一种高硼高速钢离心复合轧辊的制造方法,属于轧钢技术领域包括造型、熔炼、浇注、开箱、热处理,在高速钢外层铁水出炉前,向熔炼炉内加入硼铁,出炉时加入一定量的氮化合金剂,外层浇注一段时间后浇入一次芯,待合箱后再浇入芯部铁水。本申请的制造工艺降低了劳动强度,节约生产成本；高速钢轧辊基体强度提高；克服了传统高速钢轧辊在棒材切分机架的使用问题,适应了棒材切分机架轧制环境。

本发明公开一种新型球化孕育处理方法,选用两个铁水包,分别作为转运包和球化包；炉内铁水成分合格后过热至1480℃～1500℃将铁水出至转运包并倒出所需重量,并在转运包内加入一次孕育剂；所述球化包内预设有球化剂和二次孕育剂；将所述转运包和所述球化包运抵至浇注现场,吊起所述转运包测重并测温,铁水温度在1400℃～1460℃时快速倒入至所述球化包内,铁水倒入的同时向所述球化包内添加三次孕育剂；浇注时,沿铁水随流加入四次孕育剂；本方法采用倒包球化孕育的处理工艺,并合理控制每次孕育剂的添加量,明显提升了孕育处理的效果,使得球化效果更理想,石墨数量多、石墨形态好,力学性能及金相组织稳定,最终能稳定生产出合格的大型球铁件。

本发明公开了一种轻量化曲轴箱体铸件浇注系统及其铸造工艺,浇注系统包括直浇道、横浇道、分直浇道、分横浇道、冒口和内浇道,直浇道与横浇道相连接,横浇道与分直浇道相连接,分直浇道与分横浇道相连接,分横浇道的顶部连接有冒口,分横浇道的底部连接有内浇道,内浇道与铸件相连,采取竖浇,铸件的轴承档上端设置冒口进行补缩,冒口与内浇道并进铁水进行浇注。本发明运用蠕墨铸铁较高的补缩能力,对机体或箱体铸件轴承档进行补缩,由于轴承档部位厚度达到50mm以上,很难靠铁液本身石墨化膨胀达到补缩；在轴承档上部设置冒口进行补缩,当轴承档凝固收缩过程中,冒口中的铁液进入轴承档部位,以满足铸件收缩需补充的铁液,起到补缩的作用。

本发明公开一种基于石墨球超细化的铁基连铸型材制备方法,是通过在铁基型材的连铸过程中向铁水中添加合适的孕育剂和球化剂,使得铁水凝固过程中石墨的形核率远大于常规孕育剂和球化剂进行孕育和球化处理时石墨的形核率,实现连铸铁型材中石墨球的超细化,从而使得连铸球墨铸铁型材由表及里50mm处石墨球密度数不少于500个/mm～(2),远大于目前球墨铸铁型材经常规孕育剂与球化剂处理后获得的石墨球密度数。由于石墨球密度数的极大提升,使得连铸铁型材中的石墨球直径大大减小,石墨球的圆整度和分布的均匀性极大的提升,因而显著的减少了因石墨球的形状不规整以及分布不均匀带来的对金属基体的损害,从而显著的提高了铁型材的相关性能。

本发明公开了一种含钡、镧球化包芯线,由钢带外皮包覆芯料制成,芯料的组成及其质量百分含量包括：Mg,20～35%；Si,38～46%；Ba,2.0～5.0%；RE,2.0～5.0%；Ca,2.0～5.0%；余量为Fe；其中,RE主要成分为La,其含量占稀土总含量的70%；其他成分：Pr和Nd的含量占稀土总含量的20%和10%。一种含钡、镧球化包芯线的冷制备工艺,采用下列原材料按照芯料的质量百分含量配比机械混合,使用包芯线机组将钢带外皮包裹芯料制成。优点,钡通常被用做孕育剂的添加元素,在球化剂中引入钡元素,稀土元素由含铈为主的混合稀土改变为镧元素。

本发明公开了一种高效热模离心铸造球墨铸铁管生产工艺,涉及球墨铸铁管铸造领域。包括以下步骤：S1在金属管模内壁喷涂涂料,S2在管模承口端上砂芯,S3浇注,S4冷却,S5拔管和S6清理,其中,所述步骤S1中,喷涂涂料时,管模温度为110-130℃,涂料的喷涂厚度为0.5-0.8mm,喷嘴直径为3mm,所述步骤S3中,浇注温度为1290-1340℃,随流孕育剂的加入量为铁水总重量的0.8％,管模粉的加入量为铁水总重量的0.3％,所述步骤S5中,拔管温度为700-750℃。本发明通过缩短铁水浇注之前的准备时间、加快铁水凝固时间、提高脱模温度来缩短每支管的浇注周期,同时增加管模粉和随流孕育剂加入量,以实现生产效率提升的同时铸管质量不下降。改进后DN1500管子的生产效率达到5-6支/h。

本发明公开了一种球墨铸铁薄型控制臂的铸造方法,其特征在于：步骤包括：(a)模具制造；(b)砂型制造；(c)浇注成型；所述步骤(a)的模具采用为一出二方式；所述的步骤(b)砂型制造时,以控制臂竖直放置为砂型制造标准；确定分型面和浇注位置：把控制臂垂直放置,铸件相对厚大的部位放在铸型的上部,相对较薄的部位放在铸型的下部；所述步骤(c)浇注成型时,铁液的化学成分重量百分比为：C3.5-3.8％、Si 2.35-2.4％、Mn 0.3-0.4％、P％<0.05％、S％<0.016％,余量为铁。本方法生产效率高、铸件缺陷率较低、质量更为轻便和机械性能更为优良。

本发明公开了一种抗热震疲劳的玻璃模具铁型材及其制备方法,按照质量百分数包括以下组分：3.6～3.9％C、2.2～2.8％Si、0.04～0.06％Mg、0.03～0.06％Re、≤0.50％Mn、0.5～0.8％Ca、0.8～1.5％Ba、≤0.08％P、≤0.025％S,其余为Fe和不可避免的杂质。得到的型材金属基体为铁素体,且石墨球的密度数和规整度高,因而模具具有高的抗热震疲劳和长的服役寿命；同时因为石墨球直径很小,防止了模具因石墨球的氧化导致模具型腔的内表面产生麻坑,提高了玻璃器件的表面质量,延长了玻璃模具的使用寿命。