具体实施方式

下面结合附图以及具体实施方式对本发明作进一步详细说明：

实施例1

本实施例1述及了一种基于CAN通信的焊接系统。

如图1所示，基于CAN通信的焊接系统，包括焊接电源1、送丝机2、焊枪3、遥控盒4以及送气装置。其中，遥控盒4和焊枪3均设置于送丝机侧。

送气装置包括保护气体气瓶5、送气管路6、送气电磁控制阀以及气体流量传感器7。其中，送气电磁控制阀以及气体流量传感器7均设置于保护气体气瓶5的出口处。

送气电磁控制阀用于实现气瓶5的打开和关闭，其由下述送气电磁控制阀控制电路控制。

气体流量传感器7则用于实现气体流量的实时检测。

如图2所示，焊接电源1内设置主控制板8、焊接输出控制电路9、一号CAN收发器10以及送丝机电源11，其中，送丝机电源11用于向送丝机侧提供电源。

焊接输出控制电路9以及一号CAN收发器10分别与主控制板8相连，焊接输出控制电路9用于控制向焊枪输出的焊接电流的大小，该电路为已知电路结构，此处不再赘述。

如图2所示，遥控盒4包括MCU 12、人机交互界面13、二号CAN收发器14、送丝控制电路15、焊枪控制电路16、送气电磁阀控制电路17以及控制电源18。

送气电磁阀控制电路17与送丝电磁控制阀相连，用于实现送丝电磁控制阀的开关控制。

人机交互界面13、二号CAN收发器14、送丝控制电路15、焊枪控制电路16、送气电磁阀控制电路17以及气体流量传感器7分别与MCU 12相连，并且由MCU 12控制。

焊枪3配置有焊枪开关19，焊枪开关19与MCU 12相连，且用于向MCU发送开关信号。

此外，在焊接电源侧与送丝机侧之间设置一条包括多根芯线的一线式电缆20。此处，焊接电源侧是指焊接电源1所在侧，送丝机侧是指送丝机2所在侧。

当焊接作业半径较大时，焊接电源侧与送丝机侧之间往往距离较远。

本发明通过一线式电缆20即可实现焊接电源侧与送丝机侧之间的焊接以及通信功能。

如图2所示，一线式电缆20内部用到的芯线数量有五根。

其中，一根芯线用于连接焊接输出控制电路9以及焊枪3，通过该根芯线，焊接输出控制电路9能够控制焊枪3的焊接电流的大小，从而实现焊接控制。

有两根芯线设置于一号CAN收发器10与二号CAN收发器14之间，主控制板8与MCU12之间的指令通信通过一号CAN收发器10与二号CAN收发器14之间的CAN通信完成。

焊接电源侧与送丝机侧之间通过CAN通信传输信息，抗干扰性能明显提高。

另外，还有两根芯线用于连接送丝机电源11与控制电源18，其中，送丝机电源11用于向送丝机侧提供电源，并且通过控制电源18为遥控盒内各个组成部分供电。

由于本实施例中送丝控制电路15设置于送丝机侧，因此，即便当焊接作业半径增大时，也能够保证送丝的稳定性，从而提高送丝控制精度，保证了焊接质量。

如图1所示，在焊接电源侧，从焊接输出控制电路9引出一条短的电缆L1，从一号CAN收发器10以及送丝机电源11分别引出两条短的芯线，这四根芯线位于一根短的电缆L2上。

本实施例借助于一号分支电缆固定夹21实现电缆L1、电缆L2与一线式电缆20的固定。

如图4和图5所示，一号分支电缆固定夹21的一端具有两个固定孔A1、A2，另一相对端具有一个固定孔A3。其中，各个固定孔的作用分别如下：

电缆L1的一端从固定孔A1伸入一号分支电缆固定夹21，电缆L2的一端从固定孔A2伸入一号分支电缆固定夹21内，一线式电缆20的一端从固定孔A3伸入一号分支电缆固定夹21。

在一号分支电缆固定夹21内，电缆L1与一线式电缆20的一条芯线连接，电缆L2中的四根芯线分别与一线式电缆20中的四根芯线一一对应连接。

如图1所示，在送丝机侧，从焊枪3上引出一条短的电缆L3，从二号CAN收发器14以及控制电源18上引出分别引出两条短的芯线，这四根芯线位于一根短的电缆L4上。

本实施例借助于二号分支电缆固定夹22实现电缆L3、电缆L4与一线式电缆20的固定。需要说明的是，二号分支电缆固定夹22与一号分支电缆固定夹21的结构完全相同。

电缆L3的一端从固定孔A1伸入二号分支电缆固定夹22，电缆L4的一端从固定孔A2伸入二号分支电缆固定夹内，一线式电缆20的另一端从固定孔A3伸入二号分支电缆固定夹。

在二号分支电缆固定夹22内，电缆L3与一线式电缆20的一条(与电缆L1连接的)芯线连接，电缆L4中的四根芯线与一线式电缆20中的四根芯线一一对应连接。

通过两个分支电缆固定夹很好地实现了一线式电缆20与各根短电缆的连接固定。由于本实施例采用一线式电缆20替代了多根电缆，大大降低了作业负荷，利于扩大作业半径。

如图6所示，一号分支电缆固定夹21由两个对称的分支电缆固定夹组件25组成。其中，在分支电缆固定夹组件25的一端设置两个半圆形凹槽B1、B2。

另外，在分支电缆固定夹组件25的另一相对端设置一个半圆形凹槽B3。

其中，在上述每个半圆形凹槽内均设有沿凹槽径向设置的弧形压条，例如弧形压条26。

当两个分支电缆固定夹组件25拼合后，两个分支电缆固定夹组件25的半圆形凹槽B1拼合形成固定孔A1，两个分支电缆固定夹组件25的半圆形凹槽B2拼合形成固定孔A2。

同理，两个分支电缆固定夹组件25的半圆形凹槽B3拼合形成固定孔A3。

此外，由于每个半圆形凹槽内弧形压条26的存在，因而实现了相应的电缆的固定。

此外，本实施例1中遥控盒4还包括IC卡读写单元23，其中，IC卡读写单元23与MCU12相连。通过IC卡读写单元23可以识别焊工，起到打卡考勤等功能。

在送丝机2上设置与遥控盒结构相适应的安装槽24，遥控盒4位于安装槽24内。

由于本实施例在焊接电源侧与送丝机侧设置一线式电缆20，相比于现有的多电缆情形，焊工的搬运负荷大大降低；另外，CAN通信具有良好的抗干扰性能，利于扩大作业半径。

实施例2

本实施例2也述及了一种基于CAN通信的焊接系统。本实施例2中的焊接系统，除以下技术特征与上述实施例1不同之外，其余技术特征均可参照上述实施例1。

如图3所示，本实施例2中一号CAN收发器10与二号CAN收发器14之间采用无线通信方式，即：一号CAN收发器10与二号CAN收发器14均配置有无线传输模块。

该无线传输模块包括WiFi模块、4G或5G模块等，通过无线传输模块实现无线通信。

由于一号CAN收发器10与二号CAN收发器14之间不再采用芯线进行连接，因此，一线式电缆20中有效的(实际能够用到的)芯线有三根，结构得到简化。

本实施例2中基于CAN通信的焊接系统，能够起到与上述实施例1相同的技术效果。

实施例3

本实施例3述及了一种基于CAN通信的焊接方法，该焊接方法基于上述实施例1或2中述及的基于CAN通信的焊接系统完成，该焊接方法包括如下焊接步骤：

S1.通过遥控盒4的人机交互界面13可设定所有焊接参数(包括焊接电流和焊接电压等参数)，并通过CAN通信发送到主控制板8，主控制板8根据收到的信息匹配焊接参数。

S2.焊接开始时，打开焊枪开关19，焊枪开关19向MCU发送焊枪开关打开的信号，MCU12接收到信号后然后通过CAN通信，向主控制板8发送指令启动焊接。

主控制板8向焊接输出控制电路9发送指令，由焊接输出控制电路控制输出的焊接电流。

同时，主控制板8通过CAN通信，向MCU 12发送指令，MCU接收到指令后控制送丝控制电路15同时启动，送丝机开始同步送丝。

其中，焊接输出控制电路9的焊接电流输出需要与送丝速度保持同步。

在焊接过程中，遥控盒4通过CAN通信与焊接电源1时刻保持联系，交换信息，例如焊接时序的改变，参数变化，实时电流、电压，异常数据等。

此外，MCU 12还会通过送气电磁阀控制电路17控制送气电磁阀打开，实现送气。

S3.焊接结束后，关闭焊枪开关19，MCU 12接收到焊枪开关关闭的信号，然后通过二号CAN收发器与一号CAN收发器之间的CAN通信，向主控制板8发送指令结束焊接。

主控制板8向焊接输出控制电路9发送指令，焊接输出控制电路9停止动作。

与此同时，主控制板8通过一号CAN收发器与二号CAN收发器之间的CAN通信，向MCU发送指令，MCU接收到指令后控制送丝控制电路15停止动作，送丝机停止送丝。

由上述焊接方法不难看出，本实施例中通过送丝机侧的遥控盒4，能够实现焊接电源的所有设置，利于提高作业性，操作便捷，进而提高了焊接作业的工作效率。

当然，以上说明仅仅为本发明的较佳实施例，本发明并不限于列举上述实施例，应当说明的是，任何熟悉本领域的技术人员在本说明书的教导下，所做出的所有等同替代、明显变形形式，均落在本说明书的实质范围之内，理应受到本发明的保护。