阅读说明：本技术 一种椅架钢管环焊工艺 (Chair frame steel pipe girth welding process ) 是由 喻小林 于 2019-11-22 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种椅架钢管环焊工艺,在现有自保护药芯焊丝半自动焊工艺条件下,解决钢管的环焊缝冲击韧性不稳定,冲击值离散性大的问题,提高了钢管环焊缝的冲击韧性。(The invention discloses a chair frame steel pipe girth welding process, which solves the problems of unstable impact toughness and large impact value discreteness of a steel pipe girth weld under the condition of the existing self-protection flux-cored wire semi-automatic welding process, and improves the impact toughness of the steel pipe girth weld.)

一种椅架钢管环焊工艺

技术领域

本申请涉及一种椅架钢管环焊工艺。

背景技术

目前市面上流行的椅子椅架一般为木质椅架，塑料椅架或者钢管椅架，其中的钢管椅架在许多办公椅中有广泛应用，但是钢管椅架的钢管在焊接时，由于目前的焊接技术的局限性，导致钢管椅架整体的强度不足，钢管容易在环焊处出现变形，导致其整体结构的精度产生误差，影响最后的装配过程。

发明内容

为了解决上述的钢管环焊技术问题，本申请公开了一种椅架钢管环焊工艺，环焊工艺步骤包括：

S1，准备母材；

S2，除锈；

S3，坡口加工，采用机械方式切割不锈钢复合管道坡口；

S4，组对，将坡口角度对应的管材组成一对；

S5，预热，焊接前将管材预热至140-160摄氏度；

S6，根焊；

S7，热焊；

S8，填充焊，填充焊步骤分为第一填充焊、第二填充焊、第三填充焊；

S9，盖面焊；

S10，焊缝打磨处理。

本发明可进一步优化为母料的成分为C：0.02～0.06％，Si：0.15～0.40％，Mn：1.80～2.00％，P：≤0.015％，S：≤0.008％，Cr：0.12～0.33％，Mo：0.08～0.32％，Ni：0.08～0.26％，Al：0.02～0.06％，Cu：≤0.35％，Nb：0.04～0.08％，Ti：0.015～0.025％，V：≤0.02％，B：≤0.001％，余量为Fe和不可避免的其他杂质，且满足CEPcm≤0.22。

本发明可进一步优化为S3坡口加工中，接头处开单面V形坡口，坡口角度为45±2°，钝边长度为0.5～1.5mm，管口与管口之间的间隙宽度为2.5～3.5mm。

本发明可进一步优化为S3坡口加工中切割后有效去除表面氧化皮、熔渣及影响焊接质量的表面层，且去掉的表面层厚度不小于5mm，端面倾斜偏差为管子外径的1～1.5％，且不得超过2mm，坡口根部间隙2～3mm，坡口角度45±5°，预热范围距焊缝端口80～120mm，内外焊缝双层气体保护，采用小电流、短电弧的焊接方式焊接。

本发明可进一步优化为热焊、第一填充焊、第二填充焊、第三填充焊与盖面焊工序中，所采用的焊材均为E91T1-K2自保护药芯焊丝，焊丝直径为1.2～2.0mm；焊接工艺参数为：焊接电流为160～220A、焊接电压为16～24V，焊接速度为120～250mm/min。

本发明可进一步优化为根焊、热焊、第一填充焊、第二填充焊、第三填充焊与盖面焊的焊接道数分别为1、1、2、2、2、1道。

本发明可进一步优化为根焊、热焊、第一填充焊、第二填充焊、第三填充焊与盖面焊的焊接时充入保护气体，保护气体为氩气和二氧化碳的混合气体，氩气和二氧化碳的混合体积百分配比为40%～70%氩气和60%～30%二氧化碳。

本发明可进一步优化为除锈步骤为对坡口附近20mm-30mm范围内母材的内、外表面进行清理至呈现金属光泽。

本发明可进一步优化为在根焊、热焊、第一填充焊、第二填充焊、第三填充焊与盖面焊的焊接过程中，层间温度控制在120～150℃。

与现有技术相比，本申请可以获得包括以下技术效果：钢管端口设置斜坡，使两个被焊工件之间形成线接触，接触面积明显减少，由于在电阻焊工艺中，熔融所需要的能量与接触面 积成正比。这样，在相同的电能下，接触面积小的熔融就充分，形成的接头就愈牢固，工艺性能优越；接触面积小，焊接过程中熔融所需的能量小，焊接速度快，达到快速高效、节能的效果，焊剂和焊料能够深入焊缝内部的环槽中，在现有自保护药芯焊丝半自动焊工艺条件下，解决钢管的环焊缝冲击韧性不稳定，冲击值离散性大的问题，提高了钢管环焊缝的冲击韧性。

具体实施方式

以下将配合实施例来详细说明本申请的实施方式，藉此对本申请如何应用技术手段来解决技术问题并达成技术功效的实现过程能充分理解并据以实施。

实施例1，一种椅架钢管环焊工艺，环焊工艺步骤包括：

S1，准备母材；

S2，除锈；

S3，坡口加工，采用机械方式切割不锈钢复合管道坡口；

S4，组对，将坡口角度对应的管材组成一对；

S5，预热，焊接前将管材预热至140-160摄氏度；

S6，根焊；

S7，热焊；

S8，填充焊，填充焊步骤分为第一填充焊、第二填充焊、第三填充焊；

S9，盖面焊；

S10，焊缝打磨处理。

实施例2，母料的成分为C：0.02％，Si：0.15％，Mn：1.80％，P：0.01％，S：0.008％，Cr：0.12％，Mo：0.08％，Ni：0.16％，Al：0.03％，Cu： 0.25％，Nb：0.04％，Ti：0.015％，V：0.01％，B：0.001％，余量为Fe和不可避免的其他杂质，且满足CEPcm为0.2；S3坡口加工中，接头处开单面V形坡口，坡口角度为45°，钝边长度为1.0mm，管口与管口之间的间隙宽度为2.5mm，S3坡口加工中切割后有效去除表面氧化皮、熔渣及影响焊接质量的表面层，且去掉的表面层厚度5mm，端面倾斜偏差为管子外径的1％，坡口根部间隙2mm，坡口角度45°，预热范围距焊缝端口80mm，内外焊缝双层气体保护，采用小电流、短电弧的焊接方式焊接，热焊、第一填充焊、第二填充焊、第三填充焊与盖面焊工序中，所采用的焊材均为E91T1-K2自保护药芯焊丝，焊丝直径为1.2mm；焊接工艺参数为：焊接电流为180A、焊接电压为18V，焊接速度为200mm/min，焊、热焊、第一填充焊、第二填充焊、第三填充焊与盖面焊的焊接道数分别为1、1、2、2、2、1道，根焊、热焊、第一填充焊、第二填充焊、第三填充焊与盖面焊的焊接时充入保护气体，保护气体为氩气和二氧化碳的混合气体，氩气和二氧化碳的混合体积百分配比为40%氩气和60%二氧化碳，除锈步骤为对坡口附近20mm范围内母材的内、外表面进行清理至呈现金属光泽，在根焊、热焊、第一填充焊、第二填充焊、第三填充焊与盖面焊的焊接过程中，层间温度控制在120℃，本实施例适用于对钢管直径小于50mm的情况下。

实施例3，母料的成分为C：0.06％，Si：0.40％，Mn：2.00％，P：0.015％，S：0.004％，Cr：0.33％，Mo：0.32％，Ni：0.26％，Al：0.06％，Cu：0.24％，Nb：0.08％，Ti：0.025％，V：0.012％，B：0.0005％，余量为Fe和不可避免的其他杂质，且满足CEPcm0.16；S3坡口加工中，接头处开单面V形坡口，坡口角度为45°，钝边长度为1.5mm，管口与管口之间的间隙宽度为3.5mm，S3坡口加工中切割后有效去除表面氧化皮、熔渣及影响焊接质量的表面层，且去掉的表面层厚度不小于5mm，端面倾斜偏差为管子外径的1.5％，且不得超过2mm，坡口根部间隙3mm，坡口角度45°，预热范围距焊缝端口120mm，内外焊缝双层气体保护，采用小电流、短电弧的焊接方式焊接，热焊、第一填充焊、第二填充焊、第三填充焊与盖面焊工序中，所采用的焊材均为E91T1-K2自保护药芯焊丝，焊丝直径为2.0mm；焊接工艺参数为：焊接电流为220A、焊接电压为20V，焊接速度为150mm/min，焊、热焊、第一填充焊、第二填充焊、第三填充焊与盖面焊的焊接道数分别为1、1、2、2、2、1道，根焊、热焊、第一填充焊、第二填充焊、第三填充焊与盖面焊的焊接时充入保护气体，保护气体为氩气和二氧化碳的混合气体，氩气和二氧化碳的混合体积百分配比为70%氩气和30%二氧化碳，除锈步骤为对坡口附近30mm范围内母材的内、外表面进行清理至呈现金属光泽，在根焊、热焊、第一填充焊、第二填充焊、第三填充焊与盖面焊的焊接过程中，层间温度控制在150℃，本实施例适用于对钢管直径大于50mm的情况下

与现有技术相比，本申请可以获得包括以下技术效果：钢管端口设置斜坡，使两个被焊工件之间形成线接触，接触面积明显减少，由于在电阻焊工艺中，熔融所需要的能量与接触面 积成正比。这样，在相同的电能下，接触面积小的熔融就充分，形成的接头就愈牢固，工艺性能优越；接触面积小，焊接过程中熔融所需的能量小，焊接速度快，达到快速高效、节能的效果，焊剂和焊料能够深入焊缝内部的环槽中，在现有自保护药芯焊丝半自动焊工艺条件下，解决钢管的环焊缝冲击韧性不稳定，冲击值离散性大的问题，提高了钢管环焊缝的冲击韧性。

上述说明示出并描述了本发明的若干优选实施例，但如前所述，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述发明构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。