一种速溶大豆蛋白粉及其制备方法
阅读说明：本技术 一种速溶大豆蛋白粉及其制备方法 (Instant soybean protein powder and preparation method thereof ) 是由 刘兵 刘峰 张铭辉 陈强 张旭光 于 2021-08-26 设计创作，主要内容包括：本发明涉及豆粉加工技术领域,尤其涉及一种速溶大豆蛋白粉及其制备方法。所述制备方法包括：A)将低温脱脂豆粕和45～55℃的水混合,调节pH值为6.8～7.4,搅拌萃取后,固液分离,得到一萃液相和一萃固相；B)将一萃固相与45～55℃的水混合,搅拌萃取后,固液分离,得到二萃液相；C)将一萃液相和二萃液相混合后,调节pH值为4.4～4.6,搅拌后,固液分离,得到酸沉凝乳；将酸沉凝乳与50～70℃的水混合,进行混合解碎；D)将解碎液降温后,加水得到固含量为9％～14％的料液,调节pH值为7.0～9.0,搅拌后,杀菌和干燥,得到速溶大豆蛋白粉。本发明制备的速溶大豆蛋白粉溶解性和风味均较优。(The invention relates to the technical field of soybean powder processing, in particular to instant soybean protein powder and a preparation method thereof. The preparation method comprises the following steps: A) mixing the low-temperature defatted soybean meal with water at the temperature of 45-55 ℃, adjusting the pH value to 6.8-7.4, stirring and extracting, and performing solid-liquid separation to obtain an extraction liquid phase and an extraction solid phase; B) mixing the first extraction solid phase with water at the temperature of 45-55 ℃, stirring and extracting, and then carrying out solid-liquid separation to obtain a second extraction liquid phase; C) mixing the first extraction liquid phase and the second extraction liquid phase, adjusting the pH value to 4.4-4.6, stirring, and carrying out solid-liquid separation to obtain acid-precipitated curd; mixing the acid-precipitated curd with water at 50-70 ℃, and performing mixing and crushing; D) and cooling the disintegrating solution, adding water to obtain feed liquid with the solid content of 9-14%, adjusting the pH value to 7.0-9.0, stirring, sterilizing and drying to obtain the instant soybean protein powder. The instant soybean protein powder prepared by the invention has better dissolubility and flavor.)
技术领域
本发明涉及豆粉加工技术领域，尤其涉及一种速溶大豆蛋白粉及其制备方法。
背景技术
大豆蛋白具有降血脂、预防骨质疏松等方面的功效，此外大豆蛋白氨基酸组成合理，与牛奶蛋白和鸡蛋白相近，是植物蛋白中的优质蛋白。另外，大豆蛋白持水性强，食用大豆蛋白能够有饱腹的效果，对于体重管理人员来说是很好的代餐食品。然而大豆蛋白在应用的过程中存在风味不良和分散性差的问题：对于大豆蛋白固体粉末状产品来说，一般情况下是通过与水冲调进行饮用，在冲调的过程中，由于大豆蛋白表面亲水的特性，很容易形成类似“鱼眼”的不溶性疙瘩或者是不溶性的粉包，这些不溶性疙瘩的形成严重影响了客户的饮用的口感，带来非常差的应用体验；再者，大豆蛋白生产过程中，由于大豆细胞破碎后，细胞中的油体氧化产生的醛、醇、酮类的物质与蛋白质结合，造成大豆蛋白产生了一些不良风味。这些不良风味物质也严重影响了大豆蛋白的应用空间。
大豆分离蛋白主要是通过碱溶酸沉的工艺进行生产，主要是利用大豆球蛋白和β-伴球蛋白在碱性条件下溶解，然后分离出豆渣，得到的溶液在PH4.5条件下沉淀大豆蛋白的方法。主要步骤是低温食用豆粕→萃取→酸沉→中和→杀菌→干燥→包装→金属探测→检验→入库。
目前，改善大豆蛋白分散性的已知方法有添加糊精或者乳化剂，这类方法存在引入外来物质，增加产品的风险。另外添加乳化剂类物质，主要是一些油脂类的物质，这些物质的加入，在产品的储藏过程中会氧化，产生不良风味物质，影响了最终产品的风味。
改善大豆蛋白风味的已知方法有利用醇洗的工艺进行改善，但是此法存在大豆蛋白溶解性显著下降的缺陷；另外还有通过添加钙或镁类化合物进行分散性的改善，由于蛋白质本身是携带电荷，这些二价离子的加入，很容易导致蛋白质的聚集，造成产品溶解稳定性降低。
发明内容
有鉴于此，本发明要解决的技术问题在于提供一种速溶大豆蛋白粉及其制备方法，本发明制备的速溶大豆蛋白粉溶解性和风味均较优。
本发明提供了一种速溶大豆蛋白粉的制备方法，包括以下步骤：
A)将低温脱脂豆粕和45～55℃的水混合，调节混合液的pH值为6.8～7.4，搅拌萃取后，固液分离，得到一萃液相和一萃固相；
B)将所述一萃固相与45～55℃的水混合，搅拌萃取后，固液分离，得到二萃液相和二萃固相；
C)将所述一萃液相和二萃液相混合后，调节pH值为4.4～4.6，搅拌后，固液分离，得到酸沉凝乳和乳清水；将所述酸沉凝乳与50～70℃的水混合，进行混合解碎，得到解碎液；
D)将所述解碎液降温后，加水得到固含量为9％～14％的料液，调节pH值为7.0～9.0，搅拌得到中和蛋白浆；
E)将所述中和蛋白浆进行杀菌和干燥，得到速溶大豆蛋白粉。
优选的，步骤A)中，所述低温脱脂豆粕和45～55℃的水的质量比为1：6～9；
调节混合液的pH值采用的试剂为液碱；
搅拌萃取的时间为20～40min。
优选的，步骤B)中，所述一萃固相与45～55℃的水的质量比为1：4～5；
所述搅拌萃取的时间为20～40min。
优选的，步骤C)中，所述搅拌的转速为50～200rpm/min，时间为5～15min。
优选的，步骤C)中，所述酸沉凝乳与50～70℃的水的质量比为1：6～10；
所述混合解碎的转速为100～500rpm/min。
优选的，步骤D)中，降温后的温度为15～20℃；
所述降温的速率为6～10℃/min；
调节pH值采用的试剂为液碱。
优选的，步骤D)中，所述搅拌的转速为100～500rpm/min，时间为60～90min；
步骤D)在中和罐中进行；
所述搅拌的过程中，中和罐中液位超过50％后，利用蒸汽加热至60～80℃，物料通过中和循环磨进行均质剪切，得到中和蛋白浆；
所述中和循环磨的磨频为33～36Hz，均质剪切的时间为45～60min。
优选的，步骤E)中，所述杀菌包括：
在130～160℃下进行3次8s瞬时杀菌；
所述杀菌后，还包括：将杀菌后的灭菌蛋白液在闪蒸罐中降压降温，得到的闪蒸液进行高压均质；
闪蒸罐内的压强控制在-80～-76kPa。
优选的，步骤E)中，所述干燥为喷雾干燥；
所述喷雾干燥的进风温度≥175℃，排风温度为65～120℃；
干燥完成后，还包括：
将所述干燥后的物料冷却后，添加磷脂进行喷淋造粒，得到速溶大豆蛋白粉；
所述磷脂与所述干燥的物料的质量比为0.2‰～2‰。
本发明还提供了一种上文所述的制备方法制得的速溶大豆蛋白粉。
本发明提供了一种速溶大豆蛋白粉的制备方法，包括以下步骤：A)将低温脱脂豆粕和45～55℃的水混合，调节混合液的pH值为6.8～7.4，搅拌萃取后，固液分离，得到一萃液相和一萃固相；B)将所述一萃固相与45～55℃的水混合，搅拌萃取后，固液分离，得到二萃液相和二萃固相；C)将所述一萃液相和二萃液相混合后，调节pH值为4.4～4.6，搅拌后，固液分离，得到酸沉凝乳和乳清水；将所述酸沉凝乳与50～70℃的水混合，进行混合解碎，得到解碎液；D)将所述解碎液降温后，加水得到固含量为9％～14％的料液，调节pH值为7.0～9.0，搅拌得到中和蛋白浆；E)将所述中和蛋白浆进行杀菌和干燥，得到速溶大豆蛋白粉。本发明制备的速溶大豆蛋白粉溶解性和风味均较优，同时，由于并未引入外来物质，有效保证了产品的纯度。
附图说明
图1为本发明实施例1和对比例的速溶大豆蛋白粉的GC图谱；
图2为本发明实施例2和对比例的速溶大豆蛋白粉的GC图谱；
图3为本发明实施例3和对比例的速溶大豆蛋白粉的GC图谱。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供了一种速溶大豆蛋白粉的制备方法，包括以下步骤：
A)将低温脱脂豆粕和45～55℃的水混合，调节混合液的pH值为6.8～7.4，搅拌萃取后，固液分离，得到一萃液相和一萃固相；
B)将所述一萃固相与45～55℃的水混合，搅拌萃取后，固液分离，得到二萃液相和二萃固相；
C)将所述一萃液相和二萃液相混合后，调节pH值为4.4～4.6，搅拌后，固液分离，得到酸沉凝乳和乳清水；将所述酸沉凝乳与50～70℃的水混合，进行混合解碎，得到解碎液；
D)将所述解碎液降温后，加水得到固含量为9％～14％的料液，调节pH值为7.0～9.0，搅拌得到中和蛋白浆；
E)将所述中和蛋白浆进行杀菌和干燥，得到速溶大豆蛋白粉。
本发明先将低温脱脂豆粕和45～55℃的水混合，调节混合液的pH值为6.8～7.4，搅拌萃取后，固液分离，得到一萃液相和一萃固相。
在本发明的某些实施例中，所述低温脱脂豆粕和45～55℃的水的质量比为1：6～9。在某些实施例中，所述低温脱脂豆粕和45～55℃的水的质量比为1：8。
在本发明的某些实施例中，所述水的温度为50℃。
在本发明的某些实施例中，调节混合液的pH值采用的试剂为液碱。
在本发明的某些实施例中，所述搅拌萃取的转速为50～200rpm/min。在某些实施例中，所述搅拌萃取的转速为100rpm/min。
在本发明的某些实施例中，所述搅拌萃取的时间为20～40min。在某些实施例中，所述搅拌萃取的时间为25～30min或28min。
在本发明的某些实施例中，所述固液分离的方法为离心。
得到一萃液相和一萃固相后，将所述一萃固相与45～55℃的水混合，搅拌萃取后，固液分离，得到二萃液相和二萃固相。
在本发明的某些实施例中，所述一萃固相与45～55℃的水的质量比为1：4～5。在某些实施例中，所述一萃固相与45～55℃的水的质量比为1：5。
在本发明的某些实施例中，所述水的温度为50℃。
在本发明的某些实施例中，所述搅拌萃取的转速为50～200rpm/min。在某些实施例中，所述搅拌萃取的转速为100rpm/min。
在本发明的某些实施例中，所述搅拌萃取的时间为20～40min。在某些实施例中，所述搅拌萃取的时间为20min。
在本发明的某些实施例中，所述固液分离的方法为离心。
得到二萃液相和二萃固相后，进行酸沉，具体包括：将所述一萃液相和二萃液相混合后，调节pH值为4.4～4.6，搅拌后，固液分离，得到酸沉凝乳和乳清水；将所述酸沉凝乳与50～70℃的水混合，进行混合解碎，得到解碎液。
在本发明的某些实施例中，调节混合液的pH值采用的试剂为盐酸。在本发明的某些实施例中，调节pH值为4.45。
在本发明的某些实施例中，所述搅拌的转速为50～200rpm/min，在某些实施例中，所述搅拌的转速为100rpm/min。
在本发明的某些实施例中，所述搅拌的时间为5～15min。在某些实施例中，搅拌的时间为10min。
在本发明的某些实施例中，所述固液分离的方法为离心。
在本发明的某些实施例中，所述酸沉凝乳与50～70℃的水的质量比为1：6～10。在某些实施例中，所述酸沉凝乳与50～70℃的水的质量比为1：7。
在本发明的某些实施例中，与酸沉凝乳混合的水的温度为60℃或65℃。
在本发明的某些实施例中，所述混合解碎的转速为100～500rpm/min。在本发明的某些实施例中，所述搅拌萃取的转速为200rpm/min。
本发明将酸沉凝乳与50～70℃的水混合，利用加热舒展大豆蛋白结构，破坏蛋白的凝聚力，降低凝胶特性，减少对于豆腥味物质的包合作用。
得到解碎液后，将所述解碎液进行中和，具体包括：将所述解碎液降温后，加水得到固含量为9％～14％的料液，调节pH值为7.0～9.0，搅拌得到中和蛋白浆。
在本发明的某些实施例中，可以采用板式换热器进行降温。在本发明的某些实施例中，所述降温后的温度为15～20℃或20℃。在本发明的某些实施例中，所述降温的速率为6～10℃/min，以帮助蛋白分子收缩，提高酸沉效果。在某些实施例中，所述降温的速率为8℃/min。
在本发明的某些实施例中，所述料液的固含量为12％～14％、12.5％或14％。
在本发明的某些实施例中，调节pH值采用的试剂为液碱。在某些实施例中，调节pH值为7.2。
在本发明的某些实施例中，所述搅拌的转速为100～500rpm/min。在本发明的某些实施例中，所述搅拌的转速为200rpm/min。在本发明的某些实施例中，所述搅拌的时间为60～90min。
在本发明的某些实施例中，所述中和在中和罐中进行。
在本发明的某些实施例中，所述搅拌的过程中，中和罐中液位超过50％后，利用蒸汽加热至60～80℃，物料通过中和循环磨进行均质剪切，得到中和蛋白浆。
在本发明的某些实施例中，利用蒸汽加热至65℃、70℃或75℃。
在本发明的某些实施例中，所述中和循环磨的磨频为33～36Hz，均质剪切的时间为45～60min。在某些实施例中，所述中和循环磨的磨频为34Hz。在某些实施例中，所述中和循环磨的均质剪切的时间为50min。
中和罐中的物料经过蒸汽加热，可以破坏大豆蛋白的活性，降低NSI值，增加速溶效果；再通过中和循环磨进行均质剪切，可以进一步提升产品的乳化效果。在本发明的某些实施例中，所述均质剪切通过精细均质机进行。
得到中和蛋白浆后，将所述中和蛋白浆进行杀菌和干燥，得到速溶大豆蛋白粉。
在本发明的某些实施例中，所述杀菌包括：
在130～160℃下进行3次8s瞬时杀菌。
在本发明的某些实施例中，所述中和蛋白浆通过加压泵进入超高温喷射蒸煮杀菌机，进行杀菌。
在本发明的某些实施例中，所述加压泵的泵频为30～36Hz。
在本发明的某些实施例中，所述杀菌的温度为140～145℃或142℃。
在本发明的某些实施例中，所述杀菌后，还包括：将杀菌后的灭菌蛋白液在闪蒸罐中降压降温，得到的闪蒸液进行高压均质。
在本发明的某些实施例中，闪蒸罐内的压强控制在-80～-76kPa或-78kPa。
在本发明的某些实施例中，所述高压均质的高压泵压强为15～20MPa，均质压强为8～12MPa。在某些实施例中，所述高压均质的高压泵压强为15～17MPa，所述均质压强为8～10MPa。在某些实施例中，所述高压均质在高压均质机中进行。
在本发明的某些实施例中，所述干燥为喷雾干燥。所述喷雾干燥的进风温度≥175℃，排风温度为65～120℃。在某些实施例中，所述喷雾干燥的进风温度为175℃，排风温度为70℃。
在本发明的某些实施例中，干燥完成后，还包括：
将所述干燥后的物料冷却后，添加磷脂进行喷淋造粒，得到速溶大豆蛋白粉。
本发明对所述冷却的方法并无特殊的限制，可以为在成品仓中低速螺浆搅拌冷却至室温，低速螺浆的转速为50rpm/min。
在本发明的某些实施例中，所述磷脂与所述干燥的物料的质量比为0.2‰～2‰。在某些实施例中，所述磷脂与所述干燥的物料的质量比为1‰。
本发明对上文采用的原料的来源并无特殊的限制，可以为一般市售。
本发明采用物理加热的方法，进行产品分散性及风味的改善，有效的避免了外来物质的引入，保证了产品纯度。
本发明还提供了一种上文所述的制备方法制得的速溶大豆蛋白粉。本发明制备的速溶大豆蛋白粉溶解性和风味均较优，同时，由于并未引入外来物质，有效保证了产品的纯度。
为了进一步说明本发明，以下结合实施例对本发明提供的一种速溶大豆蛋白粉及其制备方法进行详细描述，但不能将其理解为对本发明保护范围的限定。
实施例1
1、萃取：低温脱脂豆粕和50℃的水按照质为量比1：8混合，使用液碱调节pH至7.2，匀速搅拌(100rpm/min)28min后，离心分离，得一萃液相和一萃固相；一萃固相再次加入5倍重量的水(50℃)，匀速搅拌(100rpm/min)20min后，离心分离，得到二萃液相和二萃固相。
2、酸沉：一萃液相和二萃液相混合，盐酸调节物料pH值为4.45，低速100rpm/min搅拌10min，离心分离，得酸沉凝乳和乳清水；向酸沉凝乳中加入60℃水(酸沉凝乳与60℃水的质量比为1：7)，利用高速螺浆200rpm/min进行混合解碎，得到解碎液。
3、中和：采用板式换热器将解碎液的温度快速(降温的速率为8℃/min)降至20℃，加水得到固含量为12.5％的料液，泵入中和罐，添加液碱调节pH为7.2，以200rpm/min的转速进行搅拌，罐中液位超过50％后，利用蒸汽加热至65℃，物料经过中和循环磨(磨频为34Hz)，均质剪切50min后，得到老化后蛋白浆。
4、杀菌：中和工段后的蛋白浆通过加压泵进入超高温喷射蒸煮杀菌机，在高温142℃依次进行3次8s瞬时杀菌，灭菌蛋白液在闪蒸罐降压降温，控制闪蒸罐内压强为-78kPa；得到的闪蒸液进行高压均质；高压均质机的高压泵压强为16MPa，均质压强为8MPa。
5、干燥：进行喷雾干燥，喷雾干燥的进风温度为175℃，排风温度为70℃，得到速溶大豆蛋白粉。
实施例2
1、萃取：低温脱脂豆粕和50℃的水按照质为量比1：8混合，使用液碱调节pH至7.2，匀速搅拌(100rpm/min)28min后，离心分离，得一萃液相和一萃固相；一萃固相再次加入5倍重量的水(50℃)，匀速搅拌(100rpm/min)20min后，离心分离，得到二萃液相和二萃固相。
2、酸沉：一萃液相和二萃液相混合，盐酸调节物料pH值为4.45，低速100rpm/min搅拌10min，离心分离，得酸沉凝乳和乳清水；向酸沉凝乳中加入65℃水(酸沉凝乳与60℃水的质量比为1：7)，利用高速螺浆200rpm/min进行混合解碎，得到解碎液。
3、中和：采用板式换热器将解碎液的温度快速(降温的速率为8℃/min)降至20℃，加水得到固含量为14％的料液，泵入中和罐，添加液碱调节pH为7.2，以200rpm/min的转速进行搅拌，罐中液位超过50％后，利用蒸汽加热至70℃，物料经过中和循环磨(磨频为34Hz)，均质剪切50min后，得到老化后蛋白浆。
4、杀菌：中和工段后的蛋白浆通过加压泵进入超高温喷射蒸煮杀菌机，在高温142℃依次进行3次8s瞬时杀菌，灭菌蛋白液在闪蒸罐降压降温，控制闪蒸罐内压强为-78kPa；得到的闪蒸液进行高压均质；高压均质机的高压泵压强为17MPa，均质压强为10MPa。
5、干燥：进行喷雾干燥，喷雾干燥的进风温度为175℃，排风温度为70℃，得到速溶大豆蛋白粉。
实施例3
1、萃取：低温脱脂豆粕和50℃的水按照质为量比1：8混合，使用液碱调节pH至7.2，匀速搅拌(100rpm/min)28min后，离心分离，得一萃液相和一萃固相；一萃固相再次加入5倍重量的水(50℃)，匀速搅拌(100rpm/min)20min后，离心分离，得到二萃液相和二萃固相。
2、酸沉：一萃液相和二萃液相混合，盐酸调节物料pH值为4.45，低速100rpm/min搅拌10min，离心分离，得酸沉凝乳和乳清水；向酸沉凝乳中加入65℃水(酸沉凝乳与60℃水的质量比为1：7)，利用高速螺浆200rpm/min进行混合解碎，得到解碎液。
3、中和：采用板式换热器将解碎液的温度快速(降温的速率为8℃/min)降至20℃，加水得到固含量为14％的料液，泵入中和罐，添加液碱调节pH为7.2，以200rpm/min的转速进行搅拌，罐中液位超过50％后，利用蒸汽加热至75℃，物料经过中和循环磨(磨频为34Hz)，均质剪切50min后，得到老化后蛋白浆。
4、杀菌：中和工段后的蛋白浆通过加压泵进入超高温喷射蒸煮杀菌机，在高温142℃依次进行3次8s瞬时杀菌，灭菌蛋白液在闪蒸罐降压降温，控制闪蒸罐内压强为-78kPa；得到的闪蒸液进行高压均质；高压均质机的高压泵压强为17MPa，均质压强为10MPa。
5、干燥：进行喷雾干燥，喷雾干燥的进风温度为175℃，排风温度为70℃，干燥后的物料在成品仓中低速螺浆搅拌冷却至室温，转速为50rpm/min，添加磷脂进行喷淋造粒，磷脂与所述干燥的物料的质量比为1‰，得到速溶大豆蛋白粉。
对比例
1、萃取：低温脱脂豆粕和50℃的水按照质为量比1：8混合，使用液碱调节pH至7.2，匀速搅拌(100rpm/min)28min后，离心分离，得一萃液相和一萃固相；一萃固相再次加入5倍重量的水(50℃)，匀速搅拌(100rpm/min)20min后，离心分离，得到二萃液相和二萃固相。
2、酸沉：一萃液相和二萃液相混合，盐酸调节物料pH值为4.45，低速100rpm/min搅拌10min，离心分离，得酸沉凝乳和乳清水；向酸沉凝乳中加入常温的水(酸沉凝乳与水的质量比为1:7)，利用高速螺浆200rpm/min进行混合解碎，得到解碎液。
3、中和：将解碎液加水，得到固含量为10％的料液，泵入中和罐，添加液碱调节pH为7.6，以200rpm/min的转速进行搅拌，罐中液位超过50％后，物料经过中和循环磨(磨频为34Hz)，均质剪切50min后，得到老化后蛋白浆。
4、杀菌：中和工段后的蛋白浆通过加压泵进入超高温喷射蒸煮杀菌机，在高温142℃依次进行3次8s瞬时杀菌，灭菌蛋白液在闪蒸罐降压降温，控制闪蒸罐内压强为-78kPa；得到的闪蒸液进行高压均质；高压均质机的高压泵压强为17MPa，均质压强为10MPa。
5、干燥：进行喷雾干燥，喷雾干燥的进风温度为175℃，排风温度为70℃，得到速溶大豆蛋白粉。
风味改善效果检测：
利用HS-SPME-GC-MS对实施例1～3和对比例的速溶大豆蛋白粉的风味进行评价，将待测蛋白粉与蒸馏水配制成固液比为1：10(w/w)的蛋白液，取4mL置于萃取瓶中，放入转子后封口，置于50℃水浴锅中磁选搅拌，搅拌速度为600rpm/min，平衡时间为20min；老化后的固相微萃取针中的纤维头插入顶空吸附瓶中吸附风味物质30min，吸附温度50℃，然后不分流进样；GC-MS条件设置为起始温度30℃，保持3min，然后以6℃/min升温至100℃，再以10℃/min升温至230℃，保持7min；离子源温度200℃，进样口温度250℃，电子能量70ev，扫描范围m/z33-350；气相色谱柱为DB-WAX(60m*0.25mm，0.25μm)。
得到实施例1～3和对比例的速溶大豆蛋白粉的GC图谱，如图1～3所示。图1为本发明实施例1和对比例的速溶大豆蛋白粉的GC图谱。图2为本发明实施例2和对比例的速溶大豆蛋白粉的GC图谱。图3为本发明实施例3和对比例的速溶大豆蛋白粉的GC图谱。
得到实施例1～3和对比例的速溶大豆蛋白粉的主要风味物质峰面积比例，如表1所示。
表1实施例1～3和对比例的速溶大豆蛋白粉的主要风味物质峰面积比例
从表1主要风味物质峰面积分析来看，实施例1中己醛和辛醛降低约50％，(E,E)2，4-癸二烯醛和2-庚烯醛降低约20％，其他豆腥味物质与对比例无明显差异；实施例2与实施例1的豆腥味物质趋势基本类似，但是己醛、1-辛烯-3-醇、辛醛、(E,E)2，4-癸二烯醛和2-庚烯醛的去除效果要优于实施例1；实施例1和实施例2的豆香味物质均大量增加，特别是广泛报道可能为豆奶香来源风味物质的2-庚酮，两实施例均增加为原来的三倍左右；实施例3中豆腥味特征风味物质降低最为明显，特别是含量较高的己醛去除效果可达90％，但是豆香味物质也发生了不同程度的降低。
溶解改善效果检测：
采用下述方法对实施例1～3和对比例的溶解效果进行评价。准备150.0g常温去离子水置于250mL的塑料烧杯中，分别称取10.0g实施例1～3和对比例1中制备的成品粉末；搅拌烧杯中去离子水，调节IKA搅拌速度为600rpm/min后，小心倒入成品粉末，并同时计时60s后停止搅拌，立刻用40目的筛网对溶液进行过滤，收集留在筛网上的物质，105℃，4h烘干后，对干燥固体进行称量记录，干燥固体越少，表明溶解效果越好，每个样品检测三次，取平均值。
表2速溶大豆蛋白粉的溶解效果
通过对比例和各实施例的成品溶解效果可以看出，各实施例对大豆分离蛋白的溶解效果均有不同程度的改善，特别是实施例3中的大豆分离蛋白即使在常温情况下溶解，仅60s时间就几乎未见明显大颗粒存在，溶解良好，数据也表明其残留固体颗粒的质量最低。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
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