具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，但不作为本发明的限定。

图1是本发明的壳体的立体图，图2是本发明的壳体的立体图，图3是本发明的壳体的主体结构的剖视示意图，图4是本发明的壳体的第三主体的剖视示意图，图5是本发明的循环球式电动转向装置的剖视示意图，请参见图1至图5所示，示出了一种较佳实施例的壳体，壳体为一体式结构，包括：主体结构，主体结构的内部具有内壁10，内壁10将主体结构的内部分隔形成循环球减速机构室91和蜗轮室92。

进一步，作为一种较佳的实施例，壳体还包括：第三主体3，第三主体3的内部具有蜗杆室93，蜗轮室92与蜗杆室93连通以形成蜗轮蜗杆减速机构室。

进一步，作为一种较佳的实施例，其中，内壁10上设有螺杆轴承座101，第三主体3的内部具有蜗杆轴承座102。

进一步，作为一种较佳的实施例，主体结构包括第一主体1和第二主体2，第一主体1和第二主体2均呈筒状结构，第一主体1的内部和第二主体2的内部连通以形成循环球减速机构室91。

在一体式结构的壳体内铸造出一个内壁10，将蜗轮蜗杆减速机构和循环球减速机构分开，在一个壳体内，形成两个减速机构型腔，以满足产品结构需要。

由于上述设置，在同一个壳体的两侧布置循环球减速机构室91和蜗轮蜗杆减速机构室，利用加工中心一次装夹加工，利用高精度的设备制造精度，保证内壁10上的螺杆轴承座的位置和壳体上的蜗杆轴承座的位置精度，从而确保蜗轮蜗杆轴系和循环球螺杆螺母轴系的尺寸精度和位置精度。

具体地来说，在内壁10的一侧加工螺杆轴承座孔，将循环球螺杆4的螺杆轴承/定位轴承安装在内壁10的一侧，用来准确定位循环球螺杆轴系的轴向位置；同时在内壁10的另一侧加工蜗杆轴承座孔，通过蜗杆轴承/定位轴将蜗杆的位置固定。

更具体的，将蜗轮5安装在循环球螺杆4上，通过循环球螺杆4上的止口，定位蜗轮5的安装轴向位置，由于循环球螺杆4的轴向位置已经得到准确定位，而且蜗杆的安装位置也已经得到固定，所以蜗轮5和蜗杆的安装尺寸也得到有效的控制，不需要再次进行人工轴向间隙调整，减少因为装配人员技能不一而影响产品装配品质，从而提高装配精度和装配效率，减少人为因数的影响并易于实现自动化生产。

优选的，内壁10可以根据实际需要铸造在主体结构的左侧合适位置，也可以铸造在主体结构的右侧合适位置。

进一步，作为一种较佳的实施例，内壁10垂直于第一主体1的轴线。

进一步，作为一种较佳的实施例，第二主体2的轴线与第一主体1的轴线垂直设置。

进一步，作为一种较佳的实施例，第三主体3的轴线与第一主体1的轴线垂直设置，且第三主体3的轴线与第二主体2的轴线倾斜设置。

以上所述仅为本发明较佳的实施例，并非因此限制本发明的实施方式及保护范围。

本发明在上述基础上还具有如下实施方式：

本发明的进一步实施例中，还提供了一种循环球式电动转向装置，其包括上述的壳体，还包括：循环球螺杆4，循环球螺杆4设于主体结构的内部，循环球螺杆4的一端位于循环球减速机构室91，循环球螺杆4贯穿内壁10，循环球螺杆4的另一端位于蜗轮室92内。

本发明的进一步实施例中，该循环球式电动转向装置还包括：蜗轮5，蜗轮5设于蜗轮室92内，蜗轮与5循环球螺杆4连接。

本发明的进一步实施例中，该循环球式电动转向装置还包括：蜗杆，蜗杆设于蜗杆室93内，蜗杆与蜗轮5相匹配。

本发明的进一步实施例中，循环球螺杆4上设有循环球螺母7，循环球螺母7位于循环球减速机构室91内。

本发明的进一步实施例中，该循环球式电动转向装置还包括：螺杆轴承，螺杆轴承设于螺杆轴承座101处，螺杆轴承与循环球螺杆4相匹配。

本发明的进一步实施例中，该循环球式电动转向装置还包括：蜗杆轴承，蜗杆轴承设于蜗杆轴承座102处，蜗杆轴承与蜗杆相匹配。

本发明的进一步实施例中，包括多个蜗杆轴承座102和蜗杆轴承。

以上仅为本发明较佳的实施例，并非因此限制本发明的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本发明说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本发明的保护范围内。