本发明的转炉型脱磷精炼炉的吹炼控制方法包括：炉内氧蓄积量计算步骤,其中,基于包含向转炉型脱磷精炼炉中的送氧量和副原料投入量的吹炼条件、包含转炉型脱磷精炼炉中的废气的流量和成分浓度的关于转炉型脱磷精炼炉的测量结果以及铁水的成分和温度的分析值,算出炉内氧蓄积量；特征点提取步骤,其中,逐次监视吹炼处理中的炉内氧蓄积量的变动,提取炉内氧蓄积量的增减的特征点；停吹氧量确定步骤,其中,基于特征点提取步骤中提取的特征点,确定到吹炼处理结束为止的停吹氧量；以及控制步骤,其中,在向转炉型脱磷精炼炉内的送氧累计量达到停吹氧量确定步骤中确定的停吹氧量的时刻结束吹炼处理。

本发明提供了一种含钒石油渣资源化、无害化处理的方法。该方法包括以下步骤：使含钒石油渣在回转窑中进行氧化焙烧处理,得到高温焙砂；将高温焙砂热送入电炉中进行还原熔炼,得到含钒铁水和熔炼渣；将含钒铁水在转炉中进行吹炼,得到钒渣和铁水；其中吹炼过程吨铁耗氧量为10～15Nm～(3),且在吹炼过程中,同时向熔池加入冷却剂以控制熔池温度在1350～1450℃；将熔炼渣进行水淬,得到玻璃态无害渣。利用本发明提供的方法处理含钒石油渣,能够在高效回收钒、镍等有价金属的同时,对石油行业所产含钒石油渣进行无害化处置。而且,含钒石油渣中有机组分在焙烧时作为热源得到充分利用,最终实现含钒石油渣的减量化、无害化及资源化。

本发明提供了一种风电变桨轴承用钢及其制备方法,所述风电变桨轴承用钢的制备方法包括：铁水依次经过预处理、转炉冶炼、LF精炼及VD真空脱气后得到处理后的铁水,所述处理后的铁水经连铸后得到钢坯,所述钢坯经缓冷与精整后得到所述风电变桨轴承用钢。本发明通过对所述风电变桨轴承用钢的制备方法进行优化,使得钢材中Ti含量≤0.0015％,Ca含量≤0.0005％；同时通过优化精炼中精炼渣的三元渣系组分,提高了精炼渣的流动性及吸钢液中非金属夹杂物的能力,使钢中非金属夹杂物水平达到：B类、D类、Ds类≤1级,提高了轴承的锻造性能,延长了风电变桨轴承的使用寿命。

本发明公开了一种炼钢厂钢水温度实时监控自动智能化炼钢系统,包括安装座和设置在其上方用于检测钢水温度的检测本体,检测本体包括隔板和设置在隔板顶部用于测温的温度块,所述安装座上端设有用于将检测本体包裹的保护外壳,所述检测本体底部与保护外壳连接固定,所述保护外壳上端口处设有透明保护盖,所述检测本体将保护外壳内腔分割成左右两个导流腔室,所述检测本体上端与保护盖之间略有间隙,本发明针对现有需求,通过多种方式对温度进行检测,提高了检测的准确性,同时设置换气组件、清理组件和调节组件,可以保证测温的准确性,实用性强。

本发明气体分析+副枪的转炉冶炼全过程终点碳动态控制方法属于转炉冶炼控制技术,根据气体分析得到的氦摩尔分数来计算炉口进入的空气中的二氧化碳摩尔分数,采用气体分析得到的烟气中的二氧化碳摩尔分数减去炉口进入的空气所含的二氧化碳摩尔分数,即获得了冶炼过程产生的二氧化碳摩尔分数,二氧化碳摩尔分数与气体分析得到的烟气中的一氧化碳摩尔分数相加,然后再乘以测得的烟气总量,就得到了冶炼过程产生的一氧化碳和二氧化碳总量,根据该总量可得冶炼过程所脱出的碳量；采取实际的副枪测碳值作为碳量修正值；构建的动态数学模型和动态终点碳时间预测模型可实现转炉冶炼全过程终点碳动态控制,广泛适用于新建、扩建或改造的各类转炉炼钢系统。

本发明属于冶金炼钢技术领域,具体涉及一种含钛铁水转炉的少渣冶炼方法；通过固钛、早起渣、改变常规压枪模式等操作,高效提升了冶炼各阶段石灰利用率和钢渣分离的效果。促进冶炼前期早化渣、早起渣,延长脱磷期时间大大提高了冶炼前期渣料利用率,利用前期有利条件进行深脱磷。同时,在冶炼中期,通过有效控制各阶段喷溅、“返干”、渣相结构,使造渣料得以高效利用,保证脱磷脱硫效果的同时促进了渣料消耗的降低,节约了炼钢成本。

本发明涉及一种利用钢包中余钢和余渣的冶炼方法,包括：铁水准备、兑入余钢和回转炉冶炼等步骤。本发明提供的利用钢包中余钢和余渣的冶炼方法,将钢包余钢、渣进行高温液态返回转炉使用,采取措施避免钢水凝固,准确计算余钢的返回量,转炉采用双渣冶炼控制和高效供氧技术,解决钢包余渣高氧化铝炉渣熔点低流动性好易喷溅的难题,实现了高效回收钢包剩余的液态钢水,以及高效利用液态钢水、炉渣的物理热提高金属收得率,利用钢包内炉渣的氧化钙实现降低石灰的目的。