具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

图1是本发明的滑油分油套示意图；图2是本发明优选实施例的盖板、电连接件和铅锡阳极组合示意图；图3是本发明的a-a图；图4是本发明优选实施例的镀铅锡过程中电场线分布图。

如图2和图3所示，本实施例的滑油分油套的镀铅锡方法，包括以下步骤：

S1、依据滑油分油套的端面尺寸和内腔结构，设计用于盖合滑油分油套端面的盖板1，并在盖板1中轴线开设通槽2，通槽2内设有用于穿设盖板1并达到滑油分油套内腔中部的电连接件3，在电连接件3布设在滑油分油套内腔中的一端设有铅锡阳极4；

S2、将滑油分油套浸蜡，去除电镀面蜡层，通过阴极导线一端与浸蜡后的滑油分油套连接，另一端与阴极连接；

S3、将盖板1盖合在滑油分油套上，并使得铅锡阳极4处于滑油分油套内腔的中心处，再进行镀铅锡处理，去除蜡层，获得含有铅锡镀层的滑油分油套。

如图4所示，本发明的滑油分油套的镀铅锡方法，依据滑油分油套内腔结构并结合镀铅锡的电镀特点，通过盖板1、电连接件3和铅锡阳极4配合，设计插入式内阳极的方式，使得铅锡阳极4处于滑油分油套内腔的中心处，保证了镀铅锡过程中滑油分油套被镀表面电场线的均匀分布，解决了滑油分油套镀铅锡过程中镀层厚度不均匀和尺寸易超差的问题。上述盖板1、电连接件3和铅锡阳极4组合形成插入式内阳极结构，电流密度分布均匀，内部形成强化电场并均匀分布，避免了电场线在尖端聚集，从而减少尖端效应。而且，插入式内阳极结构加快的铅锡镀层形成，以及提升铅锡镀层的均匀性。上述盖板1、电连接件3和铅锡阳极4相互配合的结构简单，且装夹操作简便，无质量隐患，操作效率高。将滑油分油套浸蜡，去除电镀面蜡层，以在非镀面形成蜡层，从而对非镀面进行保护，以隔离铅锡合金电镀溶液和电流磁感线，可有效地遮蔽保护非镀面。从而克服了常规的分布在镀槽两边的阳极，易发生铅锡层尺寸超差的缺陷。有效提升了滑油分油套铅锡镀层质量及产品合格率。为具有内腔结构发动机零部件镀铅锡提供了一定的参考指导意义。上述电镀面为三处内圆φA、φB、φC，除此之外均为非镀面，即包括滑油分油套外表面，又包括滑油分油套内表面非三处内圆处。

如图3所示，本实施例中，盖板1上还设有用于气体排出的通孔5。通孔5采用一个，或者通孔5采用多个，多个通孔5沿盖板1周向等距间隔布设。上述盖板1上设有通孔5，有利于气体的及时排出和铅锡合金电镀溶液的流动。一方面，气袋的是基于工件的形状和积气条件而形成，铅锡阳极4处于滑油分油套内腔的中心处，避免因电流密度分布不均匀而造成氢气的析出，同时增加通孔5，使阴极产生的氢气及时排出，避免在镀层聚集，从而杜绝了镀铅锡过程中“气袋现象”的产生。另一方面，电镀过程中在阴极附近的铅锡含量会逐渐减少，气体的排出进一步促进铅锡合金电镀溶液的流动，且改善铅锡合金电镀溶液的流动性有利于铅锡元素的及时补充，从而保证铅锡层的均匀性。

优选地，通孔5采用弧形通孔5。上述通孔5采用弧形通孔5，更有利于气体的排出。弧形通孔5采用三个，三个弧形通孔5沿盖板1周向间隔布设，并靠近盖板1外侧。从而使得通孔5更靠近镀面。有利于气体的快速排出和铅锡合金电镀溶液流入。也使得盖板1中间形成类似三角架支撑，以确保铅锡阳极4在零件中心位置，装挂牢固，导电良好。

优选地，盖板1采用耐酸碱的聚丙烯塑料制备而成。

本实施例中，电连接件3采用导电螺钉、导电杆、导电滑轨中的一种。电连接件3还设有用于将电连接件3安装定位在盖板1上的定位件。上述优选地，电连接件3采用导电螺钉通孔5采用与导电螺钉螺纹配合的内螺纹孔，导电螺钉的插入滑油分油套内腔中的一端固定有铅锡阳极4，处于外部的另一端连接阳极导线。也可通过调节导电螺钉的插入滑油分油套内腔的深度，进一步调节铅锡阳极4在滑油分油套内腔中的位置。以适应相同径向尺寸，不同内腔高度的滑油分油套，还可以实现局部增加铅锡层的厚度。或者，优选地，上述电连接件3采用导电螺钉，定位件采用导电螺母。以通过导电螺母将导电螺钉定位在盖板1上，防止电连接件3发是滑脱。或者，优选地，电连接件3采用导电滑轨，使得铅锡阳极4在导电滑轨上进行相对滑动，从而调节铅锡阳极4的位置。

本实施例中，步骤S2中，在滑油分油套浸蜡后，还包括对滑油分油套外表面包覆保护层，以防止蜡层受热熔化影响镀铅锡处理，再在保护层外表面连接阴极导线。滑油分油外表面通过保护膜进行保护，防止滑油分油套在电镀的过程中，电镀放热而导致部分蜂蜡溶解，污染铅锡合金电镀溶液。保护完毕后，检查所有非镀表面是否用保护膜或蜂蜡进行了保护。由于镀铅锡处理是在室温下进行，而且浸蜡采用的是高温蜡，即使在镀铅锡处理过程中放热，也只会产生少部分溶解，因此，仅在滑油分油外表面包覆保护层。

优选地，保护层采用胶带。

本实施例中，步骤S1中，浸蜡包括将滑油分油套浸入温度为100℃～120℃的蜂蜡中进行浸蜡处理，浸蜡时间3s～5s，取出室温下晾干1min～2min，去除滑油分油套镀面上的蜡层，再将滑油分油套浸入蜂蜡中进行浸蜡处理，再重复上述方法，直至形成1mm～2mm的蜡层。将滑油分油套整体浸入温度为100℃～120℃的蜂蜡中进行浸蜡，先使滑油分油套表面薄薄的浸覆一层，取出，室温下晾干1min～2min，使得蜡层固化。采用小刀将滑油分油套三处内圆(φA，φB，φC)表面的蜡层刮去。上述分阶段进行浸蜡，一方面使得形成的蜡层均匀分布，且反复浸蜡和固化，保证蜡层附着在滑油分油套稳定。另一方面，每一次形成的薄蜡层方便用小刀刮除镀面(三处内圆：φA、φB、φC)的蜡层。再重复上述方法2～3次，直至在非镀面形成1mm～2mm的蜡层。还可采用航空洗涤汽油或丙酮等将粘附的表面的蜂蜡清理干净，并用去污粉擦洗除去残余的蜡层和油污。

本实施例中，步骤S3中，镀铅锡的时间为0.5min～2min。常规的镀铅锡方式，时间较长、镀层不均匀。上述滑油分油套的镀铅锡方法，通过内插阳极的方式，在滑油分油套内部形成强化电场并均匀分布，提升铅锡镀层的均匀性，加快铅锡合金电镀溶液在镀面形成厚度为5μm～8μm的铅锡镀层，镀铅锡的时间仅需要0.5min～2min，大大缩短电镀时间，提高电镀效率，且保证了提高成品率。铅锡镀层的厚度为5μm～8μm。

具体地，滑油分油套的镀铅锡方法，包括以下步骤：

S1、依据滑油分油套的端面尺寸和内腔结构，设计用于盖合滑油分油套端面的盖板1，并在盖板1中轴线开设通槽2，通槽2内设有用于穿设盖板1并达到滑油分油套内腔中部的导电螺钉，盖板1上设有用于气体排出的三个弧形通孔5，三个弧形通孔5沿盖板1周向等距间隔布设，在导电螺钉布设在滑油分油套内腔中的一端设有铅锡阳极4，导电螺钉的另一端连接阳极导线；

S2、将滑油分油套整体浸入温度为110℃的蜂蜡中进行浸蜡，先使滑油分油套表面浸覆一层，取出，室温下晾干2min，使得蜡层固化，采用小刀将滑油分油套三处内圆(φA，φB，φC)表面的蜡层刮去，再将滑油分油套浸入蜂蜡中进行浸蜡，重复上述方法，直至在非镀面形成2mm的蜡层，再采用航空洗涤汽油将粘附的表面的蜂蜡清理干净，并用去污粉擦洗除去残余的蜡层和油污，对滑油分油套经过浸蜡处理后的外表面包覆胶带，以防止蜡层受热熔化影响镀铅锡处理，通过阴极导线一端与保护层外表面连接，阴极导线另一端与阴极电源连接；

S3、将经过步骤S2处理后的滑油分油套垂直放置于镀槽中，将盖板1盖合在滑油分油套的上端面，通过螺钉将铅锡阳极4插入滑油分油套内腔中，并调节螺钉插入滑油分油套的深度，使得铅锡阳极4位于滑油分油套内腔的中心处，检查滑油分油套三处内圆(φA，φB，φC)与铅锡阳极4距离是否一致，检查是否发生阴、阳极的相互接触，检查盖板1是否稳固盖在表面，再进行镀铅锡处理，镀铅锡的时间为1min，铅锡镀层的厚度为6μm，去除蜡层和胶带，获得含有铅锡镀层的滑油分油套。

根据本发明的另一方面，还提供了一种上述滑油分油套的镀铅锡方法获得的滑油分油套。经过上述方法获得的滑油分油套铅锡镀层厚度均匀，有效提升了滑油分油套铅锡镀层质量及产品合格率。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。