阅读说明：本技术 拔胶钉设备 (Rubber nail pulling equipment ) 是由 蔡海生 沈炳贤 周俊杰 于 2019-09-27 设计创作，主要内容包括：本发明揭示一种拔胶钉设备,其包括拔钉装置以及回收装置,拔钉装置用于拔出电池的胶钉,回收装置沿着胶钉的拔出路径设置；拔钉装置拔出的胶钉落于回收装置,回收装置对胶钉进行收集。本申请的发明通过拔钉装置的设置实现对电池胶钉的自动拔出,拔钉效率高,且降低了人工成本；同时,通过拔钉装置和回收装置的配合设置,避免了拔钉装置自身移动或者施加外部机构配合才能对胶钉进行收集,节省了收集胶钉的时间,进一步提升拔钉效率。(The invention discloses a rubber nail pulling device which comprises a nail pulling device and a recovery device, wherein the nail pulling device is used for pulling out rubber nails of a battery, and the recovery device is arranged along the pulling-out path of the rubber nails; the rubber nails pulled out by the nail pulling device fall into the recovery device, and the recovery device collects the rubber nails. According to the battery rubber nail puller, the battery rubber nail is automatically pulled out through the nail pulling device, the nail pulling efficiency is high, and the labor cost is reduced; simultaneously, through the cooperation setting of pulling out nail device and recovery unit, avoided pulling out nail device self to remove or apply the cooperation of external mechanism and just can collect gluey nail, saved the time of collecting gluey nail, further promote and pull out nail efficiency.)

拔胶钉设备

技术领域

本发明涉及锂电池生产技术领域，具体地，涉及一种拔胶钉设备。

背景技术

在制备电池时，需要对烘烤前的电池进行拔胶钉的操作。而在现有技术中，对电池的拔胶钉的操作主要是由人工配合夹具来完成，此种方式的拔胶钉的效率慢，而且人工成本高；尤其是对大型电池的拔胶钉操作来说，更是费时费力。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种拔胶钉设备。

本发明公开的一种拔胶钉设备包括：

拔钉装置，其用于拔出电池的胶钉；以及

回收装置，其沿着胶钉的拔出路径设置；拔钉装置拔出的胶钉落于回收装置，回收装置对胶钉进行收集。

根据本发明一实施方式，拔钉装置包括承载定位机构以及拔钉机构；拔钉机构的拔钉端面向承载定位机构的承载位；承载定位机构用于电池的承载定位，拔钉机构对定位后的电池进行拔胶钉。

根据本发明一实施方式，拔钉装置还包括检测机构；检测机构用于检测电池上的胶钉的有无。

根据本发明一实施方式，承载定位机构包括承载组件以及定位组件；电池设于承载组件的承载位，定位组件的定位端面向承载组件承载的电池；承载组件对电池进行夹持承载，定位组件对承载组件夹持承载的电池进行定位。

根据本发明一实施方式，承载定位机构还包括定位复位件；定位复位件与承载组件连接，定位复位件用于承载组件的自动复位。

根据本发明一实施方式，拔钉机构包括拔钉驱动组件以及拔钉夹持组件；拔钉驱动组件的输出端与拔钉夹持组件连接；拔钉驱动组件驱动拔钉夹持组件靠近或远离承载定位机构承载的电池，拔钉夹持组件对电池的胶钉进行夹持或松开。

根据本发明一实施方式，拔钉机构还包括压胶组件；压胶组件的压胶端面向拔钉夹持组件的夹持端；压胶组件对拔钉夹持组件夹持的胶钉进行压紧。

根据本发明一实施方式，回收装置包括回收部、集流部以及收集部；回收部的一端面向拔钉装置的拔钉端，其另一端与集流部的一端连通，集流部的另一端面向收集部的收集口。

根据本发明一实施方式，其还包括良品传送装置；良品传送装置用于拔钉后的电池的传送。

根据本发明一实施方式，其还包括不良品收集装置；不良品收集装置用于不良品的电池的收集。

本申请通过拔钉装置的设置实现对电池胶钉的自动拔出，拔钉效率高，且降低了人工成本；同时，通过拔钉装置和回收装置的配合设置，避免了拔钉装置自身移动或者施加外部机构配合才能对胶钉进行收集，节省了收集胶钉的时间，进一步提升拔钉效率。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为本实施例中拔胶钉设备的结构示意图；

图2为本实施例中拔钉装置的结构示意图；

图3为本实施例中拔钉机构、检测机构以及回收部的结构示意图；

图4为本实施中拔钉夹爪的结构示意图；

图5为本实施例中图3的A部放大图；

图6为本实施例中回收部及集流部的结构示意图；

图7为本实施例中不良品收集装置的结构示意图。

附图标记说明：

1、拔钉装置；11、承载定位机构；111、承载组件；1111、导向件；1111、导轨；11112、滑块；1112、滑台件；11121、滑台底板；11122、滑台架；1113、承载件；1114、承载夹持件；11141、承载夹持驱动器；11142、夹持连接板；11143、夹持板；1115、承载检测件；11151、承载检测支撑板；11152、承载检测器；112、定位组件；1121、定位基准件；11211、定位基准架；11212、定位基准块；1122、定位驱动件；11221、定位驱动支撑架；11222、定位驱动器；1123、定位块；113、定位复位件；1131、复位支撑架；1132、复位件；12、拔钉机构；121、拔钉驱动组件；1211、拔钉驱动支撑架；1212、拔钉驱动件；122、拔钉夹持组件；1221、拔钉夹持支撑架；1222、拔钉夹持驱动件；1223、拔钉夹持件；12231、拔钉夹爪；12232、半圆形结构；12233、台阶结构；12234、平面结构；123、压胶组件；1231、压胶支撑架；1232、压胶驱动件；1233、压胶块；13、检测机构；131、检测支架；132、检测件；2、回收装置；21、回收部；211、回收部支撑架；22、集流部；221、集流端；222、流通端；23、收集部；3、良品传送装置；31、传送架；311、传送限位组件；3111、限位板；312、传送检测件；32、传送机构；321、传送带；322、传送驱动组件；4、不良品收集装置；41、收集底板；42、收集件；421、收集板；4211、限位收集槽；4212、把手；422、收集支架；43、收集检测件；5、机架；51、架体；511、垫脚；512、滚轮；52、架板；100、电池。

具体实施方式

以下将以图式揭露本发明的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本发明。也就是说，在本发明的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示诸如上、下、左、右、前、后……仅用于解释在某一特定姿态如附图所示下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本发明，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

为能进一步了解本发明的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：

参照图1，图1为本实施例中拔胶钉设备的结构示意图。本实施例中的拔胶钉设备包括拔钉装置1以及回收装置2。拔钉装置1用于拔出电池100的胶钉。回收装置2沿着胶钉的拔出路径设置。拔钉装置1拔出的胶钉落于回收装置2，回收装置2对胶钉进行收集。

通过拔钉装置1的设置实现对电池胶钉的自动拔出，拔钉效率高，且降低了人工成本；同时，通过拔钉装置1和回收装置2的配合设置，避免了拔钉装置1自身移动或者施加外部机构配合才能对胶钉进行收集，节省了收集胶钉的时间，进一步提升拔钉效率。

复参照图1，进一步，本实施例中的拔胶钉设备还包括机架5。机架5用于拔钉装置1以及回收装置2的承载。具体的，机架5包括架体51以及架板52。架板52设于架体51的上端，使得架板52在架体51的上端形成一个承载面，拔钉装置1设于架板52的表面。回收装置2设于架体51内，回收装置2位于拔钉装置1的下方，回收装置2的回收端穿过架板52后面向拔钉装置1的拔钉端。回收装置2的回收端位于拔钉装置1的拔钉端的下方，使得拔钉装置1拔出的胶钉能靠着自身重力落于回收装置2，而后在架体51的下方对胶钉进行收集。优选的，架体51的下端分别设置有多个垫脚511以及多个滚轮512。垫脚511的设置便于拔胶钉设备的平稳放置，滚轮512的设置便于拔胶钉设备的整体移动。

优选的，拔钉装置1的数量为多个，多个拔钉装置1并排设置于架板52的表面。回收装置2的回收端的数量与拔钉装置1的数量一致，回收装置2的多个回收端分别与多个拔钉装置1的拔钉端一一对应。通过设置多个拔钉装置1，便于对多个电池100同步进行拔胶钉操作，以提升批量化拔胶钉的效率，通过回收装置2对多个拔钉装置1拔出的胶钉进行统一收集，便于后续的回收处理。本实施例中拔钉装置1的数量为三个，架板52为长方形板状，单一拔钉装置1沿着架板52的宽度设置于架板52的表面，三个拔钉装置1沿着架板52的长度方向依次排列。

继续参照图2，图2为本实施例中拔钉装置的结构示意图。更进一步，拔钉装置1包括承载定位机构11以及拔钉机构12。拔钉机构12的拔钉端面向承载定位机构11的承载位。承载定位机构11用于电池100的承载定位，拔钉机构12对定位后的电池100进行拔胶钉。通过承载定位机构11对电池100的承载定位，使得拔钉机构12的拔钉端正对电池100的胶钉所在位置，便于对胶钉进行准确拔出。

复参照图2，更进一步，承载定位机构11包括承载组件111以及定位组件112。电池100设于承载组件111的承载位，定位组件112的定位端面向承载组件111承载的电池100。承载组件111对电池100进行夹持承载，定位组件112对承载组件111夹持承载的电池100进行定位。

具体的，承载组件111包括导向件1111、滑台件1112、承载件1113以及承载夹持件1114。导向件1111设于架板52的表面，滑台件1112滑动连接于导向件1111；承载件1113设于滑台件1112，承载件1113用于承载电池100；承载夹持件1114设于滑台件1112，承载夹持件1114的夹持端面向承载件1113的承载的电池100。

本实施例中的导向件1111包括导轨11111以及滑块11112。导轨11111设于架板52的表面，滑块11112滑动连接于导轨11111上。优选的，导轨11111以及滑块11112的数量均为两个，两个导轨11111并排设置，两个滑块11112分别滑动连接于两个导轨11111。滑台件1112包括滑台底板11121以及滑台架11122。滑台底板11121设于两个滑块11112，滑台架11122设于滑台底板11121的表面。承载件1113设于滑台架11122的上端，承载件1113为矩形的板状，电池100承载于承载件1113的上表面，承载时，电池100垂直于承载件1113，且电池100具有胶钉的一端面向拔钉机构12，电池100的长度大于承载件1113的长度，使得电池100的两端均露出于承载件1113的两端。承载夹持件1114包括承载夹持驱动器11141、两个夹持连接板11142以及两个夹持板11143。承载夹持驱动器11141设于滑台架11122内，承载夹持驱动器11141具有两个输出端，承载夹持驱动器11141的两个输出端分别与两个夹持连接板11142的一端连接，两个夹持连接板11142的另一端向着承载件1113的上方延伸，并分别连接于两个夹持板11143的中间部位，两个夹持板11143分别与承载件1113平行，且两个夹持板11143正对，电池100承载于承载件1113时，两个夹持板11143正对电池100的中间部位。承载夹持驱动器11141驱动两个夹持连接板11142相互靠近或远离，进而带动两个夹持板11143相互靠近对电池100进行夹持或相互远离对电池100松开。本实施例中的承载夹持驱动器11141可采用双向气缸。优选的，承载组件111还包括承载检测件1115，承载检测件1115用于检测承载件1113是否承载有电池100。承载检测件1115包括承载检测支撑板11151以及承载检测器11152。承载检测支撑板11151的下端设于滑台底板11121，其上端向着承载件1113的上方延伸，承载检测器11152设于承载检测支撑板11151的上端，且承载检测器11152的检测端面向承载件1113承载的电池100。本实施例中的承载检测器11152可采用光电传感器。

定位组件112包括定位基准件1121以及定位驱动件1122。定位基准件1121以及定位驱动件1122分别设于导向件1111相对的两端，其中，定位基准件1121与拔钉机构12相邻。拔钉机构12、定位基准件1121以及定位驱动件1122共直线设置。定位驱动件1122的定位端正对承载件1113承载电池100的一端部，定位基准件1121的基准端正对承载件1113承载电池100的另一端部。定位驱动件1122以定位基准件1121为基准对电池100进行驱动定位，使得电池100到达定位基准件1121时，拔钉机构12的拔钉端可正对电池100的胶钉进行拔出。

本实施例中的定位基准件1121包括定位基准架11211以及定位基准块11212。定位基准架11211垂直设于架板52的表面，定位基准块11212设于定位基准架11211的上端，并与承载件1113承载的电池100正对。定位驱动件1122包括定位驱动支撑架11221、定位驱动器11222以及定位块11223。定位驱动支撑架11221垂直设于架板52的表面，定位驱动器11222设于定位驱动支撑架11221的上端，定位驱动器11222的输出端与定位块11223连接，定位块11223与定位基准块11212正对，定位驱动器11222驱动定位块11223向着定位基准块11212线性移动，使得定位块11223与定位基准块11212可配合对承载件1113承载的电池100进行夹持定位。本实施例中的定位驱动器11222可采用气缸。

复参照图2，更进一步，承载定位机构11还包括定位复位件113。定位复位件113与承载组件111连接，定位复位件113用于承载组件111的自动复位。本实施例中的定位复位件113的数量为两个，两个定位复位件113并排设置，且两个定位复位件113分别位于导轨11111与定位驱动支撑架11221之间。具体的，定位复位件113包括复位支撑架1131以及复位件1132。复位支撑架1131垂直设于架板52，并与定位驱动支撑架11221相邻，优选的，复位支撑架1131的上端与滑台底板11121的端部正对。复位件1132的一端与复位支撑架1131的上端连接，其另一端与滑台底板11121的端部连接。本实施例中的复位件1132可采用弹簧。

本实施例中的电池100的定位过程如下：承载检测件1115检测承载件1113上是否承载有电池100，若无，则外界的机械手抓取电池100放置于承载件1113上，进行上料，并使得上料电池100具有胶钉的一端面向拔钉机构12。而后，承载夹持驱动器11141驱动两个夹持板11143对电池100进行夹持，使得电池100归位于承载件1113的中间部位。之后，定位驱动器11222驱动定位块11223抵接住电池100的一端部，并继续驱动，使得滑台件1112在导轨11111上移动，进而使得电池100线性移动，直至电池100的另一端部与定位基准块11212抵接，完成电池100的定位，此过程中，复位件1132被拉伸。之后，拔钉机构12对电池100进行拔胶钉操作，完成后，承载夹持驱动器11141以及定位驱动器11222的驱动状态消失，此时，滑台件1112在复位件1132的拉力作用下返回，等待下一个电池100的上料。此种电池100定位方式简单，尤其是便于对大型电池100进行定位，方便快捷，便于后续的批量化的拔钉。其中，承载检测件1115的设置避免了承载件1113出现空载的情况，可使得外界的机械手可连续上料，增加了效率。

继续参照图2和图3，图3为本实施例中拔钉机构、检测机构以及回收部的结构示意图。更进一步，拔钉机构12包括拔钉驱动组件121以及拔钉夹持组件122。拔钉驱动组件121的输出端与拔钉夹持组件122连接。拔钉驱动组件121驱动拔钉夹持组件122靠近或远离承载定位机构11承载的电池，拔钉夹持组件122对电池的胶钉进行夹持或松开。

拔钉驱动组件121设于架板52，并位于定位基准件1121远离承载件1113的一侧。拔钉驱动组件121包括拔钉驱动支撑架1211以及拔钉驱动件1212。拔钉驱动支撑架1211设于架板52，拔钉驱动件1212设于拔钉驱动支撑架1211的上端。本实施例中的拔钉驱动件1212可采用线性滑台气缸。

拔钉夹持组件122包括拔钉夹持支撑架1221、拔钉夹持驱动件1222以及拔钉夹持件1223。拔钉夹持支撑架1221一端与拔钉驱动件1212的输出端连接，拔钉夹持支撑架1221的另一端与拔钉夹持驱动件1222连接，拔钉夹持驱动件1222的输出端与拔钉夹持件1223连接。拔钉夹持件1223与承载件1113承载的电池100的胶钉正对。本实施例中的拔钉夹持驱动件1222可采用气动手指，拔钉夹持支撑架1221一端设于拔钉驱动件1212的滑台上，拔钉夹持驱动件1222设于拔钉夹持支撑架1221的另一端。拔钉驱动件1212驱动拔钉夹持支撑架1221靠近电池100，进而带动拔钉夹持驱动件1222以及拔钉夹持件1223靠近电池100的胶钉，靠近后，拔钉夹持驱动件1222再驱动拔钉夹持件1223对胶钉进行夹持，而后，拔钉驱动件1212再驱动拔钉夹持件1223远离电池100，进而带动拔钉夹持件1223夹持的胶钉拔出电池100，完成拔钉过程。

继续参照图4和图5，图4为本实施中拔钉夹爪的结构示意图，图5为本实施例中图3的A部放大图。更进一步，拔钉夹持件1223包括两个拔钉夹爪12231，两个拔钉夹爪12231分别拔钉夹持驱动件1222的两个输出端连接，即与气动手指的两个手指连接，拔钉夹持驱动件1222驱动两个拔钉夹爪12231相对靠近，完成对胶钉进行夹持。拔钉夹爪12231的末端设置有半圆形结构12232，两个拔钉夹爪12231的半圆形结构12232的正对，夹持胶钉时，两个半圆形结构12232形成一个近似的圆形结构对胶钉进行夹持。当然，拔钉夹爪12231的末端也设置为其他与胶钉相适配的夹持结构，此处不做限定。优选的，半圆形结构12232的内侧凹陷形成有台阶结构12233，通过台阶结构12233的设置以便于增加对胶钉的夹持的稳定性。具体而言，台阶结构12233为沿着半圆形结构12232的周缘凹陷而成台阶，其纵截面也为半圆形；当两个半圆形结构12232配合对胶钉的周缘进行夹持部时，两个台阶结构12233同步配合对胶钉的周缘进行夹持，且两个台阶结构12233的夹持半径大于两个半圆形结构12232的夹持半径，如此，两个台阶结构12233对胶钉的夹持力就小于两个半圆形结构12232的夹持力，使得胶钉被两个半圆形结构12232夹持的部位形变较大，而被两个台阶结构12233夹持的部位形变较小，进而使得胶钉在被两个半圆形结构12232夹持的部位形成凹陷形状，对胶钉形成更为稳固的夹持，便于胶钉的拔出。优选的，半圆形结构12232的外侧设置有平面结构12234，使得两个拔钉夹爪12231的平面结构12234与电池100的端部的表面契合，拔钉驱动件1212驱动的两个拔钉夹爪12231靠近电池100的端部时，可直接抵接于电池100的表面，而后在拔钉夹持驱动件1222的驱动对胶钉进行夹持，可实现胶钉的快速夹持，同时拔钉夹爪12231外侧的平面结构也可避免损坏电池100的表面。优选的，拔钉夹爪12231与拔钉夹持驱动件1222输出端的连接位置可调，使得拔钉夹爪12231可相对于导轨1111线性移动，便于实现拔钉夹爪12231夹持胶钉位置的校准。在具体应用时，拔钉夹爪12231与气动手指连接的一端上开设有多个螺纹孔，通过螺钉固定在不同的螺纹孔内实现拔钉夹爪12231夹持胶钉位置的校准调节。

复参照图3和图5，更进一步，拔钉机构12还包括压胶组件123。压胶组件123的压胶端面向拔钉夹持组件122的夹持端。压胶组件123对拔钉夹持组件122夹持的胶钉进行压紧。通过压胶组件123对拔钉夹持组件122夹持的胶钉进行压紧，使得拔钉夹持组件122对胶钉夹持和拔出更为稳定。

压胶组件123包括压胶支撑架1231、压胶驱动件1232以及压胶块1233。压胶支撑架1231的一端设于拔钉夹持支撑架1221，压胶驱动件1232设于压胶支撑架1231的另一端，压胶驱动件1232的输出端与压胶块1233连接，压胶块1233与拔钉夹持件1223正对，压胶驱动件1232驱动压胶块1233向着拔钉夹持件1223的方向线性移动。本实施例中的压胶驱动件1232采用气缸。具体而言，压胶块1233是对两个拔钉夹爪12231内侧的台阶结构12233位置的胶钉进行压紧，可使得两个拔钉夹爪12231夹持的胶钉进一步形变，以便于胶带的夹持和拔出。此外，在胶钉被拔出后，压胶驱动件1232继续驱动压胶块1233下压，在两个拔钉夹爪12231张开后，压胶块1233还便于胶钉落于回收装置2。

复参照图2和图3，更进一步，拔钉装置1还包括检测机构13。检测机构13用于检测电池100上的胶钉的有无。检测机构13位于承载定位机构11以及拔钉机构12之间。检测机构13包括检测支架131以及检测件132。检测支架131垂直设于架板52，并位于导轨11111以及拔钉驱动支撑架1211之间，检测件132设于检测支架131的上端，通过检测件132来检测电池100上是否有胶钉。本实施例中的检测件132可采用对射型光电传感器。定位驱动器11222驱动电池100靠近拔钉机构12时，会先经过检测机构13，使得胶钉经过检测件132时暂定，检测件132对电池100的胶钉的有无进行检测。当电池100上存在胶钉时，则拔钉机构12才对电池100的胶钉进行夹持拔出。通过检测机构13的设置，避免了拔钉机构12空拔，保证了拔钉装置1的高效运行。此外，检测机构13还起到了防呆作用，例如，当电池100被承载于承载件1113上时，电池100的胶钉未面向拔钉机构12，或者电池100上不存在胶钉时，则检测机构13就检测不到胶钉，则后续的拔钉机构12就不会进行作动，外界的机械手会抓取该电池100移出，保证了后续的电池100的拔胶钉的顺利进行。

继续参照图1、图2、图3及图6，图6为本实施例中回收部及集流部的结构示意图。更进一步，回收装置2包括回收部21、集流部22以及收集部23；回收部21的一端面向拔钉装置1的拔钉端，其另一端与集流部22的一端连通，集流部22的另一端面向收集部23的收集口。

具体的，回收部21的数量与拔钉装置1的数量一致。回收部21垂直设于架板52的表面，且回收部21的下端穿过架板52。回收部21位于检测支架131以及拔钉驱动支撑架1211之间，回收部21的上端位于拔钉夹持件1223的下方，且回收部21的上端面向拔钉夹爪12231。优选的，回收部21通过回收部支撑架211设置在架板52。本实施例中的回收部21为中空的筒状。收集部23位于架体51的外侧，本实施例中的收集部23为收集箱。集流部22固定于架体51内，其具有集流端221以及流通端222，其中，集流端221分别与多个回收部21穿过架板52的一端连通，流通端222向着架体51的外部延伸，并位于收集部23的上方，也即是位于收集箱的箱口处。集流部22内部具有供胶钉通过的通道。

拔钉机构12拔出的胶钉后，拔钉夹持驱动件1222驱动两个拔钉夹爪12231松开胶钉，胶钉靠着自身的重力坠落入回收部21。多个回收部21内胶钉，通过集流部22的集流端221进行收集后，再经过流通端222同一落入收集部23内。整个收集过程中无需外加额外作用力，即可完成胶钉的收集，使得胶钉收集有序、快速。而且，整个收集过程不需要拔钉装置1进行移动，使得拔钉装置1更为高效的进行拔胶钉作动。

复参照图1，更进一步，本实施例中的拔胶钉设备还包括良品传送装置3。良品传送装置3用于拔钉后的电池100的传送。具体而言，良品传送装置3包括传送架31以及传送机构32。传送架31设于架体51的一侧，传送机构32设于传送架31的上端。传送机构32包括传送带321以及传送驱动组件322。传送带321可通过转动辊设于传送架31的上端，传送驱动组件322驱动转动辊转动，进而带动传送带321转动。本实施例中的传送驱动组件322可采用电机、主动轮、同步带及从动轮的配合结构，此处不再赘述。传送带321的一端位于架板52的上方，并临近拔钉装置1，传送带321的另一端向着远离拔钉装置1的方向延伸。拔钉后的电池100被外界的机械手移动至传动带321，而后拔钉后的电池100在传动带321的带动下移动至下一个工序。优选的，传送架31的上端设置有传送限位组件311，传送限位组件311用于对传送带321传送的电池100进行限位，使得传送带321能够对电池100进行稳定的传送。传送限位组件311包括两个限位板3111，两个限位板3111沿着传送架31的长度方向并排设置于传送架31的上端，两个限位板3111位于传送带321的上方，限位板3111为长条形板状，两个限位板3111之间具有间隔，该间隔与电池100的厚度相适配，电池100对应两个限位板3111之间的间隔垂直设于传送带321上，传送带321对电池100进行传送，两个限位板3111对传送带321传送的电池100进行限位，保证传送带321传送稳定。优选的，传送架31的上端还设置有多个传送检测件312，多个传送检测件312沿着传送带321的传送方向依次间隔设置。传送检测件312用于检测传送带321上是否有电池100在传送以及被传送电池100的所在位置，以便于后续工序的操作，例如，检测到电池100被传送到传送带的末端，外界的机械手夹持该电池100移动至下一个工序。本实施中的传送检测件312可采用对射型光电传感器。

继续参照图1和图7，图7为本实施例中不良品收集装置的结构示意图。更进一步，本实施例中的拔胶钉设备还包括不良品收集装置4。不良品收集装置4用于不良品的电池的收集。经过两次拔钉无法拔出胶钉的电池100，或者在拔钉前检测机构13未检测到有胶钉的电池100，会被当做NG的不良产品，在外界机械手作用下转移至不良品收集装置4，以便于后续的处理。本实施例中的不良品收集装置4设于架板52，其一侧与拔钉装置1相邻，优选的，不良品收集装置4相邻的两侧分别与拔钉装置1以及位于架板52的上方的传送带321相邻。具体的，不良品收集装置4包括收集底板41以及收集件42。收集底板41设于架板52上；收集件42包括收集板421及收集支架422，收集支架422设于收集底板41，收集板421设于收集支架422的上端。收集板421上开设有多个限位收集槽4211，多个限位收集槽4211沿着收集板421的长度方向依次间隔排列。优选的，限位收集槽4211的宽度与电池100的厚度一致。限位收集槽4211可对电池100进行稳固的承载。

优选的，不良品收集装置4还包括多个收集检测件43，收集检测件43的数量与限位收集槽4211的数量一致。收集检测件43设于收集底板41，并位于收集支架422的外侧，收集检测件43的检测端面向限位收集槽4211的上方，其用于检测限位收集槽4211内是否收集有电池100，以便于多个限位收集槽4211满载时进行不良品电池100的转移提示。本实施例中的收集检测件43可采用对射型光电传感器。

优选的，收集支架422滑动连接于收集底板41的上表面，收集板421的侧壁设置有把手4212。收集支架422与收集底板41的滑动连接关系，在多个限位收集槽4211满载后，可通过整体更换收集件42的方式对不良品的电池100进行转移，提升转移速度，避免影响拔胶钉设备的流畅运行。把手4212的设置，以便于收集件42的整体转移。

本实施例中的拔胶钉设备的作动过程如下：外界的机械手抓取待拔胶钉的电池100并置于承载件1113，而后承载夹持件1114对电池100进行夹持，之后，定位组件112对电池100进行定位。定位后，检测机构13检测电池100上是否有胶钉。若检测到电池100无胶钉，则承载夹持件1114与定位组件112对电池100的夹持定位状态消失，外界的机械手会抓取该未检测胶钉的电池100转移至限位收集槽4211。若检测到电池100有胶钉，则拔钉机构12对电池100进行拔胶钉，拔钉机构12进行一次拔胶钉作动后，检测机构13会进行电池100上胶钉是否拔出完成的检测，检测电池100上是否还存在胶钉，若电池100上不存在胶钉，则拔钉机构12一次拔胶钉成功，承载夹持件1114与定位组件112对电池100的夹持定位状态消失，外界的机械手转移该电池100至传送带321，与此同时，胶钉被回收装置2回收；若是拔钉机构12一次拔胶钉后，检测机构13依然检测到电池100上存在胶钉，则拔钉机构12对电池100的胶钉进行二次拔钉；二次拔钉后，检测机构13再次对电池100是否存在胶钉进行检测，是不存在，则转移至传送带321，若依然存在，则转移至限位收集槽4211，等待后续处理。

上仅为本发明的实施方式而已，并不用于限制本发明。对于本领域技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本发明的权利要求范围之内。