具体实施方式

下面结合附图对本申请具体实施方式的技术方案作进一步详细说明，这些实施方式仅用于说明本申请，而非对本申请的限制。

需要说明的是，本实施例中所提供的图仅以示意方式说明本申请的基本构想，图中仅显示与本申请中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。

为叙述方便，文中方向定义如下：沿船体高度方向，从船顶至船底方向为垂向，指向船顶的方向为上方，指向船底的方向为下方；沿船体宽度方向，从船体左舷至右舷为横向；沿船体长度方向，从船艏至船艉方向为纵向。上述方向定义对本申请的结构不起任何限定作用。

根据本申请的一个方面，提供了一种液化气船。

参见图1～图4，该液化气船包括液货舱700和液货舱围护系统。液货舱围护系统具有用于容纳液货舱700的容腔600，且包括船壳外板400和主甲板100，主甲板100的侧端与船壳外板400的上端连接。

主甲板100上设置有集管300，主甲板100与集管300出口对应的区域开设有开口110，开口110内设有与主甲板100相距预设高度的集液盘200。集管300出口与集液盘200相距预定高度，具体地，集管300出口与集液盘200的距离D₁根据规范和操作标准要求得到，上述D₁优选为等于或者大于900mm。集液盘200与主甲板100的高度差满足：在停靠码头时，集管300出口的高度与码头的装卸高度匹配，集管300与码头的装卸管道对接。本实施例中，集液盘200与主甲板100的高度差根据码头的装卸管道的高度调整。

现有液化气船在增加舱容时，通常不可避免地会增加船舶型深，即抬高主甲板100的位置以增加船体的高度。主甲板100位置抬高时，主甲板100上的集管300位置也抬高，使得集管300的高度与码头的装卸高度不匹配，很难与码头的装卸管道对接。而本申请在主甲板100原有结构的基础上，在主甲板100与集管300出口对应的区域开设有开口110，并在开口110内设有与主甲板100相距预设高度的集液盘200，在集管300出口和集液盘200之间的距离D₁为定值的情况下，通过降低集液盘200的高度来调整集管300出口的高度，使得集管300出口的高度与码头的装卸高度匹配，进而实现集管300与码头的装卸管道的对接。

在一种实施方式中，参见图1～图4，集管300出口与液化气船吃水线的距离D₂处于预设范围内，上述液化气船吃水线指的是船舶夏季载重线，也可以描述为船舶的最大吃水深度，具体地，集管300出口与液化气船吃水线的距离D₂根据码头的装卸高度调整。

在一种实施方式中，参见图1和图3，船壳外板400与主甲板100的交汇处形成有与容腔600隔开的顶边舱，顶边舱包括独立设置的第一舱室500和第二舱室510，第一舱室500位于主甲板100中开口110的下方，第二舱室510位于主甲板100中的非开口区域的下方，且为水密舱室。

较佳地，按照积水排放要求，可在第一舱室500内布设排水管道。

在一种实施方式中，参见图1和图2，主甲板100包括有两组，两组主甲板100沿船体宽度方向对称布置在液化气船上。每组主甲板100均沿船体宽度方向延伸，且主甲板100中位于船体左舷或者右舷侧的侧端与船壳外板400的上端连接。船壳外板400的上端优选为超出主甲板100预定高度。

每组主甲板100与集管300出口对应的区域均开设有开口110，开口110内设有与主甲板100相距预设高度的集液盘200，集液盘200的高度低于主甲板100的高度，且集液盘200与主甲板100的高度差根据码头的装卸高度调整。集管300出口与集液盘200之间的距离D₁为定值，在集管300出口和集液盘200之间的距离D₁为定值的情况下，通过降低集液盘200的高度来调整集管300出口的高度，使得集管300出口的高度与码头的装卸高度匹配，进而实现集管300与码头的装卸管道的对接。

集液盘200以现有的合适方法安装在上述开口110内。例如，开口110内嵌设有U型连接件800，集液盘200固定在U型连接件800所限定出的U型腔内。U型连接件800可焊接在开口110附近的主甲板100上，也可与开口110附近的主甲板100以可拆卸方式连接，上述可拆卸方式包括螺纹连接或者卡扣连接。又如，集液盘200的两侧分别设有连接件，连接件未与集液盘200相连的一端固定在开口110附近的主甲板100上。同样地，连接件可焊接在开口110附近的主甲板100上，也可与开口110附近的主甲板100以可拆卸方式连接，上述可拆卸方式包括螺纹连接或者卡扣连接。

较佳地，U型连接件800或者连接件均可采用聚氨酯等材料制备而成。

较佳地，在预定投影方向上集液盘200的投影与开口110的投影重合，或者，集液盘200的投影落在开口110的投影内部，预定投影方向为水平方向。

在一种实施方式中，集管300的入口与液货舱700连通，出口通过连接法兰与码头的装卸管道连通，集管300主要是用于在液化气船停靠在码头上，将液货舱700中的液化石油气输送到码头的装卸管道中。本实施例中，集管300包括液相管和气相管，且集管300通过支架固定在主甲板100上。

较佳地，因主甲板100舾装等布置要求，集管300出口处的连接法兰与左舷或者右舷边的距离为1米以上。

液化石油气具有低温特性，需在集管300出口处的连接法兰的正下方布置集液盘200，该集液盘200采用不锈钢等耐低温材料制成，集液盘200的厚度不小于2mm，且在预定投影方向上连接法兰的投影要落在集液盘200的投影内部，以保证输送过程中泄露的液化石油气均能落在集液盘200上，避免泄露的液化石油气直接落在主甲板100上以对主甲板100造成损伤，从而影响液化气船的可靠性。上述预定投影方向为水平方向。

在一种实施方式中，船壳外板400和液货舱700之间存在间隙，该间隙内填充有氮气等惰性气体，以防止液化石油气泄露时发生火灾或者爆炸。船壳外板400和液货舱700之间优选为间隔1m以上。为了提高船壳外板400的结构强度，船壳外板400的内表面可沿船体高度方向布设有若干个增强板，相邻增强板之间的间距可相同或者不相同。

同样地，为了提高主甲板100的结构强度，主甲板100的内表面可沿船体宽度方向布设有若干个增强板，相邻增强板之间的间距可相同或者不相同。

由以上的技术方案可知，在船舶型深增加的情况下，本申请能够在主甲板100原有结构的基础上，在主甲板100与集管300出口对应的区域开设开口110，并在开口110内设有与主甲板100相距预设高度的集液盘200，在集管300出口和集液盘200之间的距离D₁为定值的情况下，通过降低集液盘200的高度来调整集管300出口的高度，使得集管300出口的高度与码头的装卸高度匹配，进而实现集管300与码头的装卸管道的对接。并且，船壳外板400与主甲板100交汇处的顶边舱包括独立设置的第一舱室500和第二舱室510，将位于主甲板100中非开口区域下方的第二舱室510作为水密舱室，可进一步提高船舶的稳定性。

以上所述仅是本申请的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本申请的保护范围。