具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

在相关技术中，通常采用在多个极组的缝隙之间，以及位于极组两端的铸焊端子和外壳槽壁之间首先注入酸液，使极组中的活性物质，以及正负活性物质之间的隔板处于相对液饱和的状态。之后再向上述空隙中灌注熔融状的密封材料，处于相对液饱和的状态下的活性物质和极板能够避免吸入液态的熔融密封材料，防止发生化学反应降低电池性能。而熔融状的密封材料在凝固后，即可实现对多个极组之间、铸焊端子与外壳槽壁之间的密封。

由于电池的多个极组之间，以及每个极组的多层活性物质之间存在非常多的用于相互连接的铅丝，这些纵横排布的铅丝主要起到对电子的传递流动作用。采用相关技术中的密封方法，这些暴露在正负活性物质外的铅丝在经过酸液的浸泡后，虽然能够避免吸入液态的熔融密封材料，但其外表也会和酸液反应形成腐蚀层，同时铸焊端子与外壳槽壁也会不同程度的受到酸液的腐蚀，导致水平双极性铅酸蓄电池的使用寿命降低。

图1是本发明实施例提供的一种外壳体的俯视结构示意图。图2是如图1中A-A处所示的外壳体的正视结构剖面图。图3是如图2中B-B处所示的外壳体的左视结构剖面图。图4是本发明实施例提供的一种多个极组的俯视结构示意图。图5是如图4中A-A处所示的多个极组间极板的正视结构剖面图。图6是如图5中B-B处所示的多个极组间工序密封条的左视结构示意图。图7是本发明实施例提供的一种工序密封条的俯视结构示意图。图8是如图7中A-A处所示的工序密封条的正视结构剖面图。图9是如图8中B-B处所示的工序密封条的左视结构示意图。图10是本发明实施例提供的一种水平双极性极板铅酸蓄电池俯的视结构示意图。图11是如图10中A-A处所示的一种水平双极性极板铅酸蓄电池的正视结构剖面图。图12是如图11中B-B出所示的一种水平双极性极板铅酸蓄电池的左视结构剖面图。图13是本发明实施例提供的另一种水平双极性极板铅酸蓄电池的正视结构剖面图。如图1至图13所示，通过实践，本发明人提供了一种水平双极性极板铅酸蓄电池，包括外壳体1和多个极组2。

其中，外壳体1具有安装槽1a，安装槽1a内具有多组隔离筋板11。每组隔离筋板11包括两个隔离筋板11，两个隔离筋板11相互平行间隔布置并限定出密封工艺槽1b，隔离筋板11的板面上具有走线槽111。多组隔离筋板11沿水平方向将安装槽1a分隔为多个极组仓1c和两个铸焊端子仓1d，两个铸焊端子仓1d分别位于多个极组仓1c的两侧。

多个极组2一一对应安装在多个极组仓1c中，每个极组2包括多片极板21。多片极板21沿竖直方向依次层叠布置，相邻两片极板21之间设置有隔板22，每个极板21的两端还连接有工序密封条23。工序密封条23包括连接板231和卡板232，连接板231的一端与极板21连接，连接板231的另一端与卡板232垂直连接，隔板22位于两个卡板232之间。卡板232经过走线槽111伸入密封工艺槽1b中，在竖直方向上，多片极板21所对应连接的工序密封条23的卡板232依次层叠布置且相互连接。

在本发明实施例中，该水平极性铅酸蓄电池在制造时，每个极组2均采用在板栅基板上涂敷多片极板21的方式制备。其中，多片极板21采用一正一负依次层叠布置的方式进行涂敷，即一层正性的极板21、一层负性的极板21交错堆叠，同时在相邻的两层极板21之间设置隔板22以保证多层极板21之间离子导电畅通。在进行多片极板21的敷设的同时，还在每层极板21的两端注塑成型工序密封条23，工序密封条23通过连接板231的一端与极板21的端部连接，而连接板231的另一端则垂直连接一卡板232。卡板232与连接板231形成“L”形的阶梯结构。在多片极板21依次层叠敷设的同时，位于多片极板21两端的工序密封条23的卡板232也沿竖直方向层叠布置且相互连接。在水平方向上，位于相邻两层极板21之间的隔板22即被密封在两个工序密封条23的卡板232之间。在水平方向上，相邻两个极组2通过多根铅丝m连接，而位于多个极组2最外侧两端的铅丝m则整体铸焊成铸焊端子4。在完成对多个极组2的制作后，通过将多个极组2与安装槽1a中的多个极组仓1c对齐并一一对应装入，完成多个极组2与外壳体1的装配，相邻两个极组2之间的多根铅丝m经过走线槽1a安置在两个隔离筋板11之间的密封工艺槽1b中，两个铸焊端子4则分别安置在两个铸焊端子仓1d中。同时，每个极组2中两侧依次层叠布置的多个工序密封条23的连接板231会与隔离筋板11上的走线槽111相配合连接，而卡板232则经过走线槽111伸入密封工艺槽1b中。层叠布置的多个卡板232背向多片极板21一侧的板面在经过极组2的整体压紧打包后，会形成一个完整的密封面，在水平方向上将该极组2中的多片极板21以及隔板22与相邻的两个密封工艺槽1b隔离密封。位于密封工艺槽1b中的多个卡板232即会与外壳体1的槽壁形成一个独立的灌注型腔1e，通过向该灌注型腔1e中灌注具有粘结性的密封材料，固化后的密封材料即可完成对水平双极性铅酸蓄电池的整体密封。

本发明实施例对蓄电池的密封方式进行了优化，通过在每个极组2的多片极板21两侧分别设置两个工序密封条23，通过多片极板21两端的工序密封条23所组成的密封面以及外壳体1的安装槽1a槽壁配合形成用于灌注密封材料的灌注型腔1e，将极组2中的多片极板21以及隔板22与密封材料相互隔离实现局部密封。在利用熔融状的粘结性密封材料对多个极组2、铸焊端子4与外壳体1的槽壁之间整体密封的同时，由于将极组2中的多片极板21以及隔板22全程不会与熔融状的密封材料接触，无需通过酸液对极组中的活性物质和卡板进行预处理。在节省铅酸蓄电池的密封工序的同时，避免了对外壳以及电池内的铅丝和铸焊端子造成腐蚀，进而提高了铅酸蓄电池的使用寿命。

需要说明的是，在本发明中，对于相邻两个极组2，每层极板21之间均有众多铅丝相互连接，且极板21相互之间的间隙较小，故在对工序密封条23进行注塑成型时，采用在敷设每层极板21的同时在极板21的两侧同时进行注塑成型，在进行成型的同时仅会将同层极板21所连接的铅丝包覆在其中，最后一次层叠完成整个极组2的制造。避免在多个极组2均成型后再进行工序密封条23的注塑成型，相邻两个极组2之间过多的铅丝造成制备空间小，难以进行加工且容易出现加工间隙影响后续密封效果的情况，提高了水平双极性极板铅酸蓄电池的密封性。

示例性地，对于工序密封条23的注塑成型，可以在极板21涂敷活性物质之前的板栅基本上的对应部位注塑成型，或在极板21完成涂敷、固化干燥工序之后，在每片极板21的活性物质两端注塑成型。在本发明实施例中，采用在极板21涂敷活性物质之前的板栅基板上的对应部位注塑成型工序密封条23，在活性物质涂敷后直接成型连接。

可选地，卡板232与连接板231相连接的板面与隔离筋板11面向密封工艺槽1b一侧的板面相抵接。示例性地，在本发明实施例中，在完成对多个极组2的制作后，将多个极组2与安装槽1a中的多个极组仓1c对齐并一一对应装入后，完成多个极组2与外壳体1的装配时。通过在对极板21两侧的工序密封条23与外壳体1上多组隔离筋板11进行配套尺寸设计，将每个极板21两端的密封条23上卡板232的间距设置为与相邻两组隔离筋板11中相互靠近的两个隔离筋板11的间距相等。在完成多个极组2与外壳体1的装配时，卡板232会与连接板231相连接的板面与隔离筋板11面向密封工艺槽1b一侧的板面相抵接，使每个极组2均能与对应的极组仓1c配合紧固，严丝合缝。避免因装配尺寸偏差导致注入的熔融状的密封材料由缝隙从密封工艺槽1b渗入极组仓1c中与极板21中的活性物质以及隔板22发生反应，进一步提高水平双极性极板铅酸蓄电池的密封性和电池性能。

可选地，水平双极性极板铅酸蓄电池还包括多个增高槽盖3，多个增高槽盖3与多个密封工艺槽1b一一对应，增高槽盖3安装在对应的密封工艺槽1b中且盖设在层叠布置的卡板232上方，增高槽盖3上具有与密封工艺槽1b连通的灌注口31。示例性地，在完成对极组2的制造，并压紧打包装入对应的极组仓1c后，位于极组2最上层的极板21可能因装配误差与安装槽1a的上边延存在高度差，导致密封工艺槽1b的顶部与极组仓1c存在连通的缝隙，熔融状的密封材料可能由该缝隙从灌注型腔1e渗入极组仓1c中。在本发明实施例中，通过制造与多个密封工艺槽1b一一对应的增高槽盖3，在极组2压紧打包装入对应的极组仓1c后，将增高槽盖3安装到对应的密封工艺槽1b中并盖设在层叠布置的卡板232上方，对最上层的极板21与安装槽1a的上边延可能存在高度差进行隔离密封，可以通过增高槽盖3上的灌注口31向密封工艺槽1b中灌注熔融的密封材料，实现对密封工艺槽1b中的多个卡板232与外壳体1的槽壁形成的完整独立的灌注型腔1e进行粘结密封，进一步提高了双极性极板铅酸蓄电池的密封性和电池性能。

可选地，灌注口31中具有多个加强筋311，灌注口31呈条状且平行于隔离筋板11，多个加强筋311沿灌注口31的长度方向均匀间隔布置，加强筋311垂直于隔离筋板11且两端分别连接在灌注口31的相对两侧壁上。示例性地，在注入密封工艺槽1b中的熔融状的密封材料凝固粘结后，可能会对灌注口31的侧壁产生应力，同时蓄电池在连续工作过程中极组2也可能发生鼓胀对增高槽盖1b产生应力。在本发明实施例中，通过沿条状的灌注口31的长度方向，在灌注口31的相对两侧壁之间均匀间隔设置多个加强筋311，多个加强筋311可以对灌注口31的间隙结构，以及增高槽盖3的整体机械强度进行增强，避免因受到应力而发生变形产生间隙，或者与密封材料发生开裂等问题，进一步提高了双极性极板铅酸蓄电池的密封性和使用寿命。

可选地，工序密封条23、增高槽盖3和外壳体1采用相同的材料注塑成型。示例性地，在本发明实施例中，工序密封条23、增高槽盖3和外壳体1均采用ABS(AcrylonitrileButadiene Styrene plastic，丙烯腈、丁二烯、苯乙烯)塑料或者聚丙烯塑料注塑成型。ABS塑料具有耐化学腐蚀、耐热、高韧性，价格便宜等优点，通常用于尺寸较小的铅酸蓄电池；而聚丙烯塑料耐酸碱性更强，通常用于尺寸较大的铅酸蓄电池。

可选地，水平双极性极板铅酸蓄电池还包括两个铸焊端子4，在垂直于隔离筋板11的方向上，两个铸焊端子4分别设置在多个极组2的两侧，铸焊端子4与走线槽111卡接并经过走线槽111伸入铸焊端子仓1d中，增高槽盖3盖设在铸焊端子4上方。示例性地，在本发明实施例中，通过将位于多个极组2两端的多根铅丝m整体铸焊成外形与走线槽111的边缘相匹配的铸焊端子4。在将多个极组2与外壳体1对应安装连接后，两个铸焊端子4也分别与走线槽111卡接并经过走线槽111伸入铸焊端子仓1d中，使装配更加稳固且严丝合缝，同时减少铸焊端子仓1d与密封工艺槽1b之间的缝隙，避免熔融状的密封材料相互渗漏对经过走线槽111的铸焊端子4造成额外的应力导致偏移变形或者损坏，进一步提高了双极性极板铅酸蓄电池的密封性和电池性能。

可选地，在平行于隔离筋板11的方向上，安装槽1a的相对两槽壁之间的间距大于极板21的宽度。示例性地，在本发明实施例中，通过在平行于隔离筋板11的方向上，将安装槽1a的相对两槽壁之间的间距设置为大于极板21的宽度。为极板21和安装槽1a的槽壁之间留出一定的缓冲间隙，避免蓄电池在连续工作过程中极组2发生鼓胀对外壳体1的侧壁产生应力造成变形。相应的，本发明实施例所提供的外壳体1的壁厚可以设计的相对更加轻薄，从而减轻电池重量，提高电池的重量比能量，有利于铅酸蓄电池的轻量化。

可选地，水平双极性极板铅酸蓄电池还包括外壳盖5，外壳盖5盖设在外壳体1上并覆盖安装槽1a，外壳盖5上具有与多个极组仓1c连通的多个注酸孔51。示例性地，在本发明实施例中，在完成对多个极组2的压紧打包，以及整体密封后，通过将外壳盖5盖设在外壳体1上并覆盖安装槽1a，完成对整个水平双极性极板铅酸蓄电池的合盖密封。同时在合盖后可以通过外壳盖5上多个注酸孔51对多个极组仓1c中进行加酸，使水平双极性极板铅酸蓄电池能够正常使用。

需要说明的是，在本发明实施例中，由于本发明实施例提供的外壳体1内每个极组仓1c均为独立密封，且内壁尺寸和容积均固定相同。在外壳体1合盖后进行加酸操作，能够确保每个极组2所在极组仓1c的酸液足量加注和酸量的一致性，从而进一步保证铅酸蓄电池的品质和性能。

可选地，外壳盖5与外壳体1通过热塑封工艺或者环氧树脂胶粘结工艺连接。示例性地，在本发明实施例中，外壳盖5与外壳体1之间的盖合除了可以采用传统的热塑封工艺外，也可以采用环氧树脂胶粘结工艺。后者更易操作、更可靠、更经济，能够有效提高铅酸蓄电池的加工效率，减少制造成本。上述两种工艺均能保证外壳盖5与外壳体1之间的盖合紧固性和稳定性，本发明对具体工艺的选择不作限定，只要能保证铅酸蓄电池的整体密封性即可。

图14是本发明实施例提供的一种密封方法的流程图。如图14所示，本发明实施例还提供了一种密封方法，该密封方法适用于如图1至图13所示的水平双极性极板铅酸蓄电池，该密封方法包括：

S1，在外壳体1的安装槽1a中设置多组隔离筋板11。

S2，在多片极板21的两端注塑成型工序密封条23。

S3，将多片极板21沿竖直方向层叠布置，并在相邻两片极板21之间设置隔板22，隔板22位于两个工序密封条23的卡板232之间，以使多片极板21所对应连接的工序密封条23的卡板232依次层叠布置且相互连接，形成多个极组2。

S4，将多个极组2一一对应安装到多个极组仓1c中，使依次层叠布置且相互连接的卡板232经过走线槽111伸入密封工艺槽1b中，以将多片极板21和隔板22与密封工艺槽1b以及铸焊端子仓1d隔离，并在每两个极组仓1c之间，以及相邻的极组仓1c和铸焊端子仓1d之间都形成一个灌注型腔1e。

S5，向多个灌注型腔1e中灌注密封材料，以完成对多个极组2之间、多个极组2与外壳体1的槽壁之间的密封。

本发明实施例所提供的密封方法，通过在每个极组2的多片极板21两侧分别设置两个工序密封条23，通过多片极板21两端的工序密封条23所组成的密封面以及外壳体1的安装槽1a槽壁配合形成用于灌注密封材料的灌注型腔1e，将极组2中的多片极板21以及隔板22与密封材料相互隔离实现局部密封。在利用熔融状的粘结性密封材料对多个极组2、铸焊端子4与外壳体1的槽壁之间整体密封的同时，由于将极组2中的多片极板21以及隔板22全程不会与熔融状的密封材料接触，无需通过酸液对极组中的活性物质和卡板进行预处理。在节省铅酸蓄电池的密封工序的同时，避免了对外壳以及电池内的铅丝和铸焊端子造成腐蚀，进而提高了铅酸蓄电池的使用寿命。

进一步的，该密封方法可以具体实现为：

在外壳体1的安装槽1a中设置多组隔离筋板11。

之后，在多片极板21的两端注塑成型工序密封条23。

之后，将多片极板21沿竖直方向层叠布置，并在相邻两片极板21之间设置隔板22，隔板22位于两个工序密封条23的卡板232之间，以使多片极板21所对应连接的工序密封条23的卡板232依次层叠布置且相互连接，形成多个极组2。

之后，将多个极组2两端暴露在工序密封条23外的铅丝m端部整体铸焊成铸焊端子4。

之后，将多个极组2和两个铸焊端子4，一一对应安装到多个极组仓1c和两个铸焊端子仓1d中，使依次层叠布置且相互连接的卡板232经过走线槽111伸入密封工艺槽1b中，使多个密封工艺槽1b将多个极组2和铸焊端子4一一隔离。

之后，将多个增高槽盖3分别盖设在多个极组2最上一层工序密封条23的卡板232和两个铸焊端子4的上方，以在每两个极组2之间、两端极组2与铸焊端子4之间都形成一个密封材料灌注型腔1e。

之后，向密封材料灌注型腔1e中灌注密封材料，以完成对多个极组2之间和两端极组2与铸焊端子4之间，以及其与外壳体1之间的密封。

最后，将外壳盖5以热塑封工艺或环氧树脂胶粘结工艺与外壳体1连接，以完成电池的整体密封。

除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本发明专利申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”或者“一”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现在“包括”或者“包含”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的元件或者物件及其等同，并不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则所述相对位置关系也可能相应地改变。

以上所述仅为本发明的可选实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。