、砂芯、左模、右模和动力机构,固定模座位于左模和右模的下方并固定在机架上；砂芯与待铸造歧管的内部结构相同,砂芯的下部开有固定孔,固定模座上设有与固定孔配合的定位柱；左模上开有左模腔、与左模腔连通的左模分液道和与左模分液道连通的浇道；右模上开有右模腔和与右模腔连通的右模分液道；左模和右模合模时,左模腔和右模腔共同拼合构成用于使歧管铸件成型的成型模腔,左模分液道和右模分液道合并为分液道,砂芯位于成型模腔内。使用本技术方案,铸造后的歧管能够容易的从模具中取出,能有效避免歧管在取出过程中被划损。

本发明公开了一种定向凝固涡轮叶片的顶注式充型系统,其通过在浇口杯的下方设置一个上大下小结构的直浇道,会对落下的金属液产生越来越大的限流作用,有效地消除了一部分紊流,消除了飞溅效应,减少了夹杂和氧化物的产生。每个铸件型腔的顶部通过向上倾斜设置的内浇道与直浇道的底部连通,且内浇道布置了过滤网,形成了较大的上坡阻力,会进一步地降低金属液的流速,进一步消除了紊流,金属液中的夹杂物有很大的机会附着在内浇道的内壁上。并且,金属液从内浇道流入铸件型腔时会产生虹吸效应,再次限制了金属液的流速,避免在最后充型阶段金属液在重力作用下加速下落而与铸件型腔的底部产生碰撞而导致夹杂物再次产生,进一步降低了夹杂报废率。