阅读说明：本技术 电芯入壳的压装方法及压装系统 (Press mounting method and press mounting system for arranging battery cell into shell ) 是由 胡高建 于 2019-08-12 设计创作，主要内容包括：本发明提供了一种电芯入壳的压装方法及压装系统,压装方法包括以下步骤：将电芯与壳体进行卧式预压装,使电芯的顶盖的导向区进入壳体；将卧式预压装后的电芯与壳体转移并进行立式压装,使顶盖的本体进入壳体,完成电芯的入壳压装。本发明的电芯入壳的压装方法有效避免了因上述缺陷而引起的电芯报废的问题,提高了电芯入壳压装的稳定性和效率,提高了电芯的优率。(The invention provides a press mounting method and a press mounting system for a battery cell to be placed in a shell, wherein the press mounting method comprises the following steps: horizontally pre-pressing the battery cell and the shell to enable a guide area of a top cover of the battery cell to enter the shell; and transferring the horizontally pre-pressed battery cell and the shell, and performing vertical press fitting to enable the body of the top cover to enter the shell, so as to complete the shell-entering press fitting of the battery cell. The method for press mounting the battery cell into the shell effectively avoids the problem of battery cell scrapping caused by the defects, improves the stability and efficiency of press mounting the battery cell into the shell, and improves the excellent rate of the battery cell.)

电芯入壳的压装方法及压装系统

技术领域

本发明涉及电池自动化生产技术领域，特别涉及一种电芯入壳的压装方法及压装系统。

背景技术

目前电芯入壳的技术中，一般采用以下两种方式，即卧式压装和立式压装。

卧式压装时，铝壳与电芯均平躺放置，对铝壳进行定位使之固定不动，通过电芯上顶盖侧的平移气缸推动顶盖向铝壳的壳口方向移动，直至将电芯压装至铝壳内部，使顶盖与铝壳装配达到两者进行激光焊接的要求。但是由于电芯上顶盖的本体厚度尺寸上较电芯芯体上高，在进行卧式压装时，上述厚度差会导致顶盖与铝壳的壳口位置对中度不良的问题，影响压装质量，严重时会导致电池报废。此外，在卧式压装结束至转移焊接的过程中，还存在顶盖从铝壳内弹出的情况。

立式压装时，铝壳与电芯均立式放置，铝壳的壳口朝上，铝壳四周通过整理气缸定位；电芯放置在铝壳的正上方，竖置方向的气缸带动推板对顶盖进行下压，直至将电芯压装至铝壳内部；在推板上移之前，在铝壳的两侧伸出一对压爪，对顶盖和铝壳进行固定，使顶盖与铝壳装配达到两者进行激光焊接的要求。但是由于电芯自身的重力影响，电芯上顶盖会有部分沉入铝壳的情况，压装后导致顶盖与铝壳台阶超出标准返工率。

发明内容

本发明的目的在于提供一种电芯入壳的压装方法及压装系统，以解决现有技术中卧式压装和立式压装都会导致电芯的入壳压装稳定性差、效率低的技术问题。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

本发明提供了一种电芯入壳的压装方法，包括以下步骤：将电芯与壳体进行卧式预压装，使所述电芯的顶盖的导向区进入所述壳体；将卧式预压装后的所述电芯与所述壳体转移并进行立式压装，使所述顶盖的本体进入所述壳体，完成所述电芯的入壳压装。

进一步地，所述将电芯与壳体进行卧式预压装的步骤，具体包括：将所述壳体定位；将所述电芯推向所述壳体，并限定所述电芯进入所述壳体的深度，使所述顶盖的导向区进入所述壳体。

进一步地，所述将所述壳体定位的子步骤，具体包括：对所述壳体的底部吸附定位；对所述壳体的侧部夹持定位。

进一步地，所述将所述电芯推向所述壳体的步骤中，对所述电芯进行导向，以使所述顶盖的本体与所述壳体的壳口对中。

进一步地，将卧式预压装后的所述电芯与所述壳体转移并进行立式压装的步骤中，对所述顶盖的本体进行限位，使所述顶盖的本体远离所述导向区的端面与所述壳体的壳口端面平齐。

根据本发明的另一方面，还提供了一种电芯入壳的压装系统，包括：卧式预压装装置，用于使电芯的顶盖的导向区进入壳体；转移装置，用于将卧式预压装后的所述电芯与所述壳体转移至立式压装；以及立式压装装置，用于使所述顶盖的本体进入所述壳体。

进一步地，所述卧式预压装装置包括底座、用于固定所述壳体的定位机构、用于将所述电芯压入所述壳体的推送机构和用于限制所述电芯进入所述壳体的深度的限位机构，所述定位机构和所述推送机构均安装于所述底座上；所述限位机构安装于所述推送机构上限定所述推送机构的推送距离。

进一步地，所述推送机构包括与所述电芯抵接的第一推块和推动所述第一推块移动的第一驱动件，所述限位机构包括安装于所述第一驱动件上的第一限位件以调整所述电芯进入所述壳体的深度。

进一步地，所述定位机构包括放置所述壳体的定位板和对所述壳体的底部定位的吸附组件，所述吸附组件安装于所述定位板上，所述定位板安装于所述底座上。

进一步地，所述定位板包括底板和侧板，所述底板具有定位面以平躺放置所述壳体，所述吸附组件安装于所述侧板上，所述壳体的底部在所述吸附组件的作用下抵接于所述侧板上。

进一步地，所述定位板上靠近所述壳体的壳口处具有对所述顶盖的本体导向的第一台阶部，所述壳体下侧的内壁面与所述第一台阶部的上端面平齐。

进一步地，所述卧式预压装装置包括用于对所述电芯导向的导向件，所述导向件分别安装于所述壳体的水平两侧；所述导向件包括导向板和设置于所述导向板内侧的筋条，所述筋条具有第二台阶部，所述第二台阶部抵接于所述壳体的壳口端面上，所述顶盖的本体沿所述筋条移动以对中所述壳体的壳口并进入所述壳体。

进一步地，所述立式压装装置包括立式平台、下压机构、用于顶升预压装后的所述电芯与所述壳体的顶升机构和用于固定所述壳体的定位组件，所述下压机构和所述定位组件分别安装于所述立式平台上；所述下压机构包括第二推块、驱动所述第二推块向下移动的第二驱动件和限制所述第二推块移动距离的止挡部，所述止挡部设置于所述第二推块的下端，所述止挡部与所述定位组件的顶端抵接以限制所述第二推块的移动。

进一步地，所述定位组件包括对称设置的两个定位块，所述定位块的内侧具有倾斜的导向部，所述壳体沿所述导向部夹持于两个所述定位块之间，所述壳体的顶端与所述定位块的顶端平齐；所述止挡部与所述定位块的顶端抵接以限制所述第二推块的移动。

进一步地，所述顶升机构包括顶升板、用于驱动所述顶升板的第三驱动件和限制所述顶升板的移动距离的第二限位件，所述第二限位件安装于所述第三驱动件上以限定所述壳体的顶端与所述定位组件的顶端平齐。

本发明提供的电芯入壳的压装方法，先对电芯进行卧式预压装，使顶盖的导向区进入壳体，然后再将电芯和壳体一起转移并进行立式压装，使顶盖的本体进入壳体，完成电芯的入壳压装。上述压装方法先后利用卧式预压装和立式压装的方法，解决了仅使用卧式压装时电芯的顶盖与壳体的壳口对中度不良、电芯顶盖易从壳体中弹出的问题，同时解决了仅使用立式压装时电芯的顶盖易沉入壳体中而在顶盖与壳体间产生台阶超出标准的问题。本发明的电芯入壳的压装方法有效避免了因上述缺陷而引起的电芯报废的问题，提高了电芯入壳压装的稳定性和效率，提高了电芯的优率。

本发明提供的电芯入壳的压装系统包括卧式预压装装置、转移装置和立式压装装置，先后完成使电芯的顶盖的导向区进入壳体、使顶盖的本体进入壳体的压装步骤，能够有效地完成电芯入壳的压装，稳定性好，压装效率和电芯优率高。

附图说明

图1为电芯的结构示意图；

图2a为本发明实施例提供的电芯入壳的压装方法中卧式预压装后电芯与壳体的装配结构示意图；

图2b为本发明实施例提供的电芯入壳的压装方法中立式压装后电芯与壳体的装配结构示意图；

图3为本发明实施例提供的电芯入壳的压装系统中卧式预压装装置的结构示意图；

图4为图3中定位机构、导向件与壳体配合的结构示意图，其中省略了吸附组件；

图5为图4中定位块的结构示意图；

图6为本发明实施例提供的电芯入壳的压装系统中立式压装装置的结构示意图；

图7为图5中下压机构与定位组件配合的结构示意图，其中省略了第二驱动件。

附图标记说明：

100、电芯；110、芯体；120、顶盖；121、本体；122、导向区；

200、壳体；

300、卧式预压装装置；

310、底座；

320、定位机构；321、定位板；3211、底板；3211a、第一台阶部；3212、侧板；322、吸附组件；

330、推送机构；332、第一驱动件；

340、限位机构；341、第一限位件；

350、导向件；351、导向板；352、筋条；3521、第二台阶部；

400、立式压装装置；

410、立式平台；

420、下压机构；421、第二推块；422、第二驱动件；423、止挡部；

430、顶升机构；431、顶升板；432、第三驱动件；433、第二限位件；4331、限位板；4332、限位螺丝；

440、定位组件；441、定位块；4411、导向部；442、夹紧气缸；443、第三限位件。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本发明再作进一步详细的说明。在本发明中的“第一”、“第二”等描述，仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或顺序。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个、三个等，除非另有明确具体的限定。

参照图2a、图2b，本申请实施例提供了一种电芯入壳的压装方法，包括以下步骤：将电芯100与壳体200进行卧式预压装，使电芯100的顶盖120的导向区122进入壳体200；将卧式预压装后的电芯100与壳体200转移并进行立式压装，使顶盖120的本体121进入壳体200，完成电芯100的入壳压装。参照图1，本申请实施例中，电芯100包括芯体110和顶盖120，顶盖120包括本体121和与本体121连接的导向区122，芯体110与导向区122连接；壳体200一般为铝壳。

本申请实施例的电芯入壳的压装方法中，卧式预压装完成顶盖120的导向区122与壳体200的装配，由于顶盖120部位没有完全压入壳体200中，即顶盖120的本体121还没有进入壳体200，壳体200与顶盖120之间的作用力较小，可以有效防止壳体200与顶盖120之间由于较大的作用力而导致顶盖120弹出的现象。另外，卧式预压装的方式避开了顶盖120与壳体200之间的最大挤压力区域的装配，即顶盖120的本体121与壳体200的装配，从而大大减少了现有技术的卧式压装方法中由于顶盖120的本体121与壳体200对中度不好而使两者顶伤报废的情况。

本申请实施例的电芯入壳的压装方法中，卧式预压装结束后，将预装的电芯100和壳体200一起转移并进行立式压装，可以理解的，在上述转移过程中，需要保持电芯100与壳体200的预压装的状态。卧式预压装已经完成了顶盖120的导向区122与壳体200的装配，顶盖120与壳体200之间存在一定的作用力，以此为前提再进行立式压装时，能够有效防止现有技术的立式压装方法中因电芯的自身重力而导致顶盖120的本体121会有一部分下沉至壳体200的壳口以下的现象，从而避免返工率高的情况，大大提高了压装的效率。

本申请实施例的电芯入壳的压装方法将卧式预压装与立式压装两种方法有效结合在一起，解决了电芯入壳压装时顶盖120与壳体200的壳口对中度不良、顶盖120易从壳体200弹出以及顶盖120的本体121与壳体200间的装配台阶超出标准的问题，有效地减少了电芯100的返工率，提高了电芯入壳压装的优率，从源头上杜绝电芯100报废情况的发生。

在一些实施例中，将电芯100与壳体200进行卧式预压装的步骤，具体包括：将壳体200定位；将电芯100推向壳体200，并限定电芯100进入壳体200的深度，使顶盖120的导向区122进入壳体200。在卧式预压装过程中，壳体200处于固定状态，将电芯100推入壳体200；并在电芯100的推送过程中，通过限位机构340限定电芯100仅能推送至壳体200内的预设位置；电芯100推送至上述预设位置时，顶盖120的导向区122被压入了壳体200，而顶盖120的本体121未进入壳体200。这时就达到了卧式预压装的目的。通过限定电芯100进入壳体200的深度，保证顶盖120的导向区122完全进入壳体200，增加卧式预压装的精度，使电芯100与壳体200之间保持合适的作用力，避免顶盖120弹出和对中度不良的现象。

可以理解地，固定壳体200的方法可以有很多种选择，本申请的实施例中，将壳体200定位的子步骤，具体包括：对壳体200的底部吸附定位；对壳体200的侧部夹持定位。对壳体200的底部和侧部都进行定位，能够保证在电芯100推入壳体200的过程中壳体200的固定，提高卧式预压装的效率。壳体200底部的吸附定位与侧部的夹紧定位能够很好地配合，一方面避免了底部和侧部都采用夹持定位时将定位机构320的结构复杂化，另一方面对壳体200底部的吸附不仅能够保证壳体200的固定，还能够比较容易地控制壳体200的摆放方向，具体地，可以将壳体200通过吸附固定在定位板321的底板3211上，壳体200的底部与定位板321的侧板3212抵接，更有利于壳体200的壳口朝向不变，从而更加高效地将电芯100顺利地压入壳体200。

在一些实施例中，将电芯100推向壳体200的步骤中，对电芯100进行导向，以使顶盖120的本体121与壳体200的壳口对中。顶盖120的本体121厚度尺寸上较电芯100的芯体110上高，在壳体200与电芯100均平躺放置且壳体200被固定的情况下，电芯100推入壳体200的过程中，由于高度差会导致顶盖120的本体121与壳体200的壳口位置对中度不良。通过对电芯100进行导向，其中可以包括对电芯100的芯体110以及对顶盖120进行导向，能够使电芯100的芯体110和顶盖120的导向区122沿着导向件350更加有效地进入到壳体200内，避免顶盖120的本体121与壳体200的壳口对中不良而影响压装质量的问题。

在一些实施例中，将卧式预压装后的电芯100与壳体200转移并进行立式压装的步骤中，对顶盖120的本体121进行限位，使顶盖120的本体121远离导向区122的端面与壳体200的壳口端面平齐。立式压装过程中，顶盖120的本体121有一部分会沉入至壳体200中，压装后顶盖120与壳体200之间的台阶超出标准导致返工率高。立式压装时对顶盖120的本体121进行限位，使顶盖120的本体121远离导向区122的端面压装至壳体200的壳口端面位置，能够限制顶盖120的本体121沉入到壳体200内，从而使顶盖120的本体121远离导向区122的端面与壳体200的壳口端面之间不产生台阶，避免返工的问题。

本申请实施例还提供了一种电芯入壳的压装系统，包括：卧式预压装装置300，用于使电芯100的顶盖120的导向区122进入壳体200，参照图3至图5；转移装置，用于将卧式预压装后的电芯100与壳体200转移至立式压装；以及立式压装装置400，用于使顶盖120的本体121进入壳体200，参照图6、图7。

也就是说，卧式预压装装置300仅需要把顶盖120的导向区122压入壳体200内，顶盖120的本体121未被压入壳体200，壳体200与顶盖120之间的作用力较小，可以有效防止壳体200与顶盖120之间由于较大的作用力而导致顶盖120弹出的现象。另外，卧式预压装装置300避开了顶盖120与壳体200之间的最大挤压力区域的装配，即顶盖120的本体121与壳体200的装配，从而大大减少了由于顶盖120的本体121与壳体200对中度不好而使两者顶伤报废的情况。可以理解地，转移装置将电芯100与壳体200转移的过程中，需要保持电芯100与壳体200预压装的状态，以便于进行立式压装。立式压装装置400将顶盖120的本体121压入壳体200内，完成电芯100的压装。卧式预压装之后，顶盖120与壳体200之间存在一定的作用力，以此为前提再进行立式压装时，能够有效防止因电芯100的自身重力而导致顶盖120的本体121会有一部分下沉至壳体200的壳口以下的现象，从而避免返工率高的情况，大大提高了压装的效率。

本申请实施例提供的电芯入壳的压装系统包括卧式预压装装置300、转移装置和立式压装装置400，先后完成使电芯100的顶盖120的导向区122进入壳体200、使顶盖120的本体121进入壳体200的压装步骤，能够有效地完成电芯入壳的压装，稳定性好，压装效率和电芯优率高。

参照图3和图4，在一些实施例中，卧式预压装装置300包括底座310、用于固定壳体200的定位机构320、用于将电芯100压入壳体200的推送机构330和用于限制电芯100进入壳体200的深度的限位机构340，定位机构320和推送机构330均安装于底座310上；限位机构340安装于推送机构330上限定推送机构330的推送距离。可以理解地，限位机构340能够限制推送机构330的移动，从而使电芯100的芯体110与顶盖120的导向区122进入壳体200内，而顶盖120的本体121留在壳体200外部，从而实现电芯100的预压装。通过限定电芯100进入壳体200的深度，保证顶盖120的导向区122完全进入壳体200，增加卧式预压装的精度，使电芯100与壳体200之间保持合适的作用力，避免顶盖120弹出和对中度不良的现象。

可以理解地，限位机构340与推送机构330的配合可以有很多方式，比如通过检测定位来确定推送机构330的位置，当移动到预设位置时控制推送机构330停止移动。在一些实施例中，推送机构330包括与电芯100抵接的第一推块(未示出)和推动第一推块(未示出)移动的第一驱动件332，限位机构340包括安装于第一驱动件332上的第一限位件341以调整电芯100进入壳体200的深度。具体地，第一驱动件332可以是气缸，第一限位件341为安装在气缸后部的行程调节螺母。第一推块(未示出)用于抵接电芯100，并在第一驱动件332的驱动下，推动电芯100移动。上述限位方式为机械限位，能够简化限位机构340的结构以及限位机构340与推送机构330的配合方式，第一限位件341能够有效地限制气缸对电芯100的推送距离，从而更精确地保证顶盖120的导向区122进入壳体200而顶盖120的本体121位于壳体200的外部。

参照图4，在一些实施例中，定位机构320包括放置壳体200的定位板321和对壳体200的底部定位的吸附组件322，吸附组件322安装于定位板321上，定位板321安装于底座310上。也就是说，固定壳体200时利用吸附组件322对壳体200的底部进行定位。具体地，定位板321包括底板3211和侧板3212，壳体200平躺放置在底板3211上，底板3211具有定位面以放置壳体200。吸附组件322安装于侧板3212上。侧板3212垂直于底板3211设置，侧板3212配合吸附组件322用于对壳体200的底部进行定位，壳体200的底部在吸附组件322的作用下抵接在侧板3212的一端面上，侧板3212的另一端面上安装吸附组件322对壳体200进行吸附定位。吸附组件322对壳体200的吸附定位，使壳体200的壳口朝向更加固定，以便于电芯100的压装。

进一步地，定位板321上靠近壳体200的壳口处具有对顶盖120的本体121导向的第一台阶部3211a，壳体200下侧的内壁面与第一台阶部3211a的上端面平齐。具体地，壳体200放置在底板3211的定位面上，壳体200的一端抵接侧板3212的一端面，壳体200的另一端抵接第一台阶部3211a，第一台阶部3211a的高度与壳体200的壁厚相同。也就是说，第一台阶部3211a抵消了壳体200本身的壁厚，使顶盖120的本体121的下端面与壳体200的内壁面在同一水平面上，顶盖120的本体121能够沿着第一台阶部3211a的导向移动进入壳体200，实现了顶盖120的本体121移动的平滑过渡，能够更好地使顶盖120的本体121与壳体200的壳口对中，同时避免两者碰撞造成顶盖与壳体挤伤的问题。

参照图4、图5，在一些实施例中，卧式预压装装置300包括用于对电芯100导向的导向件350，导向件350分别安装于壳体200的水平两侧。导向件350包括导向板351和设置于导向板351内侧的筋条352，筋条352具有第二台阶部3521，第二台阶部3521抵接于壳体200的壳口端面上，顶盖120的本体121沿筋条352移动以对中壳体200的壳口并进入壳体200。也就是说，第二台阶部3521的高度与壳体200的侧壁厚度相同，筋条352被第二台阶部3521划分为第一筋条和第二筋条，第一筋条的侧面与壳体200的侧壁抵接，第二筋条的侧面与壳体200的内侧壁面在同一平面内，使顶盖120的本体121能够沿第二筋条的导向进入壳体200，进一步地使顶盖120的本体121与壳体200的壳口对中，避免对中度不良的问题。

参照图6和图7，本申请实施例的电芯入壳的压装系统中还包括立式压装装置400，其包括立式平台410、下压机构420、用于顶升预压装后的电芯100与壳体200的顶升机构430和用于固定壳体200的定位组件440，下压机构420和定位组件440分别安装于立式平台410上。下压机构420包括第二推块421、驱动第二推块421向下移动的第二驱动件422和限制第二推块421移动距离的止挡部423，止挡部423设置于第二推块421的下端，止挡部423与定位组件440的顶端抵接以限制第二推块421的移动。具体地，第二驱动件422可以为下压气缸。第二推块421与止挡部423可以是分体式结构，也可以为一体结构。

参照图7，顶盖120的本体121上端面一般设有两个极耳，第二推块421推送顶盖120向下移动时，第二推块421的下端与顶盖120的本体121上极耳的上端面抵接。第二推块421推送时，当顶盖120的本体121上远离导向区122的端面与壳体200的壳口端面平齐时，止挡部423与定位组件440的上端抵接，此时第二推块421无法继续向下移动，顶盖120的本体121完全进入壳体200中。可以理解地，止挡部423与第二推块421之间形成有空腔，以容纳顶盖120的本体121上的两个极耳。第二推块421、止挡部423及定位组件440的配合，一方面保证顶盖120的本体121完全进入至壳体200内，且顶盖120的本体121与壳体200之间不会形成台阶或者台阶为超出标准，避免了因两者之间的台阶超出标准导致返工率高的问题；另一方面也防止第二推块421继续下压而损伤电芯100，解决了第二推块421下压精度难以调整的问题。

在一些实施例中，定位组件440包括对称设置的两个定位块441，定位块441的内侧具有倾斜的导向部4411，壳体200沿导向部4411夹持于两个定位块441之间，壳体200的顶端与定位块441的顶端平齐；止挡部423与定位块441的顶端抵接以限制第二推块421的移动。可以理解地，定位块441的作用有两方面，一是通过导向部4411对顶升的壳体200进行导向，使壳体200夹持于两个定位块441之间的过程中不会对中不良，更加有效地使壳体200的顶端与定位块441的顶端平齐；另一是通过止挡部423与定位块441之间的配合，限制第二推块421的移动，在壳体200的顶端与定位块441的顶端平齐的前提下，使顶盖120的本体121上远离导向区122的端面刚好与定位块441的上端面平齐，更加有效地将顶盖120的本体121压入至壳体200内，避免顶盖120的本体121与壳体200的壳口之间产生台阶导致返工。

另外，定位块441连接夹紧气缸442，立式平台410上设置有第三限位件443，定位块441在夹紧气缸442的驱动下移动，并在第三限位件443的限位作用下，移动至与电芯100配合的位置，当卧式预压装后的电芯100与壳体200在顶升机构430的作用下推至立式平台410时，定位块441在夹紧气缸442的作用下将其夹紧。第三限位件443可以为限位螺母。

在一些实施例中，顶升机构430包括顶升板431、用于驱动顶升板431的第三驱动件432和限制顶升板431的移动距离的第二限位件433，第二限位件433安装于第三驱动件432上以限定壳体200的顶端与定位组件440的顶端平齐。顶升机构430将预压装好的电芯100与壳体200顶升并使两者夹持于两个定位块441之间。具体地，第三驱动件432可以为顶升气缸，第二限位件433包括安装于第三驱动件432上的限位板4331，顶升机构430还包括与限位板4331配合的限位螺丝4332，当限位板4331在顶升过程中与限位螺丝4332抵接时，第三驱动件432停止驱动，此时壳体200的顶端与定位块441的顶端平齐。第二限位件433限定顶升气缸的顶升距离，即顶升至壳体200的壳口端面与定位块441的上端面平齐时停止顶升。上述限位方式为机械限位，更精确地保证顶升气缸的顶升距离。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不同限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。并且，本发明各个实施方式之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。