一种改善高碳铬轴承钢大方坯内部缺陷的控制方法
阅读说明：本技术 一种改善高碳铬轴承钢大方坯内部缺陷的控制方法 (A kind of control method improving high-carbon-chromium bearing steel bloom internal flaw ) 是由 逯志方 田新中 董庆 赵昊乾 党爱国 和红杰 范振霞 秦树超 李敏 王爱鑫 赵彦 于 2019-08-29 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种改善高碳铬轴承钢大方坯内部缺陷的控制方法,包括钢水浇铸成带液芯的大倒角大方坯、控制连铸参数、对带液芯的大倒角大方坯实施轻压下工艺。本发明控制连铸坯角部与铸坯宽面夹角为30-40°,斜边长度为45-60mm；控制中间包钢水过热度15-30℃,拉速0.70-0.85m/min；对带液芯的大倒角连铸坯分别实施动态轻压下和静态轻压下。本发明解决了高碳铬轴承钢大方坯压下裂纹、中心偏析等内部缺陷,高碳铬轴承钢大方坯低倍检验：中心疏松0-0.5级,中心偏析0.5-1.0级,缩孔0-0.5级,中间裂纹0-0.5级,中心裂纹0-0.5级,等轴晶率55-68%；连铸坯中心碳偏析指数0.95-1.06。(The invention discloses a kind of control methods for improving high-carbon-chromium bearing steel bloom internal flaw, are cast into the big chamfering bloom with wick-containing including molten steel, control continuous casting parameter, implement slighter compress technique to the big chamfering bloom with wick-containing.The present invention controls continuous casting billet corner and the wide face angle of slab is 30-40 °, the length of the hypotenuse 45-60mm；Control 15-30 DEG C of the Metal in Tundish degree of superheat, pulling rate 0.70-0.85m/min；Dynamic soft-reduction and static soft reduction are implemented respectively to the big chamfering continuous casting billet with wick-containing.The present invention solves the internal flaws such as high-carbon-chromium bearing steel bloom pressure crackle, center segregation, high-carbon-chromium bearing steel bloom macroscopic examination: 0-0.5 grades of center porosity, 0.5-1.0 grades of center segregation, 0-0.5 grades of shrinkage cavity, 0-0.5 grades of middle crack, 0-0.5 grades of centre burst, equiaxial crystal ratio 55-68%；Continuous casting billet Central Carbon Segregation index 0.95-1.06.)
技术领域
本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种改善高碳铬轴承钢大方坯内部缺陷的控制方法。
背景技术
随着连铸技术的发展进步以及对产品质量的要求提升，铸坯断面尺寸趋向于大型化。但由于钢液各元素凝固的固有属性，尤其是对于高碳钢种，中心偏析、疏松以及中间裂纹等内部缺陷难以控制，对产品质量造成了极大的影响。
为改善连铸坯内部缺陷，电磁搅拌技术、加热中间包低过热度浇注技术、凝固末端压下技术等相继开发并成功应用，连铸坯内部质量得到了极大改善，尤其是凝固末端压下技术，使得连铸坯中心偏析控制产生质的飞跃。但心部偏析改善所需的较大压下作用与压下时中间区域承受张应力带来的压下裂纹矛盾问题成为连铸新的难题，常规压下工艺通常难以获得中心偏析轻、无内部压下裂纹的连铸坯，尤其是固液两相区长、脆性温度区间大的高碳钢。
公开号CN103121092A提出了一种基于末端电磁搅拌的连铸大方坯轻压下工艺，该工艺在连铸二冷区之后安装末端电磁搅拌装置，利用末端电磁搅拌与轻压下工艺的双重作用来改善铸坯的心部质量，同时能够有效避免因内弧侧拉应力而产生内裂纹的问题，但该方法需增加末端电磁搅拌设备投入，同时由于末搅设备作用距离短，该方法对钢种以及拉速的适应性较差。
公开号CN101642774A提出一种轴承钢GCr15大方坯连铸动态轻压下工艺，利用铸坯中心固相率的变化来控制压下量来解决轴承钢大方坯的中心偏析、中心疏松、中心缩孔等铸坯内部质量问题，该方法一定程度上改善了铸坯心部质量，但仅在中心固相率为0.40-0.97范围内压下，且由于压下效率较低，易产生压下裂纹，难以平衡连铸坯中间裂纹与心部质量的矛盾性问题。
公开号CN102873287A提出一种带纵向凸台的连铸坯及其连铸结晶器铜管和铸轧方法，该方法生产的连铸坯中部带有向外突出的纵向凸台，末端压下时对凸台进行压下，本方法可以节省铸轧力，同时减少凝固末端压下裂纹的产生。但该方法结晶器形状复杂对加工要求较高，同时足辊对铸坯接触面积少，支撑力度不足，易发生漏钢事故。
公开号CN107537987A提出一种连铸合金钢大方坯凸型组合辊及重压下工艺，通过对铸坯实施大变形量压下，可有效解决偏析及疏松、缩孔等内部缺陷。但该方法对液压系统要求较高，同时对压下裂纹的改善作用未知。
公开号CN105618481A提出一种连铸坯凸辊预热轧制设备及工艺，利用连铸坯预热对铸坯进行凸辊轧制实现对铸坯内部质量的有效改善。但该方法设备投入较大，且铸坯完全凝固后压下，仅对疏松、缩孔等缺陷有效，无法有效改善心部偏析。
许多文献表明学者在连铸坯形状尺寸优化上开展工作，尤其是大倒角连铸坯，但研究工作都集中在连铸坯角部缺陷等表面质量控制方面，对大方坯尤其是内部缺陷控制方面的研究未见报道。
综上所述，开发高碳铬轴承钢大方坯内部缺陷的控制方法，实现对大方坯内部缺陷控制，获得中心偏析轻、无内部压下裂纹的连铸坯，尤其是对固液两相区长、脆性温度区间大的高碳钢连铸坯的生产，具有重要意。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种改善高碳铬轴承钢大方坯内部缺陷的控制方法。该发明通过将钢水浇铸成带液芯的大倒角大方坯、控制连铸参数、对带液芯的大倒角大方坯实施轻压下工艺的改进和实施，解决了高碳铬轴承钢大方坯压下裂纹、中心偏析等内部缺陷问题。
为解决上述技术问题，本发明采取的技术方案是：一种改善高碳铬轴承钢大方坯内部缺陷的控制方法，所述控制方法包括以下步骤：
（1）将钢水浇铸成带液芯的大倒角大方坯：连铸坯尺寸280×325mm，连铸坯角部与铸坯宽面夹角控制为30-40°，连铸坯斜边长度为45-60mm；
（2）控制连铸参数：控制中间包钢水过热度15-30℃，拉速0.70-0.85m/min，结晶器电磁搅拌电流强度400-500A、频率1.2-2.4Hz；
（3）对带液芯的大倒角大方坯实施轻压下，分为动态压下和静态压下两个阶段：
a.动态轻压下阶段，单架次压下辊压下量由该辊位置处所对应的大方坯的中心固相率来确定，对应关系如下：
当铸坯中心固相率f S ＜0.3时，不实施压下；
当0.30≤f S ≤0.40时，压下量为1.0mm；
当0.45≤f S ≤0.50时，压下量为2.0mm；
当0.60≤f S ≤0.65时，压下量为3.0mm；
当0.75≤f S ≤0.80时，压下量为4.0mm；
当0.90≤f S ≤0.95时，压下量为3.0mm；
当压下辊处铸坯中心固相率为0.40＜f S ＜0.45、0.50＜f S ＜0.60、0.65＜f S ＜0.75、0.80＜f S ＜0.90时，其压下量为采用线性插值方法计算的数值；
b.静态轻压下阶段，仅在最后实施动态轻压下辊的下一辊处实施压下，压下量为1.5-2.5mm。
在本发明中，当中心固相率为0.95≤f S ≤1.00时，压下量并不固定，它对应下面b静态轻压下阶段，是否压下由前一辊是否为最后的动态轻压下辊决定。
本发明所述控制方法生产的高碳铬轴承钢大方坯化学成分组成及其质量百分含量为：C：0.95-1.05%，Si：0.15-0.35%，Mn：0.25-0.45%，Cr：1.40-1.65%，P≤0.025%，S≤0.020%，Ti≤0.0050%，其它为Fe及不可避免的微量杂质元素。
本发明所述控制方法生产的高碳铬轴承钢大方坯低倍检验：中心疏松0-0.5级，中心偏析0.5-1.0级，缩孔0-0.5级，中间裂纹0-0.5级，中心裂纹0-0.5级，等轴晶率55-68%。
本发明所述控制方法生产的连铸坯中心碳偏析指数0.95-1.06。连铸坯中心碳偏析指数为计算所得，碳偏析指数C0=C/C钢水，即连铸坯中心的碳含量与连铸坯对应炉次钢水的实际碳含量的比值。
本发明所述的线性插值是一种简单的差值方法，设函数y=f(x)在两点x0，x1的值分别为y0，y1，则函数y=a0+a1x满足y(x0)=y0，y(x1)=y1，则对于y=f(x)任一点x所对应的y=f(x)=y0+(y1-y0)×[(x-x0)/(x1-x0)]。
例如：铸坯中心固相率为0.53，压下量按照0.45≤f S ＜0.50与0.60≤f S ＜0.65对应的压下量进行线性插值计算。此时，x0=0.5，y0=2.0mm（0.45≤f S ＜0.50时对应的压下量），x1=0.6，y1=3.0mm（0.60≤f S ＜0.65对应的压下量），x=0.53。压下量y=y0+(y1-y0)×[(x-x0)/(x1-x0)]=2.0+（3.0-2.0）×[(0.53-0.50)/(0.60-0.50)]=2.3mm。
铸坯中心固相率为0.85，压下量按照0.75≤f S ＜0.80与0.90≤f S ＜0.95对应的压下量进行线性插值计算。此时，x0=0.8，y0=4.0mm（0.75≤f S ＜0.80时对应的压下量），x1=0.9，y1=3.0mm（0.90≤f S ＜0.95对应的压下量），x=0.85。压下量y=y0+(y1-y0)×[(x-x0)/(x1-x0)]=4.0+（3.0-4.0）×[(0.85-0.80)/(0.90-0.80)]=3.5mm。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：1、本发明通过将钢水浇铸成带液芯的大倒角大方坯、控制连铸参数、优化轻压下工艺，解决了高碳铬轴承钢大方坯压下裂纹、中心偏析等内部缺陷问题。2、本发明改善高碳铬轴承钢大方坯内部缺陷的控制方法，铸坯压下工艺分为一定固相率期间的动态轻压下与接近凝固终点时的静态轻压下，由于连铸坯形状的变化，大倒角连铸大方坯内部区域压下效率提升，中间区域铸坯张应力减轻，心部受力增加，可大幅降低铸坯压下裂纹的产生，同时心部质量提升，接近凝固终点时的静态压下，有助于实现对铸坯凝固终点的稳定作用，稳定连铸坯心部偏析水平，从而提升连铸坯的内部质量。3、本发明控制方法生产的高碳铬轴承钢大方坯低倍检验：中心疏松0-0.5级，中心偏析0.5-1.0级，缩孔0-0.5级，中间裂纹0-0.5级，中心裂纹0-0.5级，等轴晶率55-68%；连铸坯中心碳偏析指数0.95-1.06。
附图说明
图1 为连铸大方坯断面尺寸示意图。
其中：1为大倒角连铸坯角部与铸坯宽面的夹角；2为大倒角连铸坯窄边长度；3为大倒角连铸坯角部斜边长度；4为大倒角连铸坯宽边长度。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细地说明。
实施例1
本实施例改善高碳铬轴承钢大方坯内部缺陷的控制方法包括以下步骤：
（1）将钢水浇铸成带液芯的大倒角大方坯：连铸坯尺寸280×325mm，连铸坯角部与铸坯宽面夹角控制为30°，连铸坯斜边长度为60mm；
（2）控制连铸参数：控制中间包钢水过热度15-25℃，拉速0.70m/min，结晶器电磁搅拌电流强度400A、频率2.4Hz；
（3）对带液芯的大倒角大方坯实施轻压下，分为动态压下和静态压下两个阶段：
a.动态轻压下阶段，单架次压下辊压下量由该辊位置处所对应的大方坯的中心固相率来确定；b.静态轻压下阶段，仅在最后实施动态轻压下辊的下一辊处实施压下，压下量为2.5mm；具体情况见表1；
表1 实施例1连铸机凝固末端各压下辊处的中心固相率及压下量
压下辊
1#
2#
3#
4#
5#
6#
7#
中心固相率
0.58
0.75
0.88
0.95
1.00
1.00
1.00
压下量/mm
2.8
4.0
3.2
3.0
2.5
0
0
注：1#-4#为动态轻压下，5#为静态轻压下。
本实施例改善高碳铬轴承钢大方坯内部缺陷的控制方法生产的高碳铬轴承钢大方坯低倍检验结果见表2；高碳铬轴承钢大方坯化学成分组成及其质量百分含量见表17。
表2 实施例1 高碳铬轴承钢大方坯低倍检验结果
序号
中心疏松(级)
中心偏析(级)
缩孔(级)
中间裂纹(级)
中心裂纹(级)
等轴晶率(%)
铸坯-1
0.5
1.0
0
0
0
58
铸坯-2
0.5
1.0
0
0.5
0
60
铸坯-3
0.5
0.5
0.5
0
0
55
连铸坯中心碳偏析指数：0.97-1.05。
实施例2
本实施例改善高碳铬轴承钢大方坯内部缺陷的控制方法包括以下步骤：
（1）将钢水浇铸成带液芯的大倒角大方坯：连铸坯尺寸280×325mm，连铸坯角部与铸坯宽面夹角控制为40°，连铸坯斜边长度为45mm；
（2）控制连铸参数：控制中间包钢水过热度20-30℃，拉速0.85m/min，结晶器电磁搅拌电流强度500A、频率1.2Hz；
（3）对带液芯的大倒角大方坯实施轻压下，分为动态压下和静态压下两个阶段：
a.动态轻压下阶段，单架次压下辊压下量由该辊位置处所对应的大方坯的中心固相率来确定；b.静态轻压下阶段，仅在最后实施动态轻压下辊的下一辊处实施压下，压下量为1.5mm；具体情况见表3；
表3 实施例2连铸机凝固末端各压下辊处的中心固相率及压下量
压下辊
1#
2#
3#
4#
5#
6#
7#
中心固相率
0.27
0.43
0.58
0.70
0.81
0.90
1.00
压下量/mm
0
1.6
2.8
3.5
3.9
3.0
1.5
注：2#-6#为动态轻压下，7#为静态轻压下；
本实施例改善高碳铬轴承钢大方坯内部缺陷的控制方法生产的高碳铬轴承钢大方坯低倍检验结果见表4；高碳铬轴承钢大方坯化学成分组成及其质量百分含量见表17。
表4 实施例2 高碳铬轴承钢大方坯低倍检验结果
序号
中心疏松(级)
中心偏析(级)
缩孔(级)
中间裂纹(级)
中心裂纹(级)
等轴晶率(%)
铸坯-1
0.5
1.0
0.5
0.5
0
64
铸坯-2
0.5
0.5
0
0.5
0
65
铸坯-3
0.5
0.5
0
0
0
68
连铸坯中心碳偏析指数：0.96-1.06。
实施例3
本实施例改善高碳铬轴承钢大方坯内部缺陷的控制方法包括以下步骤：
（1）将钢水浇铸成带液芯的大倒角大方坯：连铸坯尺寸280×325mm，连铸坯角部与铸坯宽面夹角控制为32°，连铸坯斜边长度为50mm；
（2）控制连铸参数：控制中间包钢水过热度18-23℃，拉速0.75m/min，结晶器电磁搅拌电流强度430A、频率1.5Hz；
（3）对带液芯的大倒角大方坯实施轻压下，分为动态压下和静态压下两个阶段：
a.动态轻压下阶段，单架次压下辊压下量由该辊位置处所对应的大方坯的中心固相率来确定；b.静态轻压下阶段，仅在最后实施动态轻压下辊的下一辊处实施压下，压下量为1.8mm；具体情况见表5；
表5 实施例3连铸机凝固末端各压下辊处的中心固相率及压下量为
压下辊
1#
2#
3#
4#
5#
6#
7#
中心固相率
0.47
0.63
0.77
0.89
0.97
1.0
1.0
压下量/mm
2.0
3.0
4.0
3.1
1.8
0
0
注：1#-4#为动态轻压下，5#为静态轻压下；
本实施例改善高碳铬轴承钢大方坯内部缺陷的控制方法生产的高碳铬轴承钢大方坯低倍检验结果见表6；高碳铬轴承钢大方坯化学成分组成及其质量百分含量见表17。
表6 实施例3 高碳铬轴承钢大方坯低倍检验结果
序号
中心疏松(级)
中心偏析(级)
缩孔(级)
中间裂纹(级)
中心裂纹(级)
等轴晶率(%)
铸坯-1
0.5
0.5
0
0
0.5
55
铸坯-2
0.5
0.5
0.5
0.5
0
59
铸坯-3
0
0.5
0.5
0
0
62
连铸坯中心碳偏析指数：0.95-1.05。
实施例4
本实施例改善高碳铬轴承钢大方坯内部缺陷的控制方法包括以下步骤：
（1）将钢水浇铸成带液芯的大倒角大方坯：连铸坯尺寸280×325mm，连铸坯角部与铸坯宽面夹角控制为36°，连铸坯斜边长度为55mm；
（2）控制连铸参数：控制中间包钢水过热度20-25℃，拉速0.80m/min，结晶器电磁搅拌电流强度480A、频率2.0Hz；
（3）对带液芯的大倒角大方坯实施轻压下，分为动态压下和静态压下两个阶段：
a.动态轻压下阶段，单架次压下辊压下量由该辊位置处所对应的大方坯的中心固相率来确定；b.静态轻压下阶段，仅在最后实施动态轻压下辊的下一辊处实施压下，压下量为1.5mm；具体情况见表7；
表7 实施例4连铸机凝固末端各压下辊处的中心固相率及压下量
压下辊
1#
2#
3#
4#
5#
6#
7#
中心固相率
0.36
0.53
0.68
0.81
0.91
0.95
1.00
压下量/mm
1.0
2.3
3.3
3.9
3.0
3.0
1.5
注：1#-6#为动态轻压下，7#为静态轻压下；
本实施例改善高碳铬轴承钢大方坯内部缺陷的控制方法生产的高碳铬轴承钢大方坯低倍检验结果见表8；高碳铬轴承钢大方坯化学成分组成及其质量百分含量见表17。
表8 实施例4 高碳铬轴承钢大方坯低倍检验结果
序号
中心疏松(级)
中心偏析(级)
缩孔(级)
中间裂纹(级)
中心裂纹(级)
等轴晶率(%)
铸坯-1
0
0.5
0.5
0.5
0
68
铸坯-2
0.5
0.5
0
0.5
0.5
63
铸坯-3
0.5
0.5
0
0
0
62
连铸坯中心碳偏析指数：0.95-1.04。
实施例5
本实施例改善高碳铬轴承钢大方坯内部缺陷的控制方法包括以下步骤：
（1）将钢水浇铸成带液芯的大倒角大方坯：连铸坯尺寸280×325mm，连铸坯角部与铸坯宽面夹角控制为35°，连铸坯斜边长度为57mm；
（2）控制连铸参数：控制中间包钢水过热度16-19℃，拉速0.83m/min，结晶器电磁搅拌电流强度450A、频率1.8Hz；
（3）对带液芯的大倒角大方坯实施轻压下，分为动态压下和静态压下两个阶段：
a.动态轻压下阶段，单架次压下辊压下量由该辊位置处所对应的大方坯的中心固相率来确定；b.静态轻压下阶段，仅在最后实施动态轻压下辊的下一辊处实施压下，压下量为1.5mm；具体情况见表9；
表9 实施例5连铸机凝固末端各压下辊处的中心固相率及压下量
压下辊
1#
2#
3#
4#
5#
6#
7#
中心固相率
0.29
0.45
0.60
0.73
0.83
0.91
1.00
压下量/mm
0
2.0
3.0
3.8
3.7
3.0
1.5
注：2#-6#为动态轻压下，7#为静态轻压下；
本实施例改善高碳铬轴承钢大方坯内部缺陷的控制方法生产的高碳铬轴承钢大方坯低倍检验结果见表10；高碳铬轴承钢大方坯化学成分组成及其质量百分含量见表17。
表10 实施例5 高碳铬轴承钢大方坯低倍检验结果
序号
中心疏松(级)
中心偏析(级)
缩孔(级)
中间裂纹(级)
中心裂纹(级)
等轴晶率(%)
铸坯-1
0
0.5
0
0
0
59
铸坯-2
0.5
0.5
0
0
0
62
铸坯-3
0.5
0.5
0.5
0.5
0
60
连铸坯中心碳偏析指数：0.97-1.05。
实施例6
本实施例改善高碳铬轴承钢大方坯内部缺陷的控制方法包括以下步骤：
（1）将钢水浇铸成带液芯的大倒角大方坯：连铸坯尺寸280×325mm，连铸坯角部与铸坯宽面夹角控制为38°，连铸坯斜边长度为48mm；
（2）控制连铸参数：控制中间包钢水过热度17-21℃，拉速0.72m/min，结晶器电磁搅拌电流强度415A、频率2.3Hz；
（3）对带液芯的大倒角大方坯实施轻压下，分为动态压下和静态压下两个阶段：
a.动态轻压下阶段，单架次压下辊压下量由该辊位置处所对应的大方坯的中心固相率来确定；b.静态轻压下阶段，仅在最后实施动态轻压下辊的下一辊处实施压下，压下量为2.0mm；具体情况见表11；
表11实施例6连铸机凝固末端各压下辊处的中心固相率及压下量
压下辊
1#
2#
3#
4#
5#
6#
7#
中心固相率
0.60
0.75
0.88
0.94
0.99
1.0
1.0
压下量/mm
3.00
4.0
3.2
3.0
2.0
0
0
注：1#-2#为动态轻压下，5#为静态轻压下；
本实施例改善高碳铬轴承钢大方坯内部缺陷的控制方法生产的高碳铬轴承钢大方坯低倍检验结果见表12；高碳铬轴承钢大方坯化学成分组成及其质量百分含量见表17。
表12 实施例6 高碳铬轴承钢大方坯低倍检验结果
序号
中心疏松(级)
中心偏析(级)
缩孔(级)
中间裂纹(级)
中心裂纹(级)
等轴晶率(%)
铸坯-1
0.5
1.0
0.5
0
0
59
铸坯-2
0.5
0.5
0.5
0
0
62
铸坯-3
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
61
连铸坯中心碳偏析指数：0.98-1.06。
实施例7
本实施例改善高碳铬轴承钢大方坯内部缺陷的控制方法包括以下步骤：
（1）将钢水浇铸成带液芯的大倒角大方坯：连铸坯尺寸280×325mm，连铸坯角部与铸坯宽面夹角控制为39°，连铸坯斜边长度为53mm；
（2）控制连铸参数：控制中间包钢水过热度26-29℃，拉速0.81m/min，结晶器电磁搅拌电流强度465A、频率1.4Hz；
（3）对带液芯的大倒角大方坯实施轻压下，分为动态压下和静态压下两个阶段：
a.动态轻压下阶段，单架次压下辊压下量由该辊位置处所对应的大方坯的中心固相率来确定；b.静态轻压下阶段，仅在最后实施动态轻压下辊的下一辊处实施压下，压下量为2.0mm；具体情况见表13；
表13实施例7连铸机凝固末端各压下辊处的中心固相率及压下量
压下辊
1#
2#
3#
4#
5#
6#
7#
中心固相率
0.34
0.51
0.65
0.78
0.88
0.95
1.00
压下量/mm
1.0
2.1
3.0
4.0
3.2
2.0
0
注：1#-5#为动态轻压下，6#为静态轻压下；
本实施例改善高碳铬轴承钢大方坯内部缺陷的控制方法生产的高碳铬轴承钢大方坯低倍检验结果见表14；高碳铬轴承钢大方坯化学成分组成及其质量百分含量见表17。
表14 实施例7 高碳铬轴承钢大方坯低倍检验结果
序号
中心疏松(级)
中心偏析(级)
缩孔(级)
中间裂纹(级)
中心裂纹(级)
等轴晶率(%)
铸坯-1
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
57
铸坯-2
0.5
0.5
0
0
0
58
铸坯-3
0.5
0.5
0
0
0
60
连铸坯中心碳偏析指数：0.97-1.05。
实施例8
本实施例改善高碳铬轴承钢大方坯内部缺陷的控制方法包括以下步骤：
（1）将钢水浇铸成带液芯的大倒角大方坯：连铸坯尺寸280×325mm，连铸坯角部与铸坯宽面夹角控制为31°，连铸坯斜边长度为46mm；
（2）控制连铸参数：控制中间包钢水过热度22-27℃，拉速0.73m/min，结晶器电磁搅拌电流强度425A、频率1.6Hz；
（3）对带液芯的大倒角大方坯实施轻压下，分为动态压下和静态压下两个阶段：
a.动态轻压下阶段，单架次压下辊压下量由该辊位置处所对应的大方坯的中心固相率来确定；b.静态轻压下阶段，仅在最后实施动态轻压下辊的下一辊处实施压下，压下量为2.0mm；具体情况见表15；
表15实施例8连铸机凝固末端各压下辊处的中心固相率及压下量
压下辊
1#
2#
3#
4#
5#
6#
7#
中心固相率
0.58
0.75
0.87
0.94
0.99
1.0
1.0
压下量/mm
2.8
4.0
3.3
3.0
2.0
0
0
注：1#-4#为动态轻压下，5#为静态轻压下；
本实施例改善高碳铬轴承钢大方坯内部缺陷的控制方法生产的高碳铬轴承钢大方坯低倍检验结果见表16；高碳铬轴承钢大方坯化学成分组成及其质量百分含量见表17。
表16 实施例8 高碳铬轴承钢大方坯低倍检验结果
序号
中心疏松(级)
中心偏析(级)
缩孔(级)
中间裂纹(级)
中心裂纹(级)
等轴晶率(%)
铸坯-1
0.5
1.0
0.5
0
0
59
铸坯-2
0.5
1.0
0.5
0
0
60
铸坯-3
0.5
0.5
0.5
0.5
0
61
连铸坯中心碳偏析指数：0.96-1.06。
表17 实施例1-8 高碳铬轴承钢大方坯化学成分组成及其质量百分含量（%）
实施例
C
Si
Mn
Cr
P
S
Ti
1
1.02
0.22
0.29
1.42
0.019
0.012
0.0028
2
0.97
0.19
0.32
1.47
0.023
0.009
0.0032
3
0.99
0.28
0.37
1.53
0.015
0.017
0.0041
4
1.04
0.17
0.42
1.40
0.016
0.011
0.0049
5
1.01
0.31
0.25
1.58
0.013
0.015
0.0037
6
0.95
0.35
0.40
1.65
0.020
0.013
0.0050
7
1.03
0.20
0.34
1.63
0.010
0.020
0.0043
8
1.05
0.15
0.45
1.56
0.025
0.018
0.0031
表17中成分余量为Fe及不可避免的微量杂质元素。
上述实施例高碳铬轴承钢大方坯内部缺陷的控制方法，实现对大方坯内部缺陷控制，获得中心偏析轻、无内部压下裂纹的连铸坯。
以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
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