一种挥发性有机物含量低的豌豆蛋白生产方法
阅读说明：本技术 一种挥发性有机物含量低的豌豆蛋白生产方法 (Production method of pea protein with low content of volatile organic compounds ) 是由 时玉强 鲁绪强 许建 于 2021-09-14 设计创作，主要内容包括：一种挥发性有机物含量低的豌豆蛋白生产方法,包括：粉碎；浸提；离心分离；酸沉；离心分离；中和；酶处理；杀菌；真空脱气；热处理；二次真空脱气；喷雾干燥。所制得的豌豆蛋白粉分散速度快,水溶后不易结团,便于产品的加工使用；杀菌彻底,耐热菌及菌落总数低；分散性高NSI高,蛋白溶液稳定性好；挥发性有机物含量低,无不良气味,应用范围广。(A method for producing pea protein with low content of volatile organic compounds comprises the following steps: crushing; leaching; carrying out centrifugal separation; acid precipitation; carrying out centrifugal separation; neutralizing; enzyme treatment; sterilizing; vacuum degassing; heat treatment; secondary vacuum degassing; and (5) spray drying. The prepared pea protein powder has high dispersion speed, is not easy to agglomerate after being dissolved in water, and is convenient for processing and using products; the sterilization is thorough, and the total number of thermotolerant bacteria and bacterial colonies is low; the dispersibility is high, NSI is high, and the stability of the protein solution is good; low volatile organic content, no bad smell and wide application range.)
技术领域
本发明涉及一种挥发性有机物含量低的豌豆蛋白生产方法，尤其涉及以豌豆为主要原料的挥发性有机物含量低的豌豆蛋白的生产方法；由该生产方法所得到的挥发性有机物含量低的豌豆蛋白可应用于中性液体饮料、固体饮料中，也可应用于对挥发性有机物的要求较高的各种食品中。
背景技术
植物蛋白饮料是以植物果仁、果肉等为主要原料(如豌豆、花生、杏仁、核桃仁、椰子、棒子等)，经加工制成的以植物蛋白为主体的乳状液体饮品。其以不含或较少的胆固醇含量、富含蛋白质和氨基酸、适量的不饱和脂肪酸、营养成分较全等优点，深受消费者欢迎。
我国食品结构的突出缺陷是蛋白质偏低，奶源严重缺乏，人均牛乳占有率不足发达国家的1/10。另外，在乳制品中，奶粉占75％左右，新的领域亟待开拓。开发含乳饮料蛋白新品种，适合我国消费者的嗜好，丰富乳制品市场，是食品工业的重要任务。蛋白饮料近十年在我国得到迅速发展，主要原因是随着大中城市生活水平的不断提高和健康意识的不断增强，消费者从单纯的满足消暑解渴的碳酸饮料逐步转向营养、保健、功能的要求，这也是软饮料发展之必然。
随着人们消费水平的提高，对饮料的要求趋于营养、保健、安全卫生、回归自然。植物蛋白饮料(如豆奶)营养丰富，营养素组成合理，其特殊的色香味均适合中国广大消费者，是一种物美价廉的健康型营养饮料。因此，因地制宜，合理布局，在发展含乳饮料的同时，大力发展植物蛋白饮料是我国饮料工业发展的重要产业政策。而且我国植物蛋白资源从北到南极为丰富，所以发展植物蛋白饮料是适合国情、提高国民蛋白质摄入量的一个补充措施。
因此，近几年来，在我国的饮料市场上，植物蛋白饮料开始崭露头角。目前，我国的植物蛋白饮料每年以30％的速度增长，可以说植物蛋白饮料正处于一个发展最佳时期。自80年代初广东引进第一条豆奶生产线至今，国内已有数千家豆奶加工厂。
豌豆蛋白作为液体饮料的重要组成部分，广泛的应用在各种植物蛋白饮料中。豌豆蛋白具有氨基酸组成全面的优点，特别是8种必需氨基酸含量符合完全蛋白标准，是一种能够代替动物蛋白的植物蛋白。同时豌豆蛋白不含有胆固醇物质，对心脑血管疾病有积极的作用，对肥胖和癌症具有一定的预防效果，且与大豆蛋白相比，不含过敏源，不存在转基因风险。但是豌豆蛋白因其本身存在多种挥发性有机物(VOCs)，特别是加工过程中脂肪氧化酶的催化作用产生了多种豆腥味物质，严重影响了豌豆蛋白应用领域的拓展。
现有技术中，CN102250201B公开了一种高溶解性豌豆蛋白粉的制备方法，其以豌豆淀粉加工废液为原料，采用糖酶酶解与连续水热处理相结合，制备高溶解性豌豆蛋白粉，该方法首先通过喷雾干燥法收回废水中豌豆蛋白，然后进行豌豆蛋白溶液的配制，调节pH值；再将所得蛋白分散液搅拌后，加入糖酶，在温度为50-95℃、pH值为4.5-7.0条件下酶解反应0.5-5h；调节pH值后连续水热处理，最后进行喷雾干燥。该方法的缺点是：原料使用豌豆淀粉生产的废液，该废液是淀粉加工的副产品，生产淀粉时需要长时间的浸泡(8-12小时)，在浸泡过程中，豌豆蛋白与相应的酶发生反应、水解，不利于豌豆蛋白功能性的保持。同时长时间的浸泡存在微生物过度繁殖，产生具有异味的微生物次级代谢产物，不利于豌豆蛋白风味的保持。且长时间浸泡促使豌豆从休眠体向营养体转化，豌豆本身开始进行新陈代谢，进而产生豌豆特有的豌豆腥味，挥发性有机物增加。该技术方案需要喷雾浓缩，喷雾干燥一次后，再次调质，处理再进行一次喷雾干燥，能耗大，加工过程长，造成多酚类化合物，羰氨反应的加强，豌豆蛋白异味增加。
由此，亟需一种新的挥发性有机物含量低的豌豆蛋白生产方法来解决上述技术问题。
发明内容
本发明提供了一种挥发性有机物含量低的豌豆蛋白生产方法，包括：
(1)粉碎：将豌豆进行筛选、除杂、去皮后粉碎，得到细度为100-200目的豌豆粉；
(2)浸提：将豌豆粉与水按重量1:3-10的比例混合，水温50-55℃，搅拌一定时间，之后使用湿法粉碎设备粉碎输送至储存罐，进行杀菌处理，然后储存一段时间；
(3)离心分离：将步骤(2)中得到的产物进行离心分离，得到一次豌豆渣和一次豌豆乳，将一次豌豆渣经过水洗后得到二次豌豆渣和二次豌豆乳，将一次豌豆乳和二次豌豆乳混合，得到豌豆乳混合物；
(4)酸沉：将步骤(3)中得到的豌豆乳混合物的pH值调节至4.5-4.8，加热至50-55℃，进行沉降，得到第二液相；
(5)离心分离：将步骤(4)中得到的第二液相进行离心分离，得到酸性固相蛋白浆；
(6)中和：将步骤(5)中得到的酸性固相蛋白浆用1.5-2.5倍体积的水稀释后均质，将稀释均质后的酸性蛋白浆与稀释后的食品级碱，通过静态混合器连续中和，调节pH至6.0-7.3，白利糖度为12.0-14.5；
(7)酶处理：将中和后的蛋白浆加热到40-59℃，分步或一次性加入：蛋白浆干物质含量的0.01-0.2质量％的植酸酶(酶活度1000-5000UI)、蛋白浆干物质含量的0.01-0.2质量％的风味蛋白酶(酶活度10000-100000UI)、及蛋白浆干物质含量的0.01-0.2质量％的中性蛋白酶(酶活度10000-100000UI)，以进行酶处理0.5-1.5h；
(8)杀菌：步骤(7)得到的蛋白浆进行高温瞬时杀菌；
(9)真空脱气：对步骤(8)得到的蛋白浆进行真空脱气，以脱除豆腥味；
(10)热处理：将步骤(9)得到的蛋白浆加热至85-95℃，保温0.5-1.5h；。
(11)二次真空脱气：将步骤(10)得到的蛋白浆进行二次真空脱气，以脱除豆腥味；
(12)喷雾干燥：对步骤(11)得到的蛋白浆进行喷雾干燥，制成蛋白粉，同时弯头喷涂食品级表面活性剂。
其中，所采用的原料豌豆的成熟期在10-20个月。
其中，所述步骤(2)中，所述搅拌时间为25-45min；所述湿法粉碎设备为多级均质泵；所述杀菌处理为利用微波、超声波、或者微波联合超声波处理来进行；所述杀菌处理时间为2-8min；所述储存时间为30-50min。
其中，所述步骤(3)中，从一次豌豆渣和二次豌豆渣中回收纤维及豌豆淀粉。
其中，所述步骤(4)中，所述沉降为等电点沉淀。
其中，所述步骤(6)中，均质压力为5-30MPa；所述食品级碱为氢氧化钠和/或氢氧化钾。
其中，所述步骤(8)中，杀菌温度为125-149℃，杀菌时间为3-8秒。
其中，所述步骤(9)、(11)中，真空脱气的真空度为60-70kPa。
其中，所述步骤(12)中，食品级表面活性剂的添加量为蛋白粉质量的0.5-2‰；所述食品级表面活性剂包括水溶性磷脂。
本发明还提供了由挥发性有机物含量低的豌豆蛋白生产方法所生产得到的挥发性有机物含量低的豌豆蛋白。
本发明还提供了一种饮料，其包括上述挥发性有机物含量低的豌豆蛋白。
本发明具有以下有益技术效果：
(1)原料豌豆的成熟期在10-20个月，保证豌豆蛋白分子稳定，结构紧密。
(2)所述步骤(1)中，将豌豆蛋白粉碎至细度为100-200目，这有助于保证豌豆蛋白的溶水速度，并便于豌豆蛋白的分离。
(3)所述步骤(2)中，使用水作为萃取剂，避免高pH下豌豆蛋白的水解产生苦涩味；利用微波、超声波、或者微波联合超声波处理，以在促进豌豆蛋白的萃取同时灭酶，保证蛋白的功能性，同时减少胰蛋白酶抑制剂的活性，提高营养价值；利用50-55℃高温控制微生物，避免挥发性有机物的次生代谢产物。
(4)所述步骤(6)中，通过连续加碱保证蛋白浆的pH时刻低于或等于7.3，避免局部水解造成的苦涩味。
(5)所述步骤(7)中，通过植酸酶破坏植酸，改善风味，通过风味蛋白酶和中性蛋白酶改性蛋白，避免苦味产生的基础上，使与豌豆蛋白结合或包埋的挥发性有机物释放出来，利于真空脱气的脱除。
(6)所述步骤(8)中，通过杀菌达到工艺灭菌。
(7)所述步骤(10)中，通过热处理加速挥发性有机物与蛋白的分离，利于二次真空脱气；
(8)所述步骤(12)中，通过添加食品级表面活性剂来提高分散性。
(9)本发明制得的豌豆蛋白粉分散速度快，水溶后不易结团，便于产品的加工使用；杀菌彻底，耐热菌及菌落总数低；分散性高NSI高，蛋白溶液稳定性好；挥发性有机物含量低，无不良气味，感官评价值提高35-52％，应用范围广。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
(1)粉碎：将豌豆进行筛选、除杂、去皮后进行粉碎，粉碎细度到100目。这保证了豌豆蛋白的溶水速度，并便于豌豆蛋白的分离。
(2)浸提：将豌豆粉与水按重量1:3的比例混合，水温50℃，搅拌25min后，使用多级均质泵粉碎输送至储存罐，利用微波杀菌处理2min，储存30min等待分离；原料豌豆的成熟期在10个月，保证豌豆蛋白分子稳定，结构紧密。使用水作为萃取剂，避免高pH下豌豆蛋白水解产生苦涩味。微波促进豌豆蛋白的萃取同时灭酶，保证蛋白的功能性，同时减少胰蛋白酶抑制剂的活性，提高营养价值。高温控制微生物，避免挥发性有机物的次生代谢产物。
(3)离心分离：将步骤(2)中得到的乳化均质后微波杀菌微波杀菌的产物进行离心分离，得到一次豌豆渣和一次豌豆乳，一次豌豆渣经过水洗后得到二次豌豆渣和二次豌豆乳，将一次豌豆乳和二次豌豆乳混合得到豌豆乳的混合物。
(4)酸沉：将豌豆乳的混合物的pH值调节至4.5，进行等电点沉淀，得到酸沉液。
(5)离心分离：将步骤(4)中的酸沉液进行离心分离，得到酸性固相蛋白浆；
(6)中和：将酸性固相蛋白浆与2倍的水稀释后均质，均质压力5MPa，稀释后的酸性蛋白液与稀释后的食品级碱，通过静态混合器连续中和，调节pH至6.0；白利糖度12.0。通过连续加碱保证蛋白浆的pH时刻低于7.3，避免局部水解造成的苦涩味。
(7)酶处理：将中和后的蛋白浆加热到40℃，分步或一次性加入：蛋白浆干物质含量的0.01质量％的植酸酶(酶活度1000UI)、蛋白浆干物质含量的0.01质量％的风味蛋白酶(酶活度10000UI)、及蛋白浆干物质含量的0.01质量％的中性蛋白酶(酶活度10000UI)，以进行酶处理0.5h；通过植酸酶破坏植酸，改善风味，通过风味蛋白酶和中性蛋白酶改性蛋白，避免苦味产生的基础上，使与豌豆蛋白结合或包埋的挥发性有机物释放出来，利于真空脱气的脱除。
(8)杀菌：将蛋白浆进行高温瞬时杀菌，杀菌温度125℃，3秒；达到工艺灭菌；
(9)真空脱气：杀菌后进行真空脱气，真空度控制到60kPa；通过真空脱气脱除豆腥味，
(10)热处理：将步骤(9)得到的蛋白浆加热至85℃，保温0.5h；通过热处理加速挥发性有机物与蛋白的分离，利于二次真空脱气。
(11)二次真空脱气：对步骤(10)得到的蛋白浆进行二次真空脱气，真空度控制到60kPa，以脱除豆腥味。
(12)喷雾干燥：通过喷雾干燥制成蛋白粉，同时弯头喷涂水溶性磷脂，其添加量为蛋白粉质量的0.5‰。
结果：所得到的豌豆蛋白粉气味清淡，颜色明亮，感官评价值提高35％。
实施例2
(1)粉碎：将豌豆进行筛选、除杂、去皮后进行粉碎，粉碎细度到200目。这保证了豌豆蛋白的溶水速度，并便于豌豆蛋白的分离。
(2)浸提：将豌豆粉与水按重量1:10的比例混合，水温55℃，搅拌45min后，使用多级均质泵粉碎输送至储存罐，利用微波杀菌处理8min，储存50min等待分离；原料豌豆的成熟期在20个月，保证豌豆蛋白分子稳定，结构紧密。使用水作为萃取剂，避免高pH下豌豆蛋白水解产生苦涩味。微波促进豌豆蛋白的萃取同时灭酶，保证蛋白的功能性，同时减少胰蛋白酶抑制剂的活性，提高营养价值。高温控制微生物，避免挥发性有机物的次生代谢产物。
(3)离心分离将步骤(2)中得到的乳化均质后微波杀菌微波杀菌的产物进行离心分离，得到一次豌豆渣和一次豌豆乳，一次豌豆渣经过水洗后得到二次豌豆渣和二次豌豆乳，将一次豌豆乳和二次豌豆乳混合得到豌豆乳的混合物。
(4)酸沉：将豌豆乳的混合物的pH值调节至4.8，进行等电点沉淀，得到酸沉液。
(5)离心分离：将步骤(4)中的酸沉液进行离心分离，得到酸性固相蛋白浆；
(6)中和：将酸性固相蛋白浆与2倍的水稀释后均质，均质压力30MPa，稀释后的酸性蛋白液与稀释后的食品级碱，通过静态混合器连续中和，调节pH至7.3；白利糖度14.5。通过连续加碱保证蛋白浆的pH时刻低于或等于7.3，避免局部水解造成的苦涩味。
(7)酶处理：将中和后的蛋白浆加热到59℃，分步或一次性加入：蛋白浆干物质含量的0.2质量％的植酸酶(酶活度5000UI)、蛋白浆干物质含量的0.2质量％的风味蛋白酶(酶活度100000UI)、及蛋白浆干物质含量的0.2质量％的中性蛋白酶(酶活度100000UI)，以进行酶处理1.5h；通过植酸酶破坏植酸，改善风味，通过风味蛋白酶和中性蛋白酶改性蛋白，避免苦味产生的基础上，使与豌豆蛋白结合或包埋的挥发性有机物释放出来，利于真空脱气的脱除。
(8)杀菌：将蛋白浆进行高温瞬时杀菌，杀菌温度149℃，8秒；达到工艺灭菌；
(9)真空脱气：杀菌后进行真空脱气，真空度控制到70kPa；通过真空脱气脱除豆腥味，
(10)热处理：将步骤(9)得到的蛋白浆加热至95℃，保温1.5h；通过热处理加速挥发性有机物与蛋白的分离，利于二次真空脱气。
(11)二次真空脱气：对步骤(10)得到的蛋白浆进行二次真空脱气，真空度控制到70kPa，以脱除豆腥味。
(12)喷雾干燥：通过喷雾干燥制成蛋白粉，同时弯头喷涂水溶性磷脂，其添加量为蛋白粉质量的2‰。
结果：所得到的豌豆蛋白粉气味清淡，颜色明亮，感官评价值提高52％。
实施例3
(1)粉碎：将豌豆进行筛选、除杂、去皮后进行粉碎，粉碎细度到150目。这保证了豌豆蛋白的溶水速度，并便于豌豆蛋白的分离。
(2)浸提：将豌豆粉与水按重量1:5的比例混合，水温52℃，搅拌40min后，使用多级均质泵粉碎输送至储存罐，利用微波杀菌处理6min，储存40min等待分离；原料豌豆的成熟期在13个月，保证豌豆蛋白分子稳定，结构紧密。使用水作为萃取剂，避免高pH下豌豆蛋白水解产生苦涩味。微波促进豌豆蛋白的萃取同时灭酶，保证蛋白的功能性，同时减少胰蛋白酶抑制剂的活性，提高营养价值。高温控制微生物，避免挥发性有机物的次生代谢产物。
(3)离心分离：将步骤(2)中得到的乳化均质后微波杀菌微波杀菌的产物进行离心分离，得到一次豌豆渣和一次豌豆乳，一次豌豆渣经过水洗后得到二次豌豆渣和二次豌豆乳，将一次豌豆乳和二次豌豆乳混合得到豌豆乳的混合物。
(4)酸沉：将豌豆乳的混合物的pH值调节至4.6，进行等电点沉淀，得到酸沉液。
(5)离心分离：将步骤(4)中的酸沉液进行离心分离，得到酸性固相蛋白浆；
(6)中和：将酸性固相蛋白浆与2倍的水稀释后均质，均质压力8MPa，稀释后的酸性蛋白液与稀释后的食品级碱，通过静态混合器连续中和，调节pH至6.7；白利糖度12.9。通过连续加碱保证蛋白浆的pH时刻低于或等于7.3，避免局部水解造成的苦涩味。
(7)酶处理：将中和后的蛋白浆加热到46℃，分步或一次性加入：蛋白浆干物质含量的0.1质量％的植酸酶(酶活度4000UI)、蛋白浆干物质含量的0.1质量％的风味蛋白酶(酶活度50000UI)、及蛋白浆干物质含量的0.1质量％的中性蛋白酶(酶活度50000UI)，以进行酶处理1h；通过植酸酶破坏植酸，改善风味，通过风味蛋白酶和中性蛋白酶改性蛋白，避免苦味产生的基础上，使与豌豆蛋白结合或包埋的挥发性有机物释放出来，利于真空脱气的脱除。
(8)杀菌：将蛋白浆进行高温瞬时杀菌，杀菌温度139℃，5秒；达到工艺灭菌；
(9)真空脱气：杀菌后进行真空脱气，真空度控制到65kPa；通过真空脱气脱除豆腥味，
(10)热处理：将步骤(9)得到的蛋白浆加热至87℃，保温1h；通过热处理加速挥发性有机物与蛋白的分离，利于二次真空脱气。
(11)二次真空脱气：对步骤(10)得到的蛋白浆进行二次真空脱气，真空度控制到65kPa，以脱除豆腥味。
(12)喷雾干燥：通过喷雾干燥制成蛋白粉，同时弯头喷涂水溶性磷脂，其添加量为蛋白粉质量的0.8‰。
结果：所得到的豌豆蛋白粉气味清淡，颜色明亮，感官评价值提高45％。
实施例4
(1)粉碎：将豌豆进行筛选、除杂、去皮后进行粉碎，粉碎细度到180目。这保证了豌豆蛋白的溶水速度，并便于豌豆蛋白的分离。
(2)浸提：将豌豆粉与水按重量1:8的比例混合，水温54℃，搅拌38min后，使用多级均质泵粉碎输送至储存罐，利用微波杀菌处理6min，储存44min等待分离；原料豌豆的成熟期在19个月，保证豌豆蛋白分子稳定，结构紧密。使用水作为萃取剂，避免高pH下豌豆蛋白水解产生苦涩味。微波促进豌豆蛋白的萃取同时灭酶，保证蛋白的功能性，同时减少胰蛋白酶抑制剂的活性，提高营养价值。高温控制微生物，避免挥发性有机物的次生代谢产物。
(3)离心分离：将步骤(2)中得到的乳化均质后微波杀菌微波杀菌的产物进行离心分离，得到一次豌豆渣和一次豌豆乳，一次豌豆渣经过水洗后得到二次豌豆渣和二次豌豆乳，将一次豌豆乳和二次豌豆乳混合得到豌豆乳的混合物。
(4)酸沉：将豌豆乳的混合物的pH值调节至4.6，进行等电点沉淀，得到酸沉液。
(5)离心分离：将步骤(4)中的酸沉液进行离心分离，得到酸性固相蛋白浆；
(6)中和：将酸性固相蛋白浆与2倍的水稀释后均质，均质压力8MPa，稀释后的酸性蛋白液与稀释后的食品级碱，通过静态混合器连续中和，调节pH至6.8；白利糖度13.5。通过连续加碱保证蛋白浆的pH时刻低于或等于7.3，避免局部水解造成的苦涩味。
(7)酶处理：将中和后的蛋白浆加热到49℃，分步或一次性加入：蛋白浆干物质含量的0.11质量％的植酸酶(酶活度3000UI)、蛋白浆干物质含量的0.15质量％的风味蛋白酶(酶活度60000UI)、及蛋白浆干物质含量的0.16质量％的中性蛋白酶(酶活度80000UI)，以进行酶处理1.1h；通过植酸酶破坏植酸，改善风味，通过风味蛋白酶和中性蛋白酶改性蛋白，避免苦味产生的基础上，使与豌豆蛋白结合或包埋的挥发性有机物释放出来，利于真空脱气的脱除。
(8)杀菌：将蛋白浆进行高温瞬时杀菌，杀菌温度133℃，7秒；达到工艺灭菌；
(9)真空脱气：杀菌后进行真空脱气，真空度控制到66kPa；通过真空脱气脱除豆腥味，
(10)热处理：将步骤(9)得到的蛋白浆加热至88℃，保温0.8h；通过热处理加速挥发性有机物与蛋白的分离，利于二次真空脱气。
(11)二次真空脱气：对步骤(10)得到的蛋白浆进行二次真空脱气，真空度控制到67kPa，以脱除豆腥味。
(12)喷雾干燥：通过喷雾干燥制成蛋白粉，同时弯头喷涂水溶性磷脂，其添加量为蛋白粉质量的1.2‰。
结果：所得到的豌豆蛋白粉气味清淡，颜色明亮，感官评价值提高49％。
实施例5
(1)粉碎：将豌豆进行筛选、除杂、去皮后进行粉碎，粉碎细度到140目。这保证了豌豆蛋白的溶水速度，并便于豌豆蛋白的分离。
(2)浸提：将豌豆粉与水按重量1:4的比例混合，水温53℃，搅拌44min后，使用多级均质泵粉碎输送至储存罐，利用微波杀菌处理4min，储存42min等待分离；原料豌豆的成熟期在15个月，保证豌豆蛋白分子稳定，结构紧密。使用水作为萃取剂，避免高pH下豌豆蛋白水解产生苦涩味。微波促进豌豆蛋白的萃取同时灭酶，保证蛋白的功能性，同时减少胰蛋白酶抑制剂的活性，提高营养价值。高温控制微生物，避免挥发性有机物的次生代谢产物。
(3)离心分离：将步骤(2)中得到的乳化均质后微波杀菌微波杀菌的产物进行离心分离，得到一次豌豆渣和一次豌豆乳，一次豌豆渣经过水洗后得到二次豌豆渣和二次豌豆乳，将一次豌豆乳和二次豌豆乳混合得到豌豆乳的混合物。
(4)酸沉：将豌豆乳的混合物的pH值调节至4.7，进行等电点沉淀，得到酸沉液。
(5)离心分离：将步骤(4)中的酸沉液进行离心分离，得到酸性固相蛋白浆；
(6)中和：将酸性固相蛋白浆与2倍的水稀释后均质，均质压力20MPa，稀释后的酸性蛋白液与稀释后的食品级碱，通过静态混合器连续中和，调节pH至6.8；白利糖度12.8。通过连续加碱保证蛋白浆的pH时刻低于或等于7.3，避免局部水解造成的苦涩味。
(7)酶处理：将中和后的蛋白浆加热到50℃，分步或一次性加入：蛋白浆干物质含量的0.09质量％的植酸酶(酶活度3000UI)、蛋白浆干物质含量的0.13质量％的风味蛋白酶(酶活度70000UI)、及蛋白浆干物质含量的0.13质量％的中性蛋白酶(酶活度70000UI)，以进行酶处理1.3h；通过植酸酶破坏植酸，改善风味，通过风味蛋白酶和中性蛋白酶改性蛋白，避免苦味产生的基础上，使与豌豆蛋白结合或包埋的挥发性有机物释放出来，利于真空脱气的脱除。
(8)杀菌：将蛋白浆进行高温瞬时杀菌，杀菌温度129℃，7秒；达到工艺灭菌；
(9)真空脱气：杀菌后进行真空脱气，真空度控制到65kPa；通过真空脱气脱除豆腥味，
(10)热处理：将步骤(9)得到的蛋白浆加热至92℃，保温1.1h；通过热处理加速挥发性有机物与蛋白的分离，利于二次真空脱气。
(11)二次真空脱气：对步骤(10)得到的蛋白浆进行二次真空脱气，真空度控制到63kPa，以脱除豆腥味。
(12)喷雾干燥：通过喷雾干燥制成蛋白粉，同时弯头喷涂水溶性磷脂，其添加量为蛋白粉质量的0.8‰。
结果：所得到的豌豆蛋白粉气味清淡，颜色明亮，感官评价值提高38％。
对比例1
(1)去杂。将豌豆进行筛选，除杂。
(2)浸提：将豌豆粉与水按重量1:6的比例混合，水温25℃，搅拌24h，得到待分离的液相。
(3)离心分离：将步骤(2)中的液相进行离心分离，得到一次豌豆渣和豌豆乳，一次豌豆渣经过水洗后得到二次豌豆渣和二次豌豆乳，将一次豌豆乳和二次豌豆乳混合得到豌豆乳的混合物。
(4)酸沉：将豌豆乳的混合物的pH值调节至4.6，进行等电点沉淀，得到酸沉液。
(5)离心分离：将步骤(4)中的酸沉液进行离心分离，得到酸性固相蛋白浆。
(6)中和：将酸性固相蛋白浆与2倍的水稀释后均质，均质压力6MPA，稀释后的酸性蛋白液与稀释后的食品级碱，调节pH至7.3；白利糖度12.0。
(7)杀菌：将蛋白浆进行高温瞬时杀菌，杀菌温度134℃，8秒。
(8)真空脱气：通过杀菌后真空脱气，真空度控制到70kPa。
(9)喷雾干燥：通过喷雾干燥制成蛋白粉。
结果：所得到的豌豆蛋白粉浓重，颜色发红。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。
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