粉状金属实时混合均匀的方法及金属3d打印方法和装置
阅读说明：本技术 粉状金属实时混合均匀的方法及金属3d打印方法和装置 (Method for uniformly mixing powdery metal in real time and metal 3D printing method and device ) 是由 赵晓明 邱莹 胡广 胡腾腾 于 2020-12-31 设计创作，主要内容包括：本发明属于金属3D打印粉末输送技术领域,涉及一种粉状金属实时混合均匀的方法及金属3D打印方法和装置,该粉状金属实时混合均匀的方法包括以下步骤：1)根据实际需求确定需要混合的粉状金属的种类、粉状金属的粒径以及不同种类的粉状金属混合的比例；粉状金属的种类至少包括两种；2)采用惰性气体分别将不同种类的粉状金属送入混合区进行搅拌混合直至搅拌均匀。本发明提供了一种可有效保证后续所制材料的成分、组织及性能均一性及零件整体质量的粉状金属实时混合均匀的方法及金属3D打印方法和装置。(The invention belongs to the technical field of metal 3D printing powder conveying, and relates to a method for uniformly mixing powdered metal in real time, a metal 3D printing method and a metal 3D printing device, wherein the method for uniformly mixing the powdered metal in real time comprises the following steps: 1) determining the types of the powdered metals to be mixed, the particle sizes of the powdered metals and the mixing proportion of the powdered metals of different types according to actual requirements; the kinds of the powdery metal at least include two kinds; 2) respectively sending different kinds of powdery metals into a mixing area by adopting inert gas to be stirred and mixed until the powdery metals are uniformly stirred. The invention provides a method for uniformly mixing powdery metal in real time, a metal 3D printing method and a metal 3D printing device, which can effectively ensure the uniformity of the components, the structures and the performance of a subsequently manufactured material and the overall quality of a part.)
技术领域
本发明属于金属3D打印粉末输送技术领域，涉及一种粉状金属混合均匀的方法及装置，尤其涉及一种粉状金属实时混合均匀的方法及金属3D打印方法和装置。
背景技术
金属3D打印技术由于其近净成形、材料利用率高、快速成形等特点被广泛应用于航空航天、机械、船舶等领域。其中以送粉方式为主的激光立体成形、电子束增材等技术为大尺寸金属结构件的快速制备奠定了良好基础。在以上技术中，高能激光束/电子束在金属基材上快速作用并形成熔池，金属粉末在气流的作用下同步进入熔池并经历熔化-快速凝固过程，移动的熔池和金属粉末同步作用，最终形成目标零件。
在成形某些局部具有复杂/精细结构特征的大型构件时，若整体采用增材制造技术，将存在难以兼顾效率、精度和成本的瓶颈问题。此时若在锻造、铸造、机加工等传统制造的规则结构件上增材制造局部复杂/精细结构的复合制造技术，可充分发挥增材制造高性能、精细化、柔性化的特点和传统技术制造规则构件的成本、效率优势，对提升我国高端装备制造技术水平和国际竞争力具有重要战略意义和社会经济效益。
传统铸件、锻件基体上采用增材制造工艺成形目标零件时，在高能激光束/电子束的作用下，熔池及其附近部位以远高于周围的速度被加热并局部熔化后快速凝固。由于该技术快冷快热的技术特征，使得增材区与基材接触部位存在较为严重的内应力，表现在力学性能上则为过渡区域的强度显著高于锻件区及增材区，这将导致基体与增材制造区的性能不匹配，出现增材区强度显著大于基体区的现象，从而导致制件整体性能不均化。为避免此类现象发生，最常见的解决方式为：1)零件成形前对基材进行预热；2)零件整体成形完成后整体进行去应力退火；3)调整过渡区元素成分，适当增加塑性元素含量占比，再以梯度过渡形式逐渐转变为目标材料成分，完成过渡区材料强度与基体区及成形区的统一。在以上三种常见方式中，方法1)由于对基材温度提出要求，当成形零件尺寸较大时，除需要对基材进行加热，对设备也提出较大难度挑战；方法2)由于对后处理工序提出要求，若要达到此标准，需要匹配与大型零件尺寸相适配的加热炉，成本较大且操作难度较大；方法3)为在不改变零件成形前后工序的基础上，采用元素混合法在成形前对所需粉末成分进行适当调整，适当降低强化元素含量，使直接成形的零件力学性能与基材区性能保持一致。该方式符合增材制造技术快速、柔性化特征，对保证基体区与成形区性能一致具有重大指导意义。
元素混合法是将不同种类的金属粉末按照重量百分比混合，采用该方法可以根据实际需求自由调整合金成分。当采用元素混合方式3D打印目标材料时，通常做法为将粉末放置于球磨机中球磨若干小时，再将球磨完成的粉末元素放置于送粉器中，依靠重力及气流作用将混合粉末输送进熔池中。然而由于粉末材料在重力作用下易产生分层，这将导致混合元素成分不均匀，从而进一步影响最终制件的均匀性。现有的最常见改进元素混合方式为在送粉器中添加搅拌系统，克服粉末因重力产生的分层现象。但由于粉末在放入送粉器前，经过球磨处理后，某些粘附性较强的元素将残留在球磨机内壁等处，导致某些混合元素含量缺损。即使粉末在送粉器中已被均匀搅拌，但由于上游步骤出现的某些元素含量缺损将进一步导致最终送入熔池的粉末成分与预期设计不一致现象。此外，现有送粉器缺乏粉末高度传输系统，在打印过程中仅能依靠肉眼观测对送粉器中粉末余量进行大致估算，当粉量不足现象未被及时发现时，将导致正在成形的零件或试样出现缺粉现象，验证影响后续成形质量。
发明内容
为了解决背景技术中存在的上述技术问题，本发明提供了一种可有效保证后续所制材料的成分、组织及性能均一性及零件整体质量的粉状金属实时混合均匀的方法及金属3D打印方法和装置。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种粉状金属实时混合均匀的方法，其特征在于：所述粉状金属实时混合均匀的方法包括以下步骤：
1)根据实际需求确定需要混合的粉状金属的种类、粉状金属的粒径以及不同种类的粉状金属混合的比例；所述粉状金属的种类至少包括两种；
2)采用惰性气体分别将不同种类的粉状金属送入混合区进行搅拌混合直至搅拌均匀。
上述步骤2)的具体实现方式是：
2.1)选取惰性气体；
2.2)根据不同种类的粉状金属混合的比例，实时调整惰性气体的流量，通过惰性气体将不同种类的粉状金属送入混合区；
2.3)对送入混合区的不同种类的粉状金属进行搅拌，直至将不同种类的粉状金属按比例混合均匀。
上述步骤2.3)的具体实现方式是：对送入混合区的不同种类的粉状金属进行搅拌，判断是否需要对混合区不同种类的粉状金属进行干燥处理，若是，则在混合区开启干燥处理方式，并在干燥处理方式下将不同种类的粉状金属按比例混合均匀；若否，直接将不同种类的粉状金属按比例混合均匀。
上述步骤2)在步骤2.3)之后还包括：
2.4)将混合均匀的不同种类的粉状金属混合物输出。
一种基于如前所述的粉状金属实时混合均匀的方法的金属3D打印方法，其特征在于：所述金属3D打印方法包括以下步骤：
1)判断是否要在传统结构件上进行金属3D增材制造，若是，则进行步骤2)，若否，则退出；
2)判断传统结构件和金属3D增材制造之间是否存在金属过渡区，若存在，则进行步骤3)，若非存在，则退出；
3)采用前述的粉状金属实时混合均匀的方法调制金属过渡区所采用的金属物料并将金属物料输送至金属3D打印系统，通过金属3D打印系统在传统结构件上进行金属过渡区的金属3D增材制造直至完成整个金属过渡区的加工；
4)采用前述的粉状金属实时混合均匀的方法调制金属3D增材制造所采用的金属物料并将金属物料输送至金属3D打印系统，通过金属3D打印系统在增材制造成形区上进行金属3D增材制造直至完成整个金属3D增材制造过程；所述增材制造成形区置于金属过渡区外部并与金属过渡区熔融。
上述步骤3)的具体实现方式是：
3.1)根据金属过渡区的设计要求确定需要混合的粉状金属的种类、粉状金属的粒径以及不同种类的粉状金属混合的比例；所述粉状金属的种类至少包括两种；
3.2)选取惰性气体；
3.3)根据不同种类的粉状金属混合的比例，调整惰性气体的流量，通过惰性气体将不同种类的粉状金属送入混合区；对送入混合区的不同种类的粉状金属进行搅拌，直至将不同种类的粉状金属按比例混合均匀后输送至金属3D打印系统，通过金属3D打印系统在传统结构件上进行金属过渡区的金属3D增材制造；
作为优选，所述步骤3.3)的具体实现方式是：
根据不同种类的粉状金属混合的比例，调整惰性气体的流量，通过惰性气体将不同种类的粉状金属送入混合区；对送入混合区的不同种类的粉状金属进行搅拌，判断是否需要对混合区不同种类的粉状金属进行干燥处理，若是，则在混合区开启干燥处理方式，并在干燥处理方式下将不同种类的粉状金属按比例混合均匀；若否，直接将不同种类的粉状金属按比例混合均匀，将混合均匀的不同种类的粉状金属混合物输送至金属3D打印系统，通过金属3D打印系统在传统结构件上进行金属过渡区的金属3D增材制造；
作为优选，所述步骤3)在步骤3.3)之后还包括：
3.4)判断金属过渡区是否存在多个金属过渡子区域，若是，则重复步骤3.1)至步骤3.3)，直至完成多个金属过渡子区域的金属3D增材制造；若否，则直接进行步骤4)。
上述步骤4)的具体实现方式是：
4.1)根据增材制造成形区的设计要求确定需要混合的粉状金属的种类、粉状金属的粒径以及不同种类的粉状金属混合的比例；所述粉状金属的种类至少包括两种；
4.2)选取惰性气体；
4.3)根据不同种类的粉状金属混合的比例，调整惰性气体的流量，通过惰性气体将不同种类的粉状金属送入混合区；对送入混合区的不同种类的粉状金属进行搅拌，直至将不同种类的粉状金属按比例混合均匀后输送至金属3D打印系统，通过金属3D打印系统在增材制造成形区进行金属3D增材制造；
优选的，所述步骤4.3)的具体实现方式是：
根据不同种类的粉状金属混合的比例，调整惰性气体的流量，通过惰性气体将不同种类的粉状金属送入混合区；对送入混合区的不同种类的粉状金属进行搅拌，判断是否需要对混合区不同种类的粉状金属进行干燥处理，若是，则在混合区开启干燥处理方式，并在干燥处理方式下将不同种类的粉状金属按比例混合均匀；若否，直接将不同种类的粉状金属按比例混合均匀；将混合均匀的不同种类的粉状金属混合物输送至金属3D打印系统，通过金属3D打印系统在增材制造成形区进行金属3D增材制造。
一种用于实现前述的粉状金属实时混合均匀的方法的装置，其特征在于：所述装置包括粉末预混装置、惰性气体发生器、送粉管道以及粉末搅拌混合装置；所述送粉管道上设置有用于产生惰性气体的惰性气体发生器；所述惰性气体发生器所产生的惰性气体将粉末预混装置中的粉状金属物料通过送粉管道送入粉末搅拌混合装置中。
上述粉末预混装置包括粉末放置桶以及手动开关；所述粉末放置桶至少是两个；所述粉末放置桶分别通过送粉管道与粉末搅拌混合装置相贯通；所述粉末放置桶底部设置有手动开关；
作为优选，所述惰性气体发生器包括载气流量调节设备以及设置在气流量调节设备上用于控制惰性气体流量的气流调节旋钮；所述载气流量调节设备与送粉管道相连；
作为优选，所述粉末搅拌混合装置包括混料舱外壳、混料舱内壁、狼牙状玛瑙结构、直驱电机以及送粉管道；所述混料舱外壳罩于混料舱内壁外部；所述直驱电机置于混料舱外壳外部并与混料舱外壳内部的混料舱内壁相连；所述直驱电机驱动混料舱内壁绕直驱电机的轴向转动；所述混料舱内壁中设置有与直驱电机相连的狼牙状玛瑙结构；所述惰性气体发生器所产生的惰性气体将粉末预混装置中的粉状金属物料通过送粉管道送入混料舱内壁的内腔中；所述混料舱外壳底部设置有与混料舱内壁的内腔相贯通的送粉管道；
作为优选，所述混料舱内壁涂覆有纳米涂层；作为优选，所述混料舱内壁的内腔中设置有玛瑙圆珠。
上述粉末搅拌混合装置还包括设置在狼牙状玛瑙结构内部的感应加热装置以及置于混料舱外壳底部的压力传感器，所述压力传感器的上表面与混料舱内壁的内腔相贯通，所述压力传感器的底部设置有送粉管道。
本发明的优点是：
本发明提供了一种粉状金属实时混合均匀的方法及金属3D打印方法和装置，能够提高粉末混合元素粉末成分均匀性、预设-实际含量一致性及实现粉末高度实时监测，在送粉装置中添加相关混粉措施及物位统计系统，可有效保证后续所制材料的成分、组织及性能均一性及零件整体质量，进一步解决在传统构件上增材制造复杂/精细结构时基体区与增材区性能过渡均匀化问题。本发明中的实时混料系统，可以实现元素即用即混的效果，避免因混合粉末不足或过多而造成的批次不同、浪费等问题的发生。且可以有效避免传统方式中常见的因粉末转运方式差异而造成的元素含量缺损问题。本发明选用的侧向驱动电机微球磨装置，360°旋转混合，可以充分实现送粉器内粉末动态混合，可极大程度上避免因成分不均匀导致的成形材料组织-性能不一致现象。
附图说明
图1是本发明所采用的粉状金属实时混合均匀装置的结构示意图；
图2是基于本发明所提供的方法在基体上进行增材制造的过程示意图；
其中：
1-粉末预混装置；2-粉末放置桶；3-载气流量调节设备；4-气流调节旋钮；5-送粉管道；6-手动开关；7-混料舱外壳；8-混料舱内壁；9-狼牙状玛瑙结构；10-直驱电机；11-压力传感器；12-送粉管道；13-金属3D打印系统；14-粉末搅拌混合装置；15-感应加热装置；16-玛瑙圆珠。
具体实施方式
本发明提供了一种粉状金属实时混合均匀的方法，粉状金属实时混合均匀的方法包括以下步骤：
1)根据实际需求确定需要混合的粉状金属的种类、粉状金属的粒径以及不同种类的粉状金属混合的比例；粉状金属的种类至少包括两种；
2)采用惰性气体分别将不同种类的粉状金属送入混合区进行搅拌混合直至搅拌均匀，具体是：
2.1)选取惰性气体；
2.2)根据不同种类的粉状金属混合的比例，实时调整惰性气体的流量，通过惰性气体将不同种类的粉状金属送入混合区；
2.3)对送入混合区的不同种类的粉状金属进行搅拌，直至将不同种类的粉状金属按比例混合均匀，具体是：对送入混合区的不同种类的粉状金属进行搅拌，判断是否需要对混合区不同种类的粉状金属进行干燥处理，若是，则在混合区开启干燥处理方式，并在干燥处理方式下将不同种类的粉状金属按比例混合均匀；若否，直接将不同种类的粉状金属按比例混合均匀。
2.4)将混合均匀的不同种类的粉状金属混合物输出。
本发明在上述方法的基础上，还提供了一种基于如前所记载方法的金属3D打印方法，该金属3D打印方法包括以下步骤：
1)判断是否要在传统结构件上进行金属3D增材制造，若是，则进行步骤2)，若否，则退出；
2)判断传统结构件和金属3D增材制造之间是否存在金属过渡区，若存在，则进行步骤3)，若非存在，则退出；
3)采用前述的粉状金属实时混合均匀的方法调制金属过渡区所采用的金属物料并将金属物料输送至金属3D打印系统，通过金属3D打印系统在传统结构件上进行金属过渡区的金属3D增材制造直至完成整个金属过渡区的加工；具体是：
3.1)根据金属过渡区的设计要求确定需要混合的粉状金属的种类、粉状金属的粒径以及不同种类的粉状金属混合的比例；粉状金属的种类至少包括两种；
3.2)选取惰性气体；
3.3)根据不同种类的粉状金属混合的比例，调整惰性气体的流量，通过惰性气体将不同种类的粉状金属送入混合区；对送入混合区的不同种类的粉状金属进行搅拌，直至将不同种类的粉状金属按比例混合均匀后输送至金属3D打印系统，通过金属3D打印系统在传统结构件上进行金属过渡区的金属3D增材制造；
作为优选，步骤3.3)的具体实现方式是：
根据不同种类的粉状金属混合的比例，调整惰性气体的流量，通过惰性气体将不同种类的粉状金属送入混合区；对送入混合区的不同种类的粉状金属进行搅拌，判断是否需要对混合区不同种类的粉状金属进行干燥处理，若是，则在混合区开启干燥处理方式，并在干燥处理方式下将不同种类的粉状金属按比例混合均匀；若否，直接将不同种类的粉状金属按比例混合均匀，将混合均匀的不同种类的粉状金属混合物输送至金属3D打印系统，通过金属3D打印系统在传统结构件上进行金属过渡区的金属3D增材制造；
作为优选，步骤3)在步骤3.3)之后还包括：
3.4)判断金属过渡区是否存在多个金属过渡子区域，若是，则重复步骤3.1)至步骤3.3)，直至完成多个金属过渡子区域的金属3D增材制造；若否，则直接进行步骤4)。
4)采用前述的粉状金属实时混合均匀的方法调制金属3D增材制造所采用的金属物料并将金属物料输送至金属3D打印系统，通过金属3D打印系统在增材制造成形区上进行金属3D增材制造直至完成整个金属3D增材制造过程；增材制造成形区置于金属过渡区外部并与金属过渡区熔融，具体是：
4.1)根据增材制造成形区的设计要求确定需要混合的粉状金属的种类、粉状金属的粒径以及不同种类的粉状金属混合的比例；粉状金属的种类至少包括两种；
4.2)选取惰性气体；
4.3)根据不同种类的粉状金属混合的比例，调整惰性气体的流量，通过惰性气体将不同种类的粉状金属送入混合区；对送入混合区的不同种类的粉状金属进行搅拌，直至将不同种类的粉状金属按比例混合均匀后输送至金属3D打印系统，通过金属3D打印系统在增材制造成形区进行金属3D增材制造；
优选的，步骤4.3)的具体实现方式是：
根据不同种类的粉状金属混合的比例，调整惰性气体的流量，通过惰性气体将不同种类的粉状金属送入混合区；对送入混合区的不同种类的粉状金属进行搅拌，判断是否需要对混合区不同种类的粉状金属进行干燥处理，若是，则在混合区开启干燥处理方式，并在干燥处理方式下将不同种类的粉状金属按比例混合均匀；若否，直接将不同种类的粉状金属按比例混合均匀；将混合均匀的不同种类的粉状金属混合物输送至金属3D打印系统，通过金属3D打印系统在增材制造成形区进行金属3D增材制造。
为了更好的实现上述方法，本发明还提供了一种用于实现前述所记载的粉状金属实时混合均匀的方法的装置，该装置包括粉末预混装置1、惰性气体发生器、送粉管道5以及粉末搅拌混合装置14；送粉管道5上设置有用于产生惰性气体的惰性气体发生器；惰性气体发生器所产生的惰性气体将粉末预混装置1中的粉状金属物料通过送粉管道5送入粉末搅拌混合装置14中。
粉末预混装置1包括粉末放置桶2以及手动开关6；粉末放置桶2至少是两个；粉末放置桶2分别通过送粉管道5与粉末搅拌混合装置14相贯通；粉末放置桶2底部设置有手动开关6；
惰性气体发生器包括载气流量调节设备3以及设置在气流量调节设备3上用于控制惰性气体流量的气流调节旋钮4；载气流量调节设备3与送粉管道5相连；
粉末搅拌混合装置14包括混料舱外壳7、混料舱内壁8、狼牙状玛瑙结构9、直驱电机10以及送粉管道12；混料舱外壳7罩于混料舱内壁8外部；直驱电机10置于混料舱外壳7外部并与混料舱外壳7内部的混料舱内壁8相连；直驱电机10驱动混料舱内壁8绕直驱电机10的轴向转动；混料舱内壁8中设置有与直驱电机10相连的狼牙状玛瑙结构9；惰性气体发生器所产生的惰性气体将粉末预混装置1中的粉状金属物料通过送粉管道5送入混料舱内壁8的内腔中；混料舱外壳7底部设置有与混料舱内壁8的内腔相贯通的送粉管道12；
混料舱内壁8涂覆有纳米涂层；混料舱内壁8的内腔中设置有玛瑙圆珠16。
粉末搅拌混合装置14还包括设置在狼牙状玛瑙结构9内部的感应加热装置15以及置于混料舱外壳7底部的压力传感器11，压力传感器11的上表面与混料舱内壁8的内腔相贯通，压力传感器11的底部设置有送粉管道12。
下面将结合附图，对本发明所提供的方案进行详细说明：
以图2为例，为了在传统构件基体上进行金属3D打印时，具体实现方式是：
步骤一：对传统构件基体进行成分分析，确定影响其强度、塑性变化的主要元素，并根据实际需求确定3D打印过程中所需的金属元素类型及混合比例。此处以Ti，Al，V元素为例，假设传统结构件基体为Ti-6Al-4V锻件，经分析适当调整Al，V元素含量可改善传统结构件与3D打印区域的性能一致性，调整后的Al，V元素百分含量由6％、4％变更为x％，y％。
步骤二：粉末实时微球磨系统。确定Ti，Al，V三种粉末粒径，将粉末分别放置于图1所示的A，B，C粉末放置桶中。其中，
粉末预混装置1是包括有A，B，C三个粉末放置桶，粉末放置桶的数量依据金属元素中所添加粉末元素类型的不同而增加或减少。A，B，C三个粉末放置桶底部连接有送粉管路5，送粉管路5负责将A，B，C三个粉末放置桶中的粉末实时送入粉末搅拌混合装置14中。粉末输送方式为氩气输送，通过控制氩气流量可进一步控制不同粉末进入粉末搅拌混合装置的速度，根据送粉管路内径、输送长度及载气流量变化可以控制送入粉末搅拌混合装置中14的粉末质量，以上步骤的实现，可以依据零件实时打印情况混合粉末，防止因估算粉末数量而出现的质量误差，且不污染现有粉末。
步骤三：三种粉末在载粉气流作用下进入载气流量调节设备14中后，微球磨混合系统同时开启。该系统主要由以下部分组成：混料舱外壳7，混料舱内壁8，直驱电机10带动的狼牙状玛瑙结构9。其中，混料舱外壳7轴向为圆周开口结构，与步骤二中的送粉管路连接，混料舱内壁8为纳米防粘附纳米材料，可有效防止金属粉末粘附。狼牙状玛瑙结构9为高耐磨玛瑙棒材、玛瑙珠。感应加热装置15置于狼牙状玛瑙结构9内部，当直驱电机10启动带动狼牙状玛瑙结构9转动时，感应加热装置15可自动开启，将持续加热狼牙状玛瑙结构9，从而使混合元素在一定温度下被干燥，提升粉末流动性。当来自A，B，C三个粉末放置桶的粉末进入混料舱时，混料舱内壁8实时开启旋转，带动粉末整体由混料室底部至顶部旋转，以此往返。在混料舱内壁8和狼牙状玛瑙结构9同时工作过程中，玛瑙圆珠16亦被带入转动，加速粉末混合结果。混料结构完成后，混合好的金属粉末进入送粉管路12，继续在载粉气流的作用下进入金属3D打印系统13。此外，混料舱底部安装有压力传感器11，将粉末重量转化为电信号，再将电信号转化为混粉舱内部粉末质量信息，实时传输至操作系统端口，即可实现粉末余量的实时监测。采用该方式，可以改善现有送粉器中粉末余量信息仅依靠肉眼观测的缺陷，进一步实现高度自动化的送粉目标。
步骤四：混料过程完成后，进行在传统结构件上增材制造过程。如图2所示，a为传统Ti-6Al-4V锻件基体，c为增材制造成形区。当在a上直接采用金属3D打印方式沉积与锻件基材相同成分的钛合金时，增材制造技术特征将导致二者过渡区b处出现强度较a处高的现象。因此为解决这一现象，在过渡区域内适当调整元素含量，即适当降低A与B元素含量，将b过渡区域分割为b1，b2，b3三部分，该过渡区元素成分为Ti-(X-a)Al-(Y-b)V一次变化，其中调整后的元素成分b1处强度更接近基体强度，b3处强度更接近成形区3处强度。b2处强度处于b1、b3中部。
在进行该梯度成形过程中，由于b1，b2，b3三部分的粉末元素含量变化，并不能找到现存的预合金粉，因此，按照步骤一的分析计算方式，步骤二的操作进行混料。便可输出成分含量均匀的混合元素粉末。
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